电炉熔炼作业指导书

电炉熔炼作业指导书

XXXX01——2011

编制：

审核：

批准：

XXXXX有限公司技术部

XXXX年XX月XX日发布

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前言

本作业指导书包括：“筑炉、修包”，“配料工艺”，“炉料和合金准备”，“熔炼工艺”，“球化处理工艺”，“浇注工艺”，共六部分。

本文件适用于本公司电炉熔炼工和浇注工所遵守的操作规程。由于科学在发展，市场在变化，新技术、新设备、新材料、新工艺不断涌现，所以本书内容不可能永恒不变。为了提高产品质量，降低成本，在实验可靠的基础上，允许暂时以通知的形式改变某工艺。本作业指导书每年应整顿完善一次。

为了使作业规范化，有关员工必须按作业指导书规定的条款执行，实践中发现什么问题，及时与质技部有关人员联系，有问题的地方允许纠正，没问题的条款不许流产。

团结起来，不断整顿完善作业指导书，使炉料纯洁，炉衬、包衬使用寿命长，原料成分误差少，熔炼快、耗电少，球化处理反应平稳，浇注速度正确，铸件材质优，废品少，创出森丽钢铁炉料有限公司熔炼、浇注的新特色。

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1、筑炉、修包

1.1 筑炉、修包材料

1.1.1 筑炉、修包用石英砂：SiO2＞80%；Fe2O3＜0.5%;Al2O3＜0.3%，

耐火度大于1600℃，杂质含量小于2%，粒度分大、中、小、

细、粉五种，用前应进行手选和磁选，确保材料纯净。

1.1.2 筑炉粘结剂，使用硼酸，其结晶形B2O3≥98%，粒度≤0.05㎜，

含水量≤0.5%。

1.1.3 修包用耐火粘土，耐火度应大于1600℃，粒度大于140目，纯

净、无杂质。

1.1.4 水玻璃质量应符合标准要求，模数

2.2—2.5，比重1.53—1.56，

水不溶物≤0.8%，SiO2含量29.5—32.5%。

1.1.5 高铝粉：耐火度应大于1600℃，粒度大于200目，纯净、无杂

质。

1.2 打结炉衬

1.2.1 炉衬料配比按下表：

1.2.2 混料：把大、中、小、细、粉五种颗粒的石英砂按配比称量准

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确，在干净的水泥地平上混合，且充分搅拌均匀，使粘结剂覆 着在每一个砂粒的表面上。

1.2.3 筑炉底：在底部依次铺入绝缘板、石棉板和炉底砖。在感应器 内壁铺石棉布，形成绝缘层，石棉布的长度应高出炉口200㎜. 用压铁固定，将搅拌均匀的炉衬分批加入，每次加入厚度不许 超过50㎜，每加入一次必须捣实，然后用平锤按顺序锤击三遍

（锤落处要压在前锤的边痕），再用叉按照从内到外的方法叉击 三遍，再加入炉衬材料，重复上步作业，直至炉底厚度与第一 层感应圈下面平齐。

1.2.4 坩埚模型，依据炉子容量，按下图尺寸选用（单位：㎜） 注：括弧外尺寸为0.5T 电炉， 括弧内尺寸为1.5T 电炉。 1.2.5 筑炉壁。

炉底筑好后，校正中心，安 置坩埚模样，使模样与感应 器周边间距均匀，在模样中

放入压铁，将搅拌均匀的炉 衬材料加入，每次加入高度 为50—70㎜，用筑炉工具捣

实，用平锤按顺序锤击三遍（锤落处要压在前锤的边痕），再用 叉叉击两遍，再沿坩埚边缘叉击一遍，然后加入炉衬材料，按 照上步重复操作，直至与感应器上缘平齐。

3（全部）

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1.2.6 筑炉口和炉嘴。

用炉口混合料沿炉周围塑制，并捣实，在炉口上用气眼针均匀

的扎出气孔。炉口和炉嘴处因不易捣实，可加入4—5%水玻璃

以提高其强度。

1.2.7 筑炉作业注意事项。

①、混合料不可过高倒入，以防粗细料分层。

②、每层混合料紧实后，要将紧实层表面耙松，然后再填入混

合料，以防层间裂纹。

③、防止感应圈周围的石棉布叠打到筑炉料里而形成隔热层。

④、打结炉衬应连续工作至完成，以免混合料风干分层。

⑤、尽量捣实炉衬材料，紧实密度应在2.1g/㎝3以上。

⑥、筑炉粘结剂如用硼酐，其加入量为硼酸的58%（即0.93%）。

⑦、硼酸若加入量过多，会使烧结层和过滤层增厚，松散层减

薄，甚至消失，造成炉衬膨胀和收缩时产生裂纹。

1.2.8 烘烤和烧结。

①、湿法打结的炉衬，自然干燥6—24小时后再烘炉烧结。

②、烘烤和烧结炉衬时的功率和时间如下表：

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1.2.9 炉衬修补。

为延长炉衬寿命，对炉衬缺陷处需适时进行修补，修补前趁炉

内温度高时，及时清理炉壁上的软渣和需修补处的渣滓，炉冷

却后，用稀释的水玻璃湿润修补处，用混合料补平捣实。

对穿炉缺陷处，需挖掉炉衬材料厚度的2/3，再填补混合料且捣实补平，然后烘炉30分钟，即可再加料熔化。

1.3 修包和烤包。

1.3.1 修包材料配比，见下表：

注：①、修包材料混合后加水适量，混碾（人工砸拌）时间10 —20分钟。

②、硬料必须碾（砸拌）熟且保湿回性24小时后再使用。

1.3.2 大修包。

①、大修吊包或抬包时，首先将包内壁的铁、渣清理干净，然后刷耐火泥浆水，使其有一定的涂挂性。

②、用硬料衬在包内壁，锤实拍平，每块硬料之间不许有对缝和溶合不好的割缝。其厚度一般是40—60㎜，且达到平整光滑。

③、球（蠕）化处理包修好后，高径比为1.6—2.0:1，即高是直径的1.6—2.0倍，灰铁包和抬包高径比为1:1就可以了。

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④、修堤坝和球化处理合金窝，窝的深度以装合金后的顶面低于堤坝顶面20㎜左右为宜。

⑤、涂料：包衬修好后，涂石墨料，使其表面光滑平整。

⑥、修包衬时，对局部破损处，清净杂质，用泥浆水润湿后挂硬料修补，且压实搪光。

⑦、修包完成后，自然干燥4—6小时后进行烘烤，必须烘干、烤透方可使用。

2、配料工艺

2.1 尽量实现高碳低硅原铁水，大孕育量。

2.2 在金相组织中不出现石墨开花，即铸件不出现石墨漂浮的情况

下，配C尽量偏上限，配Si尽量在中下限。

2.3 在实践中掌握有关元素的增减率和最佳碳当量范围，铸件壁薄

的碳当量范围偏高，壁厚的则偏低。

2.4 及时观察回炉料存量，在保证材质的情况下，调配回炉料的使

用量，做到不积压回炉料。

2.5 球化剂加入量与较多因素有关，在保证球化良好的前提下，加

入量尽量低，但得满足球化后的残余镁和稀土含量即：Mg残

=0.03—0.045%，Re残=0.02—0.03%。对于蠕铁，其蠕化剂加入量应以蠕化率不低于50%和后期不变灰为准则。

2.6 掌握有关元素对金相和机械性能的影响机理，以便在配料时，

控制上、中、下限。

2.7 积极推广试验应用新工艺、新材料，使铸件质量不断提高。

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