内浮顶储罐施工方案
内浮顶储罐施工方案
（六）储罐施工方案1.工程概况中油福州油品码头及库区新建工程共有成品油储罐7具，消防水罐2具，其中柴油罐为3具5000立方米拱顶罐，汽油罐为2具3000立方米和2具5000立方米内浮顶罐，消防水罐为2具1000立方米拱顶罐。
该工程7具罐与预留的一具罐组成了较为紧凑的成品油罐区，便于集中流水施工。
消防水罐则分布于成品油罐区外部。
2.编制依据由中国石油天然气华东勘察设计研究院设计的施工图：2003设-401、1000m拱顶储罐32003设-407、3000m内浮顶储罐32003设-403、5000m内浮顶储罐32003设-405、5000m拱顶储罐3GB128－90《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》。
SH3530－93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。
SH3528－93《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》。
SHJ22－90《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》。
JB4730－94《无损检测》。
据数计设罐储3.)T-301-01~Q235-A21300215.848172T-301-03~2Q235-A500419.817.863T-301-05~3Q235-A500罐719.817.8642Q235-A100罐2-1/11.513.18）4.罐体数据（1）1000立方米拱顶罐罐体数据一览表：（单具总重28850Kg）K量3933Q235-A6000 ××7罐1壁板板1钢2000 ）一（16855罐2壁板2000×板钢56Q235-A×6000）二（168 1 3 =6 顶心板板钢δQ235-A 中46404 皮瓜板板钢16 δQ235-A=6Q235-A.F ×75×钢9 角758 326 钢边5 包角Q235-A 10 δ板9 钢=5 板6 垫6800Q235-A=7δ板钢1板底75.施工方法5.1施工方法采用群桅起升倒装法：5.2施工用料：每个罐所需倒链和桅杆如下表所示：3 5000mφ325×8，L=4000mm，22个3 1000m10T 8个倒手动3 3000m10T 16个链3 5000m10T 22个材5.3料验收合当量无质证合质，料选罐储所用的材和附件应具有量格明书进附料材和件行复验。
3000立方储罐施工方案
工程概述
本方案适用于3000m3内浮顶油罐的现场预制、组装。
储罐规格如下表：
序号
名称
内径
材料
重量（公斤）
备注
1
3000m3内浮顶罐
Φ18000
Q235-B
84945
铝浮盘重约吨
编制依据
GB50128-2005 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》。
SH/T3530-2001 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。
成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定，以防变形或损坏。
顶板预制
拱顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：
顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。
拱顶的顶板下料后，宜在胎具上拼装成形，胎具制作成与顶板的拱型方向正好相反，
然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，焊好后脱胎，并用弧形板检查，
罐底边缘板之间为对接连接，下面加垫板。中幅板之间采用搭接。
（2）罐底预制
测量部位
允许偏差（mm）
长度AB、CD
±2
对角线之差AD—BC
≤3
宽度AC、BD、EF
±2
主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板和罐底边缘板采用净料预制技术，采用半自动火焰切割机切割。(边缘板可以预留一块毛料)。所有中腹板、边缘板下第一块料时应经过项目部技术组检验合格后方可下料，并以此料做样板再下其他相同的料。下完的料应用油漆笔按图纸的排版号进行标注。
GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》。
JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》。
JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》。
800m3浮仓内浮顶贮罐施工方案
800m3浮仓内浮顶贮罐施工方案（充气顶升法）1 制说明及依据1.1 **********，为了保证其制作质量和工期，特编制《800m3浮仓式内浮顶贮罐施工方案》，作为浮仓式内浮顶贮罐施工指导性文件。
1.2 主要编制依据1.2.1 《立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GBJ128-90 1.2.2 《钢制焊接常压容器》 JB/T4735-971.2.3 《石油化工立式园筒形钢制焊接储罐设计规范》 SH3046-92 1.2.4 《钢结构施工及验收规范》 GB50205-951.2.5 《安装工程质量检验评定手册》 (1990版，程协瑞主编)1.2.6 《十六建设公司焊接工艺评定资料汇编》1.2.7 《********项目招标书》2 要施工方法及施工程序2.1 施工准备及平面布置2.1.1 图纸会审、技术交底由施工技术负责人组织有关施工人员熟悉图纸、分析结构、核算图纸尺寸，对图纸进行全面审核，并作好记录。
