中硅耐热球墨铸铁件质量的提高
RQTSi5中硅耐热球墨铸铁生产实践
RQTSi5中硅耐热球墨铸铁生产实践在工业生产中有些铸件常在高温下工作,如各类炉子的配件、石油化工、冶金设备等等附件，由于它们受到高温的作用，容易发生破坏，为提高其寿命，要求铸铁在高温下具有抵抗破坏的性能。
长期以来较为重要的耐热零件是使用高合金钢制造，生产难度大，且成本也高，而用廉价的普通灰铸铁代替合金钢虽成本低，但耐热效果又不如合金钢好，因此就出现了具有抗氧化、抗生长性能的耐热铸铁。
我国国家标准GB9437-88〈〈耐热铸铁件〉〉中有铬系、硅系与铝系三种类型的耐热铸铁与耐热球球铁，它们都具有不一致的耐热效果与不一致的用途。
国内虽有少量生产但生产的厂家不多，因此这类耐热铸铁常常用普通灰铸铁代替，效果差，寿命低，不能满足需求，因而耐热铸铁有一定的市场。
我厂是专业铸造厂，只生产普通灰铸铁，有一些客户需要耐热铸铁，我厂又不能满足，只能到别处去做或者改为普通灰铸铁代替，这与专业铸造厂的称呼不相称。
为习惯改革开放新的形势，扩大我厂产品的品种，提高经济效益，工厂提出开发中硅耐热球铁的任务，经研究决定在本厂退火炉门、炉框与熔铝坩埚等铸件上进行中硅耐热球铁试生产，现小结如下：一、铸铁的高温破坏铸铁在高温时比较容易破坏的原因是氧化与生长两者之故。
1、铸铁的氧化在高温下铸铁氧化开始是在铸铁表面很快产生一层氧化膜，这层膜在570℃以上从外向内形成Fe2O3 与Fe3O4及FeO三层，这三层厚度之比约为1：10：100，能够看出氧化层中要紧是大量的FeO,若与Fe2O3 及Fe3O4比较起来FeO的结晶不完整，比重小，故很容易为铁原子或者氧原子所穿透，因而氧化加剧了。
假如在铸铁中加入一些铝、硅与铬等元素，能在铸铁表面产生一层致密的具有优良保护性的Ai2O3 、SiO2与Cr2O3氧化膜，这层膜起到了保护作用使氧不易透过，减轻了进一步的氧化，提高了铸铁的抗氧化能力。
2、铸铁的生长铸铁的生长是随高温及时间的增加，铸铁的体积有了不可逆转的增长，体积膨胀，然而当温度重新降下来时，体积不能复原，发生比重下降，强度下降，变形龟裂等现象，使铸件破坏。
铸件质量提升实施方案
铸件质量提升实施方案一、背景分析。
铸件作为机械制造中重要的零部件，其质量直接影响着整个产品的性能和可靠性。
当前我国铸件行业存在着一些质量问题，如气孔、夹渣、缩松等缺陷较为突出，影响了铸件的使用效果和寿命。
因此，提升铸件质量已成为当前行业发展的重要课题。
二、现状分析。
1. 铸件质量问题。
当前铸件质量问题主要表现在内部缺陷和表面缺陷两个方面。
内部缺陷包括气孔、夹渣、缩松等，这些缺陷会导致铸件的强度和密封性下降；表面缺陷则会影响铸件的外观质量和耐腐蚀性能。
2. 影响因素分析。
铸件质量问题的产生与原材料、工艺参数、设备状态等因素密切相关。
原材料的质量直接影响着铸件的成型效果，工艺参数的合理设置和设备状态的稳定性也是保证铸件质量的重要因素。
三、提升方案。
1. 优化原材料选择。
选择优质原材料是保证铸件质量的首要步骤。
对原材料进行严格筛选和检测，确保其成分和性能符合要求，避免因原材料质量问题导致的铸件缺陷。
2. 完善工艺流程。
在铸造工艺中，合理设置浇注系统和浇注温度，采用适当的浇注速度和压力，避免气孔和夹渣等缺陷的产生。
同时，加强对熔炼和浇注过程的监控，确保工艺参数的稳定性。
3. 强化设备管理。
保证铸造设备的正常运行和维护，定期进行设备检修和保养，确保设备状态的稳定性和可靠性。
合理配置设备，提高生产效率，减少因设备故障导致的铸件质量问题。
四、实施措施。
1. 加强质量管理。
建立健全的质量管理体系，制定质量管理规范和标准，加强对生产过程的监控和检测，及时发现和解决质量问题。
2. 培训技术人员。
加强对生产技术人员的培训和教育，提高其对铸造工艺和设备操作的理解和掌握，增强其对质量控制的意识和能力。
3. 加强沟通协作。
生产、质检、技术等部门之间加强沟通和协作，形成合力，共同解决铸件质量问题，推动铸件质量的持续提升。
五、总结。
铸件质量的提升是一个系统工程，需要从原材料、工艺、设备、管理等多个方面综合考虑和实施。