由甲方邀请设计单位进行设计交底并解决图纸上有关疑难问题。
由施工技术员向施工人员作全面技术交底，其主要内容如下：施工图有关技术要求、设计要求、施工程序、工艺方法、质量要求、施工进度安排、交叉作业条件及安全注意事项，交底时由专业技术人员做好记录。
2.1.2 物资准备2.1.2.1 做好各类卡具、胎具的制作2.1.2.2 施工所用主要工、机具一览表见附表2.1.2.3 施工所用主要辅料、材料一览表见附表2.1.3 人力资源2.1.3.1 劳动力计划见下表2.1.3.2 电气焊工必须具有与施焊位置相适应的考试合格证书，其他各工种必须持各自上岗证施工。
2.1.4 施工平面布置2.1.4.1 临时钢平台：面积12×12，其基础应牢固，表面平整无毛刺。
2.1.4.2 钢平台、集装箱、现场办公室、卷板机、坡口机、鼓风机等施工机具安装位置详见本标段施工组织设计平面布置图。
2.1.4.3 罐体周转道路要畅通，路面应铺设一层卵石以利重车运行。
储罐全浸液式不锈钢双盘内浮顶施工安装方案
山东****有限公司全接液不锈钢双盘式浮顶及高校密封安装施工技术方案******科技安装服务有限公司2020年12月26日目录一、工程概况二、编制依据三、施工工艺四、安全防护和应急措施五、质量管理六、HSE管理一、工程概况1、我公司负责2台罐测绘安装工作，1台3000m³，1台10000m³罐，浮盘形式为全接液不锈钢双盘式浮顶高校密封，密封形式为全补偿高校密封。
结合工程的具体情况编制此施工方案，以保证为用户提供精品工程。
1.2主要实物工程量罐内不锈钢双盘式浮顶构成：主要部件有支柱、人孔装置、量油装置、通气装置、导静电装置、防旋转装置、立柱通过装置、周边密封装置（弹性压力板+聚四氟乙烯密封）、不锈钢浮箱、外圈梁、压条、不锈钢紧固件等。
二、编制依据1、储罐方位数据图及现场测绘数据。
2、不锈钢双盘式浮顶施工安装图。
3、《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50341-2014。
4、《储罐用组装式铝制内浮顶安装验收技术条件》70B107-1997。
5、《石油化工立式圆筒形式钢制储罐施工技术规范》 SH/T3530-2011。
6、炼化板块《进入受限空间安全管理规定》7、《石油化工建设工程施工安全技术规范》 GB50484-2008三、施工准备1，技术准备1.1 图纸会审及设计交底完，熟悉设计标准及施工验收规范，领会设计意图。
对图纸会审形成的结论，作为过程控制文件指导施工。
1.2 编制施工方案并报监理业主公司审批，经批准的施工方案在施工中必须严格执行，不得随意修改。
实际施工中由于施工条件发生变化必须对施工方案进行修改时，编制补充施工方案，并报审。
1.3 施工前对作业人员进行技术交底，做好施工前的技术培训。
1.4浮盘安装前应对罐内气体取样分析，确保在安全的情况下，方能进罐安装。
2，现场准备2.1 油罐人孔和采光孔盖全部打开，油气浓度检测合格，在确保安全的条件下才能进入施工。
2.2组装使用的电器应符合防爆要求，必须有安全用电保护措施，进罐人员一律不准穿带有铁钉的鞋。
大型内浮顶储罐固定拱顶的整体吊装
３ ． 吊装加强圈组装和 网壳起 吊
传统 的储罐倒装法施工 ，是在完成项 圈壁板组 装焊 接后 ，进行 固定 顶的组焊 ，随后利用气顶 升 、倒链 吊装
繁琐 ，液压顶升设备周转 比较 困难等缺点 ；相对于整体 正装法而 言 ，克服 了在２ ０ 米高空搭设组装平 台的缺点 ， 使 得施 工 的安全性 得 到保 障 ，节 约 了大量 临时设施 材 料 ，缩短施工周期 。
２ 根斜撑 ，以确保支撑体 系的稳 定性 。
图５ 涨 圈及 吊点 设 置
图６ 倒 链 挂 点 设 置
Hale Waihona Puke 网壳组装完成后 ，着手准备起 吊 ，即固定顶倒装法 施工 。起 吊前应在网壳下方装配由２ 根２ ８ 号槽钢对拼组成 的涨圈 ，以维持起 吊过程 中网壳 的整体性和稳定性 ，同
时在涨圈上设置 电动倒链的 吊点 ，如图５ 所示 。将每根 网
Ｉ Ｎ Ｓ Ｔ Ａ Ｌ Ｌ ＡＴ Ｉ Ｏ Ｎ
４５
２ ． 网壳 组 装
拱形双 向子午线 网壳 由８ ２ 根网杆 组成 ，上 、下层各 ４ ｌ 根 ，单根最长６ ６ ． ２ 米 。待支撑体 系布置完 成后 ，即可
进行 网壳 的组装 。 ‘ 网杆 长度在５ ０ 米 以上 有５ ８ 根 ，分３ 段 吊装 ；长 度在 ５ ０ 米 以下有２ ４ 根 ，分２ 段 吊装 。 由于 网壳是 在浮盘 板上 组装 ，其边缘部分 的网杆 尚不 能和设计 的顶 部倒锥 体连
参考资料
门】《 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范 》 Ｇ Ｂ ５ ０ １ ２ ８ ～ ２ ０ ０ ５ 【 ２ 】 左涛 《 大型油气储罐的结构型式与变化趋势 》
或液压顶升等方法将 固定顶 和壁板整 体 由低 到高逐圈升 高 。这种 施工 方法 ，储 罐 的整个 施工 过程 均在 地 面进 行 ，安全性 比较高 。本工程 中储罐 的施工 ，罐体采 用正 装法 的施工工艺 ，仅 固定顶 的做法借 鉴倒装 法的工艺 ， 即在 内浮盘 （ 相 当于地 面 ） 上进行 网壳及部 分蒙皮 板的 组装 ，然后利用 电动倒链起 吊至顶 圈壁板 ，按设计 要求
拱顶罐改造为内浮顶施工方案及流程
拱顶罐改造为内浮顶施工方案及流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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22802内浮顶储罐组装施工工艺标准
内浮顶储罐组装施工工艺标准QB-CNCEC J22802-20061 使用范围本施工工艺标准适用于公称容积大于或等于1000m3 的碳素钢、低合金钢、不锈钢立式圆筒形内浮顶储罐的现场组装施工；公称容积小于1000m3可参照此标准执行。
2 施工准备2.1 技术准备2.1.1 施工技术资料2.1.1.1设计资料（储罐施工图、标准图、设计说明及技术规定等）。
2.1.2 施工标准规范GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》JB/T4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》SH3505-99《石油化工施工安全技术规程》GB50252-94《工业安装工程质量检验评定统一标准》HGJ210-81《圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB4730-98《压力容器无损检测》2.1.3施工方案2.1.3.1内浮顶储罐组装施工方案2.1.3.2内浮顶储罐材料焊接工艺评定2.2 作业人员2.3 材料的验收与保管2.3.1所有材料均应有合格证和质量证明书，并符合图纸设计要求，材料代用必须有设计变更。
当无质量合格证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并应满足图样的要求。
2.3.2 钢板应进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕、夹层等缺陷；其钢板的表面质量应符合现行的钢板标准的规定。
2.3.3表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板的实际负偏差之和应符合下表：2.3.5材料存放做插牌标识，并按材质、规格、厚度等分类存放；存放过程中应防止钢板产生变形，并作好支垫，严禁用带棱角的物件垫底。
型材应按规格存放，存放过程中防止产生变形，并应做标记。
2.3.6外购、标准件、加工件等均应有材质证明书和合格证。
2.3.7油漆应有合格证并在有效期内。
储罐组装施工措施方案内浮顶液压顶升-通用模版
储罐组装施工措施（适用于内浮顶罐、液压顶升倒装施工）2.1储罐新建工程量简介新建10000m3拱顶罐2座，储存介质为柴油，钢板厚度有6mm、8mm、10mm、12mm 和14mm五种，材质有Q235-B和16MnR两种，包边角钢为L125X10,共9圈壁板。
罐体内直径为30m,总高度为19.341m,总重量为222.83t。
2.2施工工艺流程本工程10000m3拱顶罐拟采用液压顶升倒装工艺法，施工工序如下：2.310000m3罐施工措施2.3.1原材料检验⑴原材料检验：板材及型钢符合设计要求，-人孔、透光孔、通气孔、清扫孔等外购件出厂合格资料齐全。
⑵ 制造储罐所用的钢板必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合GB6654-1996《压力容器用钢板》的规定。
对钢板表面的锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，当钢板厚度为6〜7mm时，允许偏差为一0.6mm；当钢板厚度为8〜25mm时，允许偏差为一0.8mm。
⑶所有工程用钢材、半成品、配件、焊材均应按规格、材质分别堆放，下部垫平填实，防止变形损坏，并做好明显标记。
⑷ 经检验合格的材料，应设专人管理，按限额领料单发放。
对不合格的材料，严禁在工程中使用。
2.3.2储罐的预制⑴一般规定：① 储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定：a.当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m；当曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m。
b.直线样板的长度不得小于1m。
c.测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。
②钢板的切割和焊缝的坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工；罐顶板和罐底板边缘板的园弧边缘，可采用手工火焰切割加工。
③钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
④所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
⑵底板的预制：① 绘制底板排板图，根据设计图纸，板材尺寸及标准要求绘制排板图，为补偿焊接收缩，罐底的的排板直径应比设计图样尺寸大0.1〜0.2%。
浮仓内浮顶贮罐施工方案
浮仓内浮顶贮罐施工方案一、前言浮仓（浮式屋顶）内浮顶贮罐是一种常见的储罐形式，广泛应用于石油、化工、食品、饮料等行业。
本文将详细介绍浮仓内浮顶贮罐的施工方案。