只有通过全面的提升方案和实施措施，才能有效解决铸件质量问题，提高产品质量，增强市场竞争力。
RQTSi5中硅耐热球墨铸铁生产实践
RQTSi5中硅耐热球墨铸铁生产实践RQTSi5中硅耐热球墨铸铁生产实践在工业生产中有些铸件常在高温下工作,如各种炉子的配件、石油化工、冶金设备等等附件，由于它们受到高温的作用，容易发生破坏，为提高其寿命，要求铸铁在高温下具有抵抗破坏的性能。
长期以来较为重要的耐热零件是采用高合金钢制造，生产难度大，且成本也高，而用廉价的普通灰铸铁代替合金钢虽成本低，但耐热效果又不如合金钢好，于是就出现了具有抗氧化、抗生长性能的耐热铸铁。
我国国家标准GB9437-88〈〈耐热铸铁件〉〉中有铬系、硅系和铝系三种类型的耐热铸铁和耐热球球铁，它们都具有不同的耐热效果和不同的用途。
国内虽有少量生产但生产的厂家不多，因此这类耐热铸铁常常用普通灰铸铁代替，效果差，寿命低，不能满足需求，因而耐热铸铁有一定的市场。
我厂是专业铸造厂，只生产普通灰铸铁，有一些客户需要耐热铸铁，我厂又不能满足，只能到别处去做或改为普通灰铸铁代替，这和专业铸造厂的称呼不相称。
为适应改革开放新的形势，扩大我厂产品的品种，提高经济效益，工厂提出开发中硅耐热球铁的任务，经研究决定在本厂退火炉门、炉框以及熔铝坩埚等铸件上进行中硅耐热球铁试生产，现小结如下：一、铸铁的高温破坏铸铁在高温时比较容易破坏的原因是氧化与生长两者之故。
1、铸铁的氧化在高温下铸铁氧化开始是在铸铁表面很快产生一层氧化膜，这层膜在570℃以上从外向内形成Fe2O3 以及Fe3O4及FeO三层，这三层厚度之比约为1：10：100，可以看出氧化层中主要是大量的FeO,若和Fe2O3 及Fe3O4比较起来FeO的结晶不完整，比重小，故很容易为铁原子或氧原子所穿透，因而氧化加剧了。
如果在铸铁中加入一些铝、硅和铬等元素，能在铸铁表面产生一层致密的具有优良保护性的Ai2O3 、SiO2和Cr2O3氧化膜，这层膜起到了保护作用使氧不易透过，减轻了进一步的氧化，提高了铸铁的抗氧化能力。
2、铸铁的生长铸铁的生长是随高温及时间的增加，铸铁的体积有了不可逆转的增长，体积膨胀，然而当温度重新降下来时，体积不能复原，发生比重下降，强度下降，变形龟裂等现象，使铸件破坏。
提高球墨铸铁球化效果的途径
球墨铸铁由于石墨呈球状、对金属基体的割裂小， 故而性能优异，加之成本较低、重量比钢轻等优点，在 轻量化时代得以快速发展、应用范围不断扩大。对球墨 铸铁最基本的要求就是球化效果一定要好，从球墨铸铁 诞生至今，人们对球化机理、球化剂及球化处理工艺等 进行了大量的研究并取得了丰硕的成绩，但为了适应新 的形势带来的新变化，对如何提高球化效果、球化剂和 球化处理工艺等提出了新的要求。
收稿日期：2019-12-20 修定日期：2020-01-19 作者简介：巩济民（1941-），男，汉族，毕业于武汉工学院 铸造专业。高级工程师，主要从事铸铁材料研究、生产、质量 攻关及铸造技术改造工作。
图 1 全球各种铸造材料年产量变化图 Fig.1 Annual production of various foundry materials in
1 球墨铸铁发展应满足哪些方面的需要
1.1 国民经济快速发展的需要
世界球墨铸铁的发展：1948 年球墨铸铁开始工 业化生产；1966 年产量超过了铝合金；1969 年产量 （345 万吨）超过了可锻铸铁（275 万吨）；1986 年超过了铸钢，成为继灰口铸铁之后的第二大铸造材 料（第三是铝合金，第四是铸钢，第五是可锻铸铁）， 这个格局一直延续到今天。球墨铸铁和灰口铸铁产量 的差距正在逐步缩小，部分工业发达国家球墨铸铁的 产量已经超过了灰口铸铁。2018 年全球球墨铸铁产 量达到创纪录的2 813 万吨，占铸件总产量的25%。 全球各种铸造材料年产量变化图如图1 所示，世界及 主要铸造生产国近年来球墨铸铁与灰口铸铁件的比例 见表1。
硅在铸铁中的固溶强化作用，专家的六点建议请收藏好！
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近年来，为了适应多方面的要求，各种新工艺、新材料不断涌现，轻合金铸件、铸钢件的应用都发展很快，但是到目前为止，铸铁件的需求量仍然稳居首位。