二、施工准备工作1.施工组织设计：根据具体施工情况，制定施工组织设计方案，明确负责人和施工人员的职责。
2.打样审批：根据设计图纸和规范要求，制作浮式屋顶和浮顶，进行样板审批。
3.施工图纸和材料准备：根据设计要求，制定施工图纸，并准备好所需材料，如钢材、焊材、涂料等。
4.原材料检验：对所购买的原材料进行检验，确保其质量符合要求。
5.施工设备准备：准备好所需施工设备和机具，如起重机、电动焊机、气瓶等。
6.现场布置：对施工现场进行布置，划定区域，确保施工安全和顺利进行。
三、施工步骤1.钢结构制作：根据设计图纸，制作浮式屋顶的钢结构。
包括制作顶拱构件、校正并焊接顶拱，制作安装导轨等。
2.钢结构安装：将制作好的钢结构进行现场安装，按照设计要求进行组装，并进行调整和校正，确保各构件的精度和平整度。
3.焊接工艺：根据焊接工艺规程，进行钢结构的焊接。
确保焊缝的质量和可靠性。
4.涂装防腐：对已焊接好的钢结构进行涂装和防腐处理，保护其免受腐蚀和氧化。
选用耐酸碱的涂料，确保涂装层的质量。
5.安装浮顶：将制作好的浮顶安装在钢结构之上，并进行调整和校正，确保浮顶与钢结构的接触紧密、平整度良好。
6.导轨安装：安装导轨，确保浮顶的顺畅移动。
7.测量调整：对浮顶进行测量和调整，确保其水平度和平整度满足要求。
8.清洁挂钩：安装清洁挂钩，方便后续清洁维护工作。
9.试运行：对浮仓内浮顶贮罐进行试运行，检查其运行是否正常。
四、安全措施1.施工现场设置警示标志，划定施工区域，保持施工现场的秩序和安全。
2.使用符合规范要求的施工设备和机具，严格按照操作规程进行施工。
3.对施工人员进行安全培训和技术指导，确保其具备相关的安全知识和操作技能。
4.施工期间，严禁酒后上岗和疲劳驾驶，确保施工人员的身体健康和精力充沛。
内浮顶储罐施工方案
上海孚宝港务有限公司储罐区及码头上部设施工程内浮顶储罐施工方案中国化学工程第六建设公司二○○三年四月十七日目录1 编制说明2 编制依据3 施工方法及技术措施3.1 施工程序3.2 预制加工3.3 组装焊接3.4 罐体检验及试验3.5 罐体防腐施工4 劳动力计划5 工机具使用计划6 施工手段用料计划7 质量控制措施8 安全及文明施工1 编制说明上海孚宝港务有限公司储罐区共有内浮顶罐13台，其最大容积为5600m3。
罐体为普通C·S钢板材料，单台最大重量193.6吨，全部采用现场制造，各浮顶罐特性见下表。
2 编制依据2.1 上海孚宝港务有限公司包储顶目初步设计；2.2 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-902.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.4 《石油化工立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》SH3064-923 施工方法及技术措施罐体制作采用倒装法施工，即采用先底、顶，后罐壁的方法，具体施工过程和控制措施如下：3.1 施工程序材料验收→放样下料→预制→基础验收→底板组焊及试验检验→最顶层带板组焊→拱顶组焊→倒数第二层带板组焊→钢结构、梯子平台及附件施工→罐体试验→内浮顶安装→罐体防腐→竣工验收。
3.2 基础验收3.2.1 基础表面尺寸要求见表3-1。
3.2.2 以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量基础表面的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm；检查基础表面凹凸度的同心圆直径及测量点数，见表3-2。
基础表面尺寸允许偏差表3-1基础表面凹凸度的同心圆直径及测量点数3.3.1 罐顶板预制3.3.1.1 罐顶下料依据施工图下料，采用氧乙炔焰半自动切割机切割。
罐顶弧形板采用胎具压制加工成形，现场拼装。
因为该板压制后有一定的反弹，该胎具的半径应比拱顶板的弧形半径小20mm。
3.3.1.2 罐顶弧形板每隔1米的距离加压一次，成型后的拱顶板必须用长L=2m的弧形样板检查，不合格的部位需重新压制。
浮顶储罐施工方案
浮顶储罐施工方案一、工程概况与目标本施工方案针对浮顶储罐的建设过程，涵盖了从施工准备到工程验收与交付的全部流程。
本工程旨在安全、高效地建设一座质量稳定、功能完备的浮顶储罐，以满足使用方的存储需求。
二、施工准备工作人员配置：组建专业的施工团队，包括项目经理、技术负责人、安全员、质检员等关键岗位。
材料采购：根据设计要求，采购合格的材料和构配件，并确保其质量和数量满足施工需求。
设备准备：准备必要的施工机械和设备，如挖掘机、吊车、焊接设备等。
现场勘查：对施工现场进行详细勘查，了解地形、地质、气象等条件，为施工提供基础数据。
三、基础施工与验收基础施工：按照设计要求进行基础施工，确保基础平整、稳固。
基础验收：基础施工完成后，进行基础验收，确保基础质量符合设计要求。
四、浮顶储罐安装罐体安装：按照设计图纸和工艺要求，进行罐体的安装工作。
浮顶安装：罐体安装完成后，进行浮顶的安装工作，确保浮顶与罐体连接紧密、密封良好。
五、防腐与保温处理防腐处理：对罐体进行防腐处理，以防止罐体受到腐蚀影响。
保温处理：根据使用需求，对罐体进行保温处理，以减少能源浪费。
六、安全与环保措施安全管理：制定详细的安全管理制度和操作规程，确保施工过程安全可控。
环保措施：采取有效的环保措施，减少施工对环境的影响。
七、质量控制与检验质量控制：建立严格的质量管理体系，确保施工质量符合设计要求。
检验与测试：对施工过程进行全程检验与测试，确保工程质量符合要求。
八、工程验收与交付工程验收：工程完成后，进行全面的工程验收，确保工程质量和使用功能符合设计要求。
交付与使用：工程验收合格后，进行交付使用，并提供必要的技术支持和售后服务。
本施工方案旨在确保浮顶储罐建设过程的安全、高效和质量稳定。
我们将严格按照施工方案进行操作，确保工程顺利完成，并满足使用方的需求。
10000立方内浮顶油罐施工方案
10000立方内浮顶油罐施工方案目录1．工程概况2．施工用主要标准规范及技术文件3．施工准备4．施工方法的确定5．组装工艺及要求6．焊接及其检验7．组装质量要求及检验方法8．质量保证措施9．安全施工技术要求１工程概况1.1 建设单位：1.2 工程名称：1.3 设计单位：1.4 工程地点：1.5 工程量：四台10000m3内浮顶油罐和二台6000m3内浮顶油罐现场制作安装。
1.6 主要技术参数：(一)10000m3内浮顶油罐储罐内径：φ 28000mm公称容积 : 10000m3计算容量： 10467m3储存介质：燃料油（汽油或柴油）罐壁高度 : 17000mm主体材质 : Q235－A、16MnR设计压力： +1960Pa － 490Pa设计温度： 50 ℃设计风压 : 850Pa地震烈度 : 7焊缝系数： 0.9腐蚀裕度： 1.5mm试验压力： +2158Pa － 490Pa铝制内浮盘 : WES －φ 28000罐体质量（不含保温）～206520kg （单台）（二）6000m 3 内浮顶油罐储罐内径：φ 21000mm公称容积 : 6000m 3计算容量： 6234m 3储存介质：燃料油（汽油或柴油）罐壁高度 : 18000mm主体材质 : Q235－A、16MnR设计压力： +1962Pa － 490Pa设计温度： 50 ℃设计风压 : 850Pa地震烈度 : 7焊缝系数： 0.9腐蚀裕度： 1.5mm试验压力： +2158Pa － 490Pa铝制内浮盘 : WES －φ 21000罐体质量（不含保温）～134300kg （单台）２施工用主要标准规范及技术文件2.1 施工图纸及相关技术文件2.2 GB50128—2005 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》2.3 JB4730—94 《压力容器无损检测》2.4 GBJ50205 — 95 《钢结构工程施工及验收规范》３施工准备3.1 现场平台：现场设置一个预制钢平台，尺寸为6m × 12m 。
内浮顶储罐施工方案
内浮顶储罐施工方案（六）储罐施工方案1.工程概况中油福州油品码头及库区新建工程共有成品油储罐7具，消防水罐2具，其中柴油罐为3具5000立方米拱顶罐，汽油罐为2具3000立方米和2具5000立方米内浮顶罐，消防水罐为2具1000立方米拱顶罐。
该工程7具罐与预留的一具罐组成了较为紧凑的成品油罐区，便于集中流水施工。
消防水罐则分布于成品油罐区外部。
2.编制依据由中国石油天然气华东勘察设计研究院设计的施工图：2003设-401、1000m3拱顶储罐2003设-407、3000m3内浮顶储罐2003设-403、5000m3内浮顶储罐2003设-405、5000m3拱顶储罐GB128－90《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》。
SH3530－93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》。
SH3528－93《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》。
SHJ22－90《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》。
JB4730－94《无损检测》。
3.储罐设计数据4.罐体数据（1）1000立方米拱顶罐罐体数据一览表：（单具总重28850Kg）（2）3000立方米内浮顶罐罐体数据一览表：（单具总重76797Kg）（3）5000立方米拱顶罐、内浮顶罐罐体数据一览表：（单具总重119731Kg）5.施工方法5.1施工方法采用群桅起升倒装法：5.2施工用料：每个罐所需倒链和桅杆如下表所示：5.3材料验收储罐所选用的材料和附件，应具有质量合格证明书当无质量合格证明书或质量合格说明书有疑问时，应对材料和附件进行复验。
储罐焊条选用J422、J427电焊条，焊条应具有质量合格说明书。
储罐所选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。
钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际偏差之和，应符合下表规定。
5.4预制5.4.1罐底预制（1）罐底板预制前应根据实际来料绘制排版图。
并根据图纸放大样，检查无误后方可下料。
浮盘安装施工方案
一、工程概况本项目为某企业新建的2000立方米内浮顶储罐，用于储存石油化工产品。
浮盘是储罐的关键部件，其安装质量直接影响到储罐的安全运行。
为确保浮盘安装质量，特制定本施工方案。
二、施工准备1. 技术准备（1）组织施工人员进行浮盘安装技术培训，提高施工人员的技术水平。
（2）熟悉相关规范、标准和施工图纸，确保施工过程符合要求。
2. 材料准备（1）准备浮盘、膨胀螺栓、密封圈、支撑环等安装所需材料。
（2）检查材料质量，确保材料符合设计要求。
3. 工具准备（1）准备液压提升机、吊车、卷扬机、扳手、螺丝刀等安装工具。