2012年，世界各国各类铸件的总产量为10083万t，其中：灰铸铁件4599.6万吨，占45.6％；球墨铸铁件2516.7万t，占24.9％；可锻铸铁件127.5万t，占1.3％。
也就是说，目前世界各类铸件的总产量中，灰铸铁件和球墨铸铁件就占70％以上。
近年来，为了遵循可持续发展的理念，除了对铸铁件功能的要求日益增强以外，还增加了轻量化、低成本、节能减排、珍惜资源等多方面的要求。
因此，各国铸造行业都非常重视改进铸铁材质方面的研究、开发工作。
硅是地壳中蕴藏最丰富的元素，无匮乏之虞，而且在各种铸铁中，硅都是主要构成元素之一，对铸铁组织中石墨的形态、数量，乃至基体组织的形成，都有非常重要的作用。
但是，时至今日，硅在铸铁中的作用，我们的认知还很不够，有待进一步探索的空间仍然广阔。
一、硅在铸铁中的作用硅在铸铁中的作用是多方面的，其中，我们最关注的首先是“促进石墨化”和“固溶强化”两项，除此以外，硅还有不少重要的作用，在这里，简单地提一提以下两点：（1）溶于液态铸铁中的硅，使铁液抗氧化能力大为增强，而且硅还可以使氮在铁液中的溶解度降低。
正是由于硅的这种作用，铸铁才可以在强氧化性、富氮的条件下熔炼。
各种铸造合金中，只有铸铁才能够用冲天炉、氧气回转炉这类熔炼设备，在富氧、富氮的气氛中熔炼。
（2）将铸铁中硅含量提高到3.5％以上，铸铁的抗氧化能力、抗热生长性能都大为改善。
早期，各国耐热铸铁的标准中，就都有了硅系耐热铸铁的牌号。
近年来，出于节能的考虑，各种内燃机提高了排气的温度，各国汽车行业中，都很重视耐热硅钼球墨铸铁件的应用。
铸造厂是这样提高铸钢产品质量的
铸造厂是这样提高铸钢产品质量的铸钢产品在许多领域中都有着广泛的应用，例如汽车、船舶、机械设备等行业。
由于铸钢产品通常需要承受较大的力量和压力，因此其质量是至关重要的。
在铸造厂中，工人们会采用许多技术和方法来提高铸钢产品的质量。
选择适当的金属材料铸钢产品的质量与金属材料的选择密切相关。
在选择金属材料时，铸造厂需要考虑多种因素，例如产品的用途、形状、尺寸等。
常见的铸钢材料包括碳钢、合金钢和不锈钢等。
不同的金属材料具有不同的特点，例如硬度、耐腐蚀性等。
选择适当的金属材料可以大大提高铸钢产品的质量。
控制铸造温度在铸造过程中，铸造温度对铸钢产品的质量有着重要的影响。
温度过高会导致铸钢产生缺陷和气泡，大大降低产品质量。
因此，在铸造厂中，工人们需要严格控制铸造温度，并根据不同的铸钢材料选择适当的铸造温度。
精密浇注精密浇注是提高铸钢产品质量的重要技术之一。
在精密浇注过程中，铸造厂将熔融的金属材料精确地注入模具中，使得铸钢产品的外形和尺寸精度较高。
精密浇注技术可以大大降低铸钢产品的缺陷率和不合格率，提高产品的质量。
合理的模具设计模具的设计也是影响铸钢产品质量的关键因素之一。
合理的模具设计可以确保铸钢产品的尺寸和形状精度，同时也可以避免过多的金属材料浪费。
在设计模具时，铸造厂需要考虑多种因素，例如产品的用途、生产效率、模具材料等。
完善的质量控制体系铸造厂需要建立完善的质量控制体系，通过质量检测来确保铸钢产品的质量。
质量控制体系包括从原材料采购到成品制造的全过程质量控制。
铸造厂需要建立标准化的质量控制流程和检测手段，及时发现和纠正产品质量问题，提高产品质量。
总结铸造厂采用多种技术和方法来提高铸钢产品的质量，这些技术和方法包括选择适当的金属材料、控制铸造温度、精密浇注、合理的模具设计和完善的质量控制体系等。
铸造厂需要不断探索和实践，以提高铸钢产品的质量。
硅对固溶强化球墨铸铁组织及性能的影响
球 墨铸铁 是 指经过 球 化处 理后 ，碳 以球 状 石 墨形 式析 出 的铸铁 材 料 。相对 于灰 铸铁 而 言 ，球 状石 墨 对 基体 组 织 的割裂 作用 较小 ，避 免 了 因片状石 墨 可能 产
杆壳 体和 复 杂转节 的壳体等 零 件上 ，国内学 者也 对 固 溶强 化球 墨铸 铁进 行 了研究 Ｍ 。但 这些 研 究大 多集 中 在 固溶强 化球 墨铸 铁 的力学 性 能方 面 ，对 固溶 强 化球