（2）检查工具性能，确保工具完好。
4. 人员准备（1）组织施工队伍，明确各岗位人员职责。
（2）配备具有相关资质的施工人员，确保施工质量。
三、施工工艺1. 浮盘安装前准备（1）清理储罐内部，确保无杂物。
（2）检查储罐壁板、顶板等部位，确保无损伤。
（3）检查浮盘外观，确保无裂纹、变形等缺陷。
2. 浮盘安装步骤（1）将浮盘放置在储罐内，调整位置，使其与储罐壁板对齐。
（2）在浮盘底部安装膨胀螺栓，确保螺栓与储罐壁板紧密连接。
（3）在浮盘上安装密封圈，确保密封性能。
（4）将浮盘支撑环安装在浮盘上，调整支撑环位置，使其与储罐壁板平行。
（5）使用液压提升机将浮盘提升至设计高度，确保浮盘与储罐壁板垂直。
（6）检查浮盘安装质量，确保浮盘与储罐壁板连接牢固，密封性能良好。
3. 浮盘安装后检查（1）检查浮盘安装位置，确保浮盘与储罐壁板垂直。
（2）检查浮盘与储罐壁板连接牢固，无松动现象。
（3）检查密封圈密封性能，确保无泄漏。
四、施工注意事项1. 施工过程中，严格按照施工图纸和规范要求进行操作。
2. 施工人员应穿戴好安全防护用品，确保施工安全。
3. 施工过程中，注意观察浮盘安装质量，发现问题及时处理。
4. 施工完成后，进行验收，确保浮盘安装质量符合要求。
五、施工进度安排1. 施工准备：3天2. 浮盘安装：5天3. 浮盘安装后检查：1天4. 施工验收：1天总计：10天六、质量保证措施1. 施工过程中，严格执行施工规范和质量标准。
某炼油厂固定顶储罐增设内浮顶检修施工方案-自控部分
**石化公司炼油厂储运固定顶储罐增设内浮顶（安装部分）施工方案编制：审核：批准：**安装公司20 年月日一、项目名称：炼油厂储运固定顶储罐增设内浮顶-自控部分二、项目地点：建北罐区三、项目概况：本项目主要是**公司炼油厂储运固定罐部分增设内浮顶-自控部分，由**设计公司负责设计，蓝图号**，**安装公司负责本项目自控工程的安装及配合调试工作。
本次施工位置位于炼油厂建北罐区，施工期间属于火灾爆炸危险区域，施工涉及专业有仪表工、电焊工。
根据我公司现行施工方案及检维修作业规程，本次施工引用我公司颁布实施的《各工种安全操作规程》。
5.1作业条件确认：5.1.1施工相关票证已全部办理完毕（作业许可证、临时用电许可证、动火作业许可证、高处作业许可证、进入受限空间许可证）。
5.1.1车间已确认现场具备施工条件，做到：(1) 未实施能量隔离停止作业，确认方法：能量隔离清单、能量隔离图与现场上锁挂签一一确认。
(2) 作业风险评价不到位停止作业。
(3) 作业人员个人防护不到位停止作业。
(4) 施工前，施工安全措施未落实停止作业。
(5) 作业人员不清楚本次方案/作业卡内容停止作业。
(6) 工作内容与许可证内容不符停止作业。
(7) 一个复检：工作前双方必须对安全条件复检合格方可作业。
5.2仪表设备安装及系统送电5.2.1供电系统送电前，系统内所有的开关应置于断开位置，并应检查熔断器的容量。
在仪表工程安装和试验期间，所有供电开关和仪表的通电断电状态都应有显示或警示标识。
5.2.2控制阀及执行机构安装a 控制阀出库应核对制造厂质量证明书。
按设计控制阀数据表核对铭牌内容以及规格、尺寸、材质等，检查各部件。
控制阀由工艺专业安装，仪表专业负责检查、接线、接管和调试。
b控制阀的安装位置应便于观察、操作和维护。
执行机构应固定牢固，操作手轮应处于便于操作的位置。
执行机构的机械传动，在全长范围内应灵活、平稳、可靠。
气动及液动执行机构的信号管应有足够的伸缩余度，不得妨碍执行机构的动作，液动执行机构的安装位应低于控制器5.2.3 盘、箱安装工程5.2.3.1.型钢底座安装应做到外型尺寸与盘（操作台）相符、位置符合设计要求、底座上表面水平，且高出地面、固定牢固、油漆完好、接地符合设计要求或有关规范规定、其直线度、水平倾斜度允许偏差应符合规范规定。
2万立方米储罐施工方案
一、工程概况新建20000立方米内浮顶储罐5台，储罐内直径40500mm，高度17021mm；储罐内为铝制内浮盘结构。
储罐由壁板、底板、顶板、铝制内浮盘、附件等部分组成，附件包括盘梯平台、罐顶栏杆、人孔平台梯子及接管等部分。
二、编制依据1、总装备部工程设计研究总院提供的施工图纸。
2、国家现行的工程建设标准、施工及验收规范。
三、油罐施工方案1、油罐主要特性及工程量1.1、油罐主要特性1.2、油罐主要工作量20000立方米油罐罐底：由中幅板（δ=8mm,Q235—B）和弓形边缘板（δ=10mm,16MnR）构成，罐底单台重87吨。
罐壁：共有10节壁板组成，总高17米。
第1～7节，材质为16MnR,第8～10节，材质为Q235—B，罐壁单台重199吨。
罐顶：由88块扇形板（δ=6mm,Q235—B）和筋板、加强筋构成，罐顶单台重100吨。
包边角钢：由钢板（δ=18mm,Q235—B）和筋板焊接而成，单台重6.8吨。
加强圈：由∟160×100×10角钢煨制而成，安装在12400mm处，单台重2.6吨。
盘梯平台及罐顶栏杆：由扁钢（δ=6mm, Q235—B）和其他型钢组焊而成，单台重2.7吨。
附件、配件：按设计外购或现场制作。
2、总体施工方法2.1、油罐主体的安装方法采用液压提升倒装法施工（见附图），选用液压提升机型号为ZSQ137-20T-PD，液压千斤顶的额定提升力为20吨。
采用24台液压提升机。
最大提升荷载：480吨，罐体最大提升荷载：270吨.2.2、现场用25吨汽车吊配合组对。
3、施工流程（见附图）4、半成品检验：4.1、检验样板：4.1.1、弧形样板的弦长2米4.1.2、直线样板的长度1米4.2、壁板下料允许偏差：壁板卷制后，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
壁板下料时，单圈壁板长度较设计尺寸长出800mm，以备组对时现场切割。
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上海孚宝港务有限公司储罐区及码头上部设施工程内浮顶储罐施工方案中国化学工程第六建设公司二○○三年四月十七日目录1 编制说明2 编制依据3 施工方法及技术措施3.1 施工程序3.2 预制加工3.3 组装焊接3.4 罐体检验及试验3.5 罐体防腐施工4 劳动力计划5 工机具使用计划6 施工手段用料计划7 质量控制措施8 安全及文明施工1 编制说明3。
5600m罐上海孚宝港务有限公司储罐区共有内浮顶罐13台，其最大容积为体为普通C·S钢板材料，单台最大重量193.6吨，全部采用现场制造，各浮顶罐特性见下表。
容直高重设计温设计压罐罐编物)mba+100/-5D-03TK00817.851173.2590内浮5000C-520+100/-517.85D-03TK010内浮2500090C-5173.2520D-03TK0022000丙内浮3+100/-5C-5901874.1411.89D-03TK0042000丙内浮41890C-5+100/-511.8974.14D-03TK0062000丙11.89内浮518C-574.14+100/-590G-02TK005 5600 193.6 苯90 内浮顶6 18.5 C-5 21 +100/-5苯5600 18.5 +100/-5 193.6 7 内浮顶90 21 C-5 G-02TK007THF 2790 +100/-5 14.9 16 90 8 内浮顶89.1 H-05TK001 C-5甲醇2750 16 89.1 C-5 14.8 9 内浮顶+100/-5 I-03TK001 90甲醇275016I-03TK003+100/-5C-510内浮顶14.889.1902 编制依据2.1 上海孚宝港务有限公司包储顶目初步设计；2.2 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-902.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.4 《石油化工立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》SH3064-923 施工方法及技术措施罐体制作采用倒装法施工，即采用先底、顶，后罐壁的方法，具体施工过程和控制措施如下：3.1 施工程序材料验收→放样下料→预制→基础验收→底板组焊及试验检验→最顶层带板组焊→拱顶组焊→倒数第二层带板组焊→钢结构、梯子平台及附件施工→罐体试验→内浮顶安装→罐体防腐→竣工验收。
基础验收 3.23.2.1 基础表面尺寸要求见表3-1。
3.2.2 以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量基础表面的标高，同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm；检查基础表面凹凸度的同心圆直径及测量点数，见表3-2。
基础表面尺寸允许偏差表3-1复验内允许偏差m测量工经纬仪、卷不应大20中心坐标水准仪中心标高 20不应大于水准仪内任意两点不应大于10 沿圆周方向每10m水准仪整个圆周上任意两点不应大于20水准仪基础表面凹凸度不超过25一般地基为15／1000，对软弱地基一般不基础坡度应大于35／1000，沉降基本稳定后，坡度水准仪、盘尺、直尺1000／应小于6基础表面凹凸度的同心圆直径及测量点数表3-2园心直径（m）测量点数φφφφφφ3 2 1 1 3 22487.1221.3714.2563.3 预制加工：施工前对罐体需要进行预制，具体如下:内容下料煨弯卷板剪板坡口加工预焊√顶板√√√顶板管口√√梯子平台√√底板√√壁板√√3.3.1 罐顶板预制罐顶弧形板采用氧乙炔焰半自动切割机切割。
罐顶下料依据施工图下料，3.3.1.1 采用胎具压制加工成形，现场拼装。
因为该板压制后有一定的反弹，该胎具的半径应比拱顶板的弧形半径小20mm。
3.3.1.2 罐顶弧形板每隔1米的距离加压一次，成型后的拱顶板必须用长L=2m 的弧形样板检查，不合格的部位需重新压制。
成型后的顶板需放置在专用胎具上。
3.3.2 壁板加工3.3.2.1 壁板加工采用半自动氧乙炔焰切割机加工，壁板加工尺寸根据实际采购的钢板板幅进行排板，板边加工采用机械刨边。
3.3.2.2 壁板采用卷板机卷制，卷制成型的板需用弦长L=2m的弧形样板检验。
3.3.2.3 卷制合格后的壁板放置在专用胎具上，运至施工现场。
3.3.3 罐底板加工3.3.3.1 罐底板采用半自动氧乙炔焰切割机加工，尺寸依据实际采购的材料板幅进行排版，并将下好料的板按排版图编号。
排版形式依据罐底施工图进行。
3.3.3.2 边缘板按图示尺寸加工成型。
3.3.4 管口及梯子平台预制3.3.4.1 管口及梯子平台按要求预制完成后现场安装。
3.3.5 预制分工3.3.5.1 下料、煨弯、预焊在现场平台上进行。
3.3.5.2 卷板、剪板均采用机械进行加工。
3.3.6 相关技术说明3.3.6.1 底板在预制时的排料直径应按设计直径放大1‰~2‰（取2‰）下料。
3.3.6.2 单块罐顶板预制拼装采用对接，每块顶板应在胎具上成型，焊好后脱胎。