Ａｂｓｔｒａｃｔ： Ｔｈｅ ｅｆ．ｆｅｃｔ ｏｆ ｓｉｌｉｃｏｎ ｏｎ ｔｈｅ ｍ ｉｃｒｏｓｔｒｕｃｔｕｒｅ ａｎｄ ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ ｏｆ ｓｏｌｕｔｉｏｎ ｓｔｒｅｎｇｔｈｅｎｉｎｇ ｄｕｃｔｉｌｅ ｉｒｏｎ ｗａｓ ｓｔｕｄｉｅｄ ｂｙ ＯＭ ．ＳＥＭ ａｎｄ ｕｎｉｖｅｒｓａｌ ｔｅｎｓｉｌｅ ｔｅｓｔｉｎｇ ｍａｃｈｉｎｅ．Ｔｈｅ ｒｅｓｕｌｔｓ ｓｈｏｗ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｃｏｎｔｅｎｔ ｏｆｆｅｒｒｉｔｅ ｉｎｃｒｅａｓｅｓ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｉｎｃｒｅａｓｅ ｏｆ ｓｉｌｉｃｏｎ ｃｏｎｔｅｎｔ ｗｈｅｎ ｔｈｅ ｓｉｌｉｃｏｎ ｃｏｎｔｅｎｔ ｏｆ ｓｏｌｕｔｉｏｎ ｓｔｒｅｎｇ ｔｈｅｎｉｎｇ ｄｕｃｔｉｌｅ ｉｒｏｎ ｖａｒｉｅｓ ｆｒｏｍ ３．６０州 ．％ ｔｏ ４．４８ ｗｔ．％ ．Ｔｈｅ ｍａｔｒｉｘ ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ ｏｆ３．６０ｗｔ．％ Ｓｉ ｓａｍｐｌｅ ｗａｓ ９０％ ｆｅｒｒｉｔｅ＋ １０％ ｐｅａｒｌｉｔｅ．ｗｈｉｌｅ ３．７３ ｗｔ．％ Ｓｉ，３．９３ ｗｔ．％ Ｓｉ，４．２５、ｖｔ．％ Ｓｉ ａｎｄ ４．４８、Ｖｔ．％ Ｓｉ ｓａｍｐｌｅｓ ａｌ１ ａｒｅ ｍｅｒｅｌｙ ｆｅｒｒｉｔｅ．Ｔｈｅ ｇｒａｐｈｉｔｅ ｓｐｈｅｒｏｉｄｉｚａｔｉｏｎ ｒａｔｅ ａｎｄ ｔｈｅ ｎｕｍ ｂｅｒ ｏｆ ｇｒａｐｈｉｔｅ ｓｐｈｅｒｅｓ ａｒｅ ｂａｓｉｃａｌｌｙ ｕｎｃｈａｎｇｅｄ，ａｎｄ ｔｈｅ ｇｒａｐｈｉｔｅ ｓｐｈｅｒｅ ｓｉｚｅ ｇｒａｄｕａｌｌｙ ｄｅｃｒｅａｓｅｓ．Ｔｈｅ ｔｅｎｓｉｌｅ ｓｔｒｅｎｇ ｔｈ ａｎｄ ｈａｒｄｎｅｓｓ ｏｆ ｔｈｅ ｓｏｌｕｔｉｏｎ ｓｔｒｅｎｇｔｈｅｎｉｎｇ ｄｕｃｔｉｌｅ ｉｒｏｎ ｇ ｒ ａｄｕａｌｌｙ ｉｎｃｒｅａｓｅ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｓｉｌｉｃｏｎ ｃｏｎｔｅｎｔ，ｗｈｉｌｅ ｔｈ ｅ ｅｌｏｎｇａｔｉｏｎ ｆｉｒｓｔ ｉｎｃｒｅａｓｅｓ ａｎｄ ｔｈｅｎ ｄｅｃｒｅａｓｅｓ．Ｔｈｅ ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ ｒａｔｅ ｏｆ ｔｈｅ ｓｏｌｉｄ ｓｏｌｕｔｉｏｎ ｓｔｒｅｎｇ ｔｈｅｎｅｄ ｄｕｃｔｉｌｅ ｉｒｏｎ ｇｒａｄｕａｌｌｙ ｄｅｃｒｅａｓｅｓ，ａｎｄ ｔｈｅ ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ ｇ ｒ ａｄｕａｌｌｙ ｉｎｃｒｅａｓｅｓ．Ｔｈｅ ｏｘｉｄａｔｉｏｎ ｒａｔｅ ｏｆ ｔｈｅ ｓｏｌｕｔｉｏｎ ｓｔｒｅｎｇｔｈｅｎｉｎｇ ｄｕｃｔｉｌｅ ｉｒｏｎ ｇ ｒａｄｕａｌｌｙ ｄｅｃｒｅａｓｅｓ，ａｎｄ ｔｈｅ ｏｘｉｄａｔｉｏｎ ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ ｇｒａｄｕａｌｌｙ ｉｎｃｒｅａｓｅｓ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ： ｓｏｌｕｔｉｏｎ ｓｔｒｅｎｇｔｈｅｎｉｎｇ； ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ ｐｒｏｐｅｒｔｙ；ｏｘｉｄａｔｉｏｎ ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ； ｃｏｒｏｓｉｏｎ ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ；
浅谈球墨铸铁质量提高措施
浅谈球墨铸铁质量提高措施摘要：在球墨铸铁铸造过程中一般会产生的铸造缺陷，如砂眼、气孔、皮下气孔、裂纹、缩松、夹渣、球化不良及衰退、机械性能不足等。