3.3.6.3 壁板的预制应根据排料图的规格和尺寸进行下料，预制的顺序应从最顶层壁板开始依次预制。
下料时每圈板的周长应按计算周长增加150mm的切割余量，以便调整罐的壁板周长。
3.4 组装焊接3.4.1 罐底板组装底板组装分两部分进行：边缘板组装和中幅板组装。
3.4.1.13.4.1.2 罐组装前的设备基础必须满足设计和规范要求，并通过检查验收。
3.4.1.3 在罐底板组装前的混凝土基础上，对边缘板的位置放线，才能就位，板号及位置应与施工图纸相符。
3.4.1.4 中幅板全部是搭接，为防止焊接变形，应由外到内先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道应采用分段倒退焊或跳焊法。
3.4.2 液压提升机安装3.4.2.1 提升机分两部分：1、液压油泵系统。
2、液压提升架。
3.4.2.2 顶升机有关参数(见表3－2)。
液压顶升机参数表3-33.4.2.3 负荷分析：罐壁重：Q ＝141300 Kg 1 顶板重：Q ＝ 33277Kg 2 梯子、平台、栏杆重：Q ＝5744 Kg 3 胀圈、弧型板及其他材料：Q ＝3800 Kg 4 ∑Q ＝Q+Q +Q + Q=184121 Kg 4 231 顶升机总额定顶升负荷288000kg ，顶升机实际负荷为额定负荷的63.9％。
顶升机使用台数为18台，沿圆周均布间距以5m 左右为宜，每台顶升机负荷10229Kg 。
3.4.2.4 需要提升的重量为184.12吨，该提升系统能力为288吨，其布置如下（见图3-1、图3-2）。
3.4.3 罐壁最顶层带板组装施工顺序为先组装最顶层及倒数第二层带板，组装完后组装罐包边角钢，吊装采用25吨汽车吊。
用临时工装卡具调整壁板之间的间隙， 防止焊接变形。
．主油路高压胶管分油路提升架及液压前斤顶液压控制台千斤顶提升千斤顶杆提升杆支撑支撑垫板加强垫板图3-3 顶升机液压千斤顶油路示意图图3-2 顶升机液压千斤顶平面布置示意图 罐顶板制作安装3.4.4 罐顶板胎具制作与安装3.4.4.1 ·胎具立柱＊钢管外，其余立柱全部采用φ76圈内的支柱用φ89＊4 除中心柱和位于φH:立柱长度按下式确定）++h+－（＋＝LHH△δδA拱－最上两层壁板的实际高度，依据罐的制作排板图H式中：H－罐的拱顶高度拱h－罐不同位置的坡度增高，由顶圈位置计算确定，计算公式为：h=R122 ；－√R/2－（φ）Δ－各立柱位置的坡度增高，由立柱位置确定8mm 10mm，其余δ－顶圈板板厚，中心顶圈厚度－顶板筋板宽度δA100（与底板相连的垫板一律用δ＝10mm[12.6 ·所有储罐垫板一律采用槽钢，来确定。
）钢板。
立柱根数以位于同一圆周内的立柱间距不大于2m＊100·胎具斜支撑：斜支撑用于各立柱的稳定支撑，安装时由内向外支顶，每根1.4钢管，其长度约等于立柱长度的斜支撑用φ76＊3.5立柱一般设置2根斜支撑，倍。
，厚100mm ·胎具顶圈：顶圈由钢板下料制作成环，安装于立柱顶部，圈宽。
顶圈制作尺寸现场安装时决定。
为了保护储）8mm（中心顶圈厚10mm10mm和2100mm100＊罐底板，所有与底板连接的立柱和支撑底部均设垫板（δ=10mm、钢板）与底板点焊。
焊缝均为上、下、左、右搭接焊罐顶板由中心顶板和多块半瓜片板组成,3.4.4.2缝，内部用加强筋板及连接板连接成一整体。
中心柱安装，如下图：3.4.4.3DN600管防止中心立柱受力不均 3.4.4.4 拱顶拼装在现场进行，吊装时采用对称吊点进行，匀。
在罐壁倒数第二层至最下层带板顶升组装焊接时，罐各带板间附件安装的3.4.5组装顺序如下：围板→立缝焊接→顶升→环缝点焊→最后一道立缝组对焊接→环缝焊接→松开起升系统并降低至起始位置→切割胀圈→补焊部分未焊接的部位→焊接胀胀圈制作安装示意图如图3.4.5.1根据要求经倒数第二层至最下层带板依次组装焊接，每带板焊接完成后，3.4.5.2 检验垂直度、椭圆度、直径、焊缝外观及焊缝内部质量等合格后，才能进行提升。
提升前，各带板上的预焊件必需完成，且经检验合格。
在每次起升前应该仔细检查提升机由于起升随着高度的增加重量会增加，3.4.5.3的外观及焊缝，检查油压系统、千斤顶及锁紧装置是否有泄露、裂纹等情况。
围绕罐基础四周应搭设牢固的操为方便罐体组对焊接，操作平台的搭设：3.4.5.4 800mm~1200mm作平台，高度以方便操作为宜，一般为离罐底，内外搭设。
内浮顶安装（由于资料不全，待资料齐全后补充）。
3.4.6梯子平台安装：平台安装难度不大，但是部分结构需要在吊车允许的范围 3.4.7 内提前安装。
罐体开孔及管道安装3.4.8按照图纸的方位要求进行施工，尽量避免由于焊接变形造成罐体局部塌陷。
3.4.9 焊接及及检验气体保护焊进行焊接施工，其余部分（梯子、平CO2储罐本体焊缝采用3.4.9.1台、栏杆等）采用手工电弧焊焊接，焊丝选用H08Mn2A，电焊条选用J422(E4303)。
3.4.8.2 焊接工艺参数见表3-3焊接工艺参数表3-3备1.5-2mm3.2mm3.4.9.3 焊缝外观检查·底层罐壁内侧与罐底边缘板连接的角焊缝，应焊成下凹形圆滑过渡的不等边角焊缝，并打磨光滑。
·罐壁内侧纵、环焊缝余高不得大于1mm，且不允许有损伤内浮盘密封件的缺欠存在。
3.4.9.4 罐体的对接焊缝应进行射线探伤，其中底板对接焊缝100%探伤，底层罐壁的纵焊缝和底层罐壁与第二层罐壁之间的T型焊缝应100%探伤，其余焊缝探伤率为T型焊缝15%，纵焊缝10%，环焊缝1%，GB3323-87 Ⅲ级合格。
未进行无损探伤的焊缝应进行煤油渗透试验。