这些缺陷会影响球墨铸铁的性能，使球墨铸铁的废品率大大增加。
为了防止球墨铸件铸造中这些缺陷的发生，我们必须对其进行分析，总结出各种影响因素，及时做出预防措施，才能有效降低缺陷的产生，从而提升球墨铸铁质量，进而改善企业的生产效益。
本文则对球墨铸铁的铸造过程加以分析，进而研究在怎样的铸造工艺下才能够提升球墨铸铁的质量，减少缺陷的产生，研究提高其质量的相关举措，为工厂提供一定的建议。
关键词：球墨铸铁；质量提升；措施；前言：现如今随着科学技术的快速进步，合成铸铁不再是新鲜东西，并且这种铸造方式对于企业来讲也的确是一种不错的选择，由于废钢、废铁等材料的使用，使得企业的生产成本大大降低，极大地缓解了企业的生存压力。
球墨铸铁技术的快速发展，受到了很多企业的喜爱，具有良好的发展前景，质量成本是产品总成本的重要组成部分，是每个企业不可忽视的一环，要想有着更好的前景，就必须找出产生缺陷的原因，并积极寻找解决措施，从而更好地提高球墨铸铁的质量，降低废品率，这从另一方面也推动着我国球墨铸铁更高程度的发展。
1.球墨铸铁生产工艺中常见缺陷1.1球化不良虽然我国球墨铸铁的发展程度和之前相比已经有了很大的改善，但是铸造工艺还是不够成熟，导致在铸造的过程中会由于工艺问题出现一定的质量缺陷，球化不良则是球墨铸铁常见缺陷之一，主要表现特征就是铸件浇道的断口颜色呈现出银灰色或者是有大量黑颜色的斑点，导致球墨铸铁的力学性能大大降低，承抗拉强度和延伸率都会降低，硬度也会降低。
根据相关的数据以及研究表明，该缺陷形成的主要原因与铁液中的Mg、RE的残余量有着十分密切的关系，铁液中残余的Mg、RE含量直接影响球化效果。
影响铁液中残余的Mg、RE含量的因素主要分为以下几个原因：一是选择的原料中就存在大量的杂质，在之后的处理工艺中也没能完全分离出去，其中的Mg、RE等就会和空气中存在的大量的氧以及铁液中的硫发生反应消耗掉球化剂的有效成分，从而导致出现球化不良的现象。
提高球墨铸铁件冲击性能的热处理
ＨＢＷ
冲击吸收能量， Ｊ 样１ 样２ 样３ 平均 判定
≥２ ５ ． ８ ４ ０ ． ０ ３ ７ ． ０ ３ ９ ． Ｏ ３ ８ ． ７ 适 合
三、结语
铸 件 热 处 理 是机 械 制 造 中的 特殊 工艺 过 程 ，也
隹值 则值
２ ３ ０— — ２ ８ ０ ２ ４ ６
处理 工 艺 。
金 属热处理是机械制造 中的重要过程之一 ，与
其 他加 工 工艺 相 比 ，热 处理 一 般 不 改 变 工 件 的形 状
和整体的化学成分 ，而是通过改变工件内部 的显微
组 织 ，或 改变 工件 表 面 的化 学 成 分 ，赋 予 或改 善 工
件的使用性能 。其特点是改善工件的内在质量 ，而
提高球墨铸铁件冲击性能的热处理
小松 （ 常州 ）铸造 有 限公 司 （ 江苏 ２ １ ３ ０ １ ８ ） 章志祥 邢 军
随着科技 的发展 ，客 户对各种机械设备使用寿
命 长 ，效 率 高 ，环 保 ，以 及 运 行成 本 低 等 要 求越 来
改 变石 墨 的 形状 和 分 布 。 （ ２ ） 由于 球 墨 铸 铁 是 以 铁 、碳 、硅 为 主 的 多 元 合 金 ，共 析 转 变是 在 一 个 温 度范 围内 进行 的 。在
旋 转 中心至重心 的距离， ｍ 垂 体举起的 角度／（ 。） 试样表面粗糙度／ ¨ｍ
０ ． ５ １ ５ ｌ １ ５ ＜５
（ ３ ）铸件的厚大部位要朝向风机一侧放置 。 （ ４ ）保证风冷 １ ｈ 以上。
（ ５ ）冷 却风 扇 的 角 度 、位 置要 固定 。
表 ３ 力学性能
果。
ｇ
好 调 整 ，与 日本 冲 击试 验 方 法 不 一 样 ，为保 证 结 果 的 统 一性 ，按 表 ２ 试 验 条 件 进 行 实 施 ，结
球墨铸铁生产难点与注意事项
此类铸件因断面厚大冷却缓慢，金属液体凝固时间长，铸件内部很容易产生缩松。
生产铁素体球墨铸铁时，为了获得较高的抗拉强度、屈服强度和延伸率，以往均要进行铁素体化热处理，热处理温度是根据铸态组织中是否存在游离渗碳体或珠光体，而采用900-95(TC的高温热处理。
但生产成本高，工艺复杂，生产周期长，给生产组织以及交货期带来非常大的困难，这就要求必须在铸态下获得铁素体基体。
因此生产这种材料的难点主要有以下几方面：a.铸件要进行指定区域的射线探伤，如何解决铸件的内部缩松；b.如何保证在铸态下获得铁素体基体90%以上；c.如何使材料有足够的抗拉强度和屈服强度；d.如何获得足够的延伸率(>18%),在合金化处理后，获得规定的延伸率；1)C、Si、CE的选择由于球状石墨对基体的削弱作用很小，故球墨铸铁中石墨数量的多少，对力学性能的影响不显著，当含碳量在3.2%~3.8%范围内变化时，对力学性能无明显的影响。
所以过程中确定碳硅含量时，主要考虑保证铸造性能，将碳当量选择在共晶成分左右。
具有共晶成分的铁液的流动性能最好，形成集中缩孔的倾向大，铸件组织的致密度高。
但碳当量过高时，容易产生石墨漂浮的同时，一定程度上对球化有影响，主要表现在要求的残余Mg量高。
使铸铁中夹杂物的数量增多，降低铸铁性能。
硅球墨铸铁中使铁素体增加的作用比灰铸铁大，所以硅含量的高低，直接影响球墨铸铁基体中的铁素体量。
硅在球墨铸铁中对性能的影响很大，主要表现在硅对基体的固溶强化作用的同时，硅能细化石墨，提高石墨球的圆整度。
所以球铁中的硅含量的提高，很大程度上提高强度指标，降低韧性。
球墨铸铁经过球化处理过的铁液有较大的结晶过冷和形成白口倾向，硅能够减少这种倾向。
但是硅量控制过高，大断面球铁中促使碎块状石墨的生成，降低铸件的力学性能。
资料显示，球墨铸铁中硅以孕育的方式加入，一定程度上提高性能。
根据上述分析，从改善铸造性能的角度出发，铁水的碳当量选在共晶点附近最好，此时铁水的流动性最好，集中缩孔倾向较大，易于补缩等。
铸造品质提升攻关方案
铸造品质提升攻关方案1. 引言铸造是一种重要的金属加工方式，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
随着对产品质量要求的不断提高，铸造品质的提升成为了铸造行业中的一个关键挑战。
本文将探讨铸造品质提升的攻关方案，旨在帮助铸造企业提高产品质量，提升竞争力。
2. 铸造品质现状分析在分析铸造品质提升方案之前，我们需要先对铸造品质的现状进行评估和分析。
常见的铸造品质问题包括：气孔、砂眼、夹杂物、缩孔等。
这些问题的存在不仅影响产品的外观质量，还可能导致零件强度下降，甚至影响到整个装配过程。
3. 铸造技术改进铸造技术是提高铸造品质的关键。
以下是一些建议的铸造技术改进方案：3.1 熔炼工艺改进熔炼工艺对铸造品质有着重要的影响。
建议引入先进的熔炼技术，以提高金属液体的纯度和均匀性。
同时，对于夹杂物和非金属夹杂物的控制也是至关重要的。
3.2 模具设计优化模具设计是铸造过程中的另一个关键因素。
通过优化模具设计，可以减少砂眼和缩孔等问题的发生。
建议采用CAD/CAM技术进行模具设计，以确保模具的精度和稳定性。
3.3 浇注工艺改进浇注工艺是影响铸造品质的重要因素。
建议优化浇注系统的设计，改善金属液体的流动性和冷却效果。
此外，合理控制浇注温度和速度也是提高铸造品质的关键。
3.4 传热控制铸造过程中的传热过程直接影响铸件的组织结构和性能。
建议采用先进的传热控制技术，以提高铸造品质。
例如，可以通过改变浇注温度、改变冷却速率等方式来控制铸件的显微组织。
4. 质量管理体系建设除了技术改进，建立完善的质量管理体系也是提高铸造品质的关键。
以下是一些建议的质量管理体系建设方案：4.1 ISO 9000认证ISO 9000是国际通用的质量管理体系认证，帮助企业建立起一套完整的质量管理体系。
建议铸造企业引入ISO 9000认证，以规范和优化企业的质量管理流程。
4.2 过程控制与质量监测建议建立完善的过程控制与质量监测体系，以及时掌握铸造过程中的质量问题。
有关硅钼球铁的一些问题-李传拭
有关Si-Mo 球墨铸铁的一些问题中国铸造协会资深顾问李传拭（在上海铸造展会期间论坛发表演讲）硅钼球墨铸铁是一种价格比较低廉、应用面较广的耐热材料，用以制成的铸件可以长时间在不超过850℃的高温下作业。
为了有助于现场工作的同仁对其有更好的了解，想在这里就有关的问题作简要的介绍。
一、Si-Mo 球墨铸铁的由来1、硅在灰铸铁中的应用19 世纪，继英国之后，一些工业国家都相继完成了工业革命，促进了生产力的快速发展。
20 世纪起，各产业部门的生产技术不断进步，增强了对耐热材料的需求。
20 世纪初期，灰铸铁是最重要的铸造合金，用量是其他各种铸造合金总和的若干倍。
各种在高温条件下作业的部件，从炉用部件到当时的汽轮机壳体，都用灰铸铁制造。
因此，首先考虑的问题是，如何改善灰铸铁的耐热性能。
80 多年前，英国铸铁研究学会（BCIRA）就开发了碳含量1.8～2.2％、硅含量为5～7％、锰含量0.5～0.8％的西拉尔（Silal）耐热铸铁，1931 年，BCIRA 的A. L. Norbury 和E. Morgan在Journal of the Iron and Steel Institute 杂志（Vol. 23）发表了论文《Effects of Carbon and Silicon on Growth and Scaling of Cast Iron》,公布了西拉尔铸铁的化学成分及生产工艺的要点。
这种灰铸铁中，基体组织以铁素体为主，石墨形态以D 型为主，由于硅对铁素体的固溶强化作用，铁素体的硬度较高、强度也明显提高。
由于基体组织是铁素体，常温下，这种铸铁的抗拉强度可能略低于常规的珠光体灰铸铁，但脆性反而高一些，承受冲击载荷的能力也较差，但是，在260℃以上其抗拉强度和抗冲击能力都高于常规的灰铸铁。
提高了铸铁中的硅含量后，不仅铸铁的高温强度提高，更为重要的是，显著增强了铸铁在高温下的抗氧化能力和抗热生长能力，铸件可以在850℃、甚至900℃的高温下作业。
中硅铸铁耐热成分
中硅铸铁耐热成分中硅铸铁是一种具有较高耐热性能的铸铁材料，其耐热性能主要取决于其成分组成。
中硅铸铁是一种含有适量硅元素的铸铁合金，通常硅含量在2%到4%之间。
硅是中硅铸铁中最主要的合金元素之一，对其耐热性能起着重要作用。
除硅外，中硅铸铁中经常含有一些其他合金元素，如碳、铬、镍、钼、钒等。
这些合金元素的存在对中硅铸铁的耐热性能也有一定的影响。
1. 硅元素：硅是中硅铸铁中最为主要的合金元素之一。
硅的添加可以显著提高铸铁的耐热性能。
当硅含量达到一定范围时，硅能够形成硅铁化合物和固溶体，有效地提高铸铁的抗高温氧化和抗蠕变性能。
硅铁化合物具有良好的耐热性和抗氧化性能，能够稳定铸铁的组织结构，减缓高温下的晶粒长大和碳的析出，提高铸铁的耐热稳定性。
2. 碳元素：碳是铸铁中的主要合金元素之一，其含量通常在1.7%到4.3%之间。
碳的存在可以提高铸铁的硬度和强度，但过高的碳含量会导致铸铁的脆性增加。
在中硅铸铁中，碳的含量一般控制在2.9%到3.6%之间，以保持一定的韧性和耐热性能。
3. 铬元素：铬是一种常见的合金元素，在中硅铸铁中的含量通常在0.2%到1.0%之间。
铬的添加可以显著提高铸铁的抗高温氧化性能和耐腐蚀性能。
铬能够形成铬化合物，并稳定铸铁的表面氧化膜，防止进一步的氧化反应。
此外，铬还能够提高铸铁的高温强度和硬度。
4. 镍元素：镍是一种常用的合金元素，其含量在中硅铸铁中通常控制在0.5%到 2.5%之间。
镍的添加可以显著提高铸铁的抗高温氧化性能和耐蠕变性能。
镍能够与铁形成固溶体，并与硅铁化合物相互作用，形成稳定的化合物，提高铸铁的耐热稳定性。
5. 钼元素：钼是一种常用的合金元素，其含量在中硅铸铁中通常控制在0.2%到 1.0%之间。
钼的添加可以显著提高铸铁的高温强度和硬度，同时提高其耐蠕变性能。
钼能够与铁形成固溶体，并稳定铸铁的晶体结构，提高其耐热性能。
6.很抱歉，由于回答长度限制，我无法在一次回答中提供完整的4000字关于中硅铸铁耐热成分的介绍。
硅在铸铁中的作用
硅在铸铁中的作用 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】Si在铸铁中的应用铁器是人类文明开始疾速发展的里程碑。
直至现在，“铸造”依旧是制造业的根底。
近年来，精密铸造尽管为习惯多方面的要求，各种新工艺、新材料不断涌现，轻合金铸件、铸钢件的运用发展也很快，但宏元的技术人员告诉小编铸铁件的需求量依然稳居首位。
从进入铁器时代起，硅与铸造业就有着密不可分的联系，今天宏元精密铸造厂就与我们探讨下硅在铸铁中的效果。
1、硅在铸铁中推进石墨化的效果：在铸铁中，硅是推进石墨化效果最强的合金元素，其推进石墨化的才华，是镍的3倍、铜的5倍。
而且无论在液态或固态的铸铁中，硅与铁联系的效果都比碳强。
液态铸铁中含有硅，就会使碳的溶解度降低。
铁液中硅的含量愈高，碳含量相应地愈低，就会有更多的碳被架空出来。
此外，铸铁中的氧和氮都有安稳碳化物的效果。
铸铁中含有的硅，可以使其中的氧、氮含量降低，这样，又间接地增强了硅对石墨化的效果。
2、硅在铁素体中的固溶强化效果：在固态铸铁中，硅简直悉数固溶于奥氏体和铁素体，不进入碳化物。
硅原子与铁原子可以联系成具有强共价键的含硅铁素体，不仅推进铁素体形成，而且使铁素体强化的效果很强。
为了解硅强化铁素体的才华，上世纪五十年代，国外研讨者在碳含量为％、不含其他合金元素的钢中，加入不同量的硅，以比较硅对力学功能的影响。
在生产铸铁时，使用硅的固溶强化效果，可以削减或不必铜、镍、锡、钼、铬等进步强度的合金元素，是有益于降低生产成本和避免合金元素的负面效果的。
3、硅在铸铁中的其他效果硅在铸铁中的效果是多方面的，除“推进石墨化”和“固溶强化”外，硅还有不少重要的效果，在此，简略介绍两个：1）溶于液态铸铁中的硅，使铁液抗氧化才华大为增强，而且硅还可以使氮在铁液中的溶解度降低。
各种铸造合金中，只要铸铁才华够用冲天炉、氧气回转炉这类熔炼设备，在富氧、富氮的气氛中熔炼，恰是因为硅的这种效果。
知识篇——SiC对提高球墨铸铁中石墨球数的影响
知识篇——SiC对提高球墨铸铁中石墨球数的影响本文中，验证了一种在过冷趋势下有效提高球墨铸铁形核潜力的方法的研究。
完成了一项鉴别最有效增大球墨粒数的添加剂的实验研究。
在铸造生产条件下进行了一项验证数据的研究。
提高球墨铸铁性能的一项关键因素是提高球墨粒数，尤其是在过冷趋势下。
通过增加凝固过程中的石墨颗粒的数量，可以增大由于石墨结晶而释放潜热的速率，提高渗碳体液相线之上的凝固结束的温度，防止形成碳化物。
最近确认了六种添加剂，对它们诱导形成球墨颗粒的效果做了对比的研究。
在实验室和铸造厂，都证明了其中一种添加剂始终优于其它五种。
实验室试验实验在用氧化铝作内衬的无芯感应炉上用普通熔炼操作完成，所用的原料生铁含有以下组分：3.85%C，1.85%Si，0.3%Mn，小于0.03%P和小于0.01%S。
初步研究表明炉料的石墨化能力对形核潜力是至关重要的，所有的热量可以从炉料中生产出高达50%的（Fe3C）碳化物麻口球墨铸铁。
通过添加质量分数为1.3%的硅铁合金，6%的含1%稀土元素的镁合金和0.3%的作为变质剂的铸造级硅铁合金，在盖包中完成了球化处理。
用来作为促进石墨形核冶金添加剂有碳化硅1）碳化硅（SiC）；2）混合物X;C由50%的SiC,50%的硅铁合金和5%的Mg)；3)混合物Y ( 50%的SiC和50%的75硅铁)组成的混合物；4)硅钙SiCa；5)硫化亚铁FeS和结晶石墨。
研究结果表明向原铁中添加的0.3%的SiC 是在球墨铸铁中增加形核潜力，减小过冷趋势，提高以伸长率为主的拉伸性能的最有效的冶金添加剂。
在加入熔炉中的铁水中之前，这些冶金添加剂用低碳钢箔包住来促进下沉，减少氧化和在炉壁上的附着。
通过比较每个实验添加前得到的球墨铸铁试样的初始状态与添加之后得到的试样的状态来监测这些添加剂的效果。
浇注得到的试样中包含激冷楔块来确定白口倾向，直径25mm的试棒来做显微组织检查的和做拉伸实验的试棒。
在加入添加剂之前和之后分别从原铁中得到销试样来确定氧和氮的总含量的变化。
铸件质量提升方案
关于进一步提升铸件产品质量的实施方案为进一步提升公司铸件产品的质量水平，为公司确定的“产品质量与国际知名企业接轨”的目标提供优质的毛坯产品保障，根据高层领导对铸件产品质量的具体要求，针对供应商当前生产工艺和产品质量实际，制订本提升方案。
一、指导思想以全力保障“与国际知名企业接轨”的质量要求为目标，以高层领导的相关要求为指导，从强化质量意识、改进技术工艺、加大成本投入、规范流程管理入手，将产品质量控制点前移，切实把好每道工序质量关，全面提升铸件产品的质量水平。
为公司“树立企业形象，打造一流品牌，拓展业务市场”提供全力支持与保障。
二、组织领导为切实加强对铸件产品质量提升工作的组织、落实与领导，公司成立“铸件产品质量提升工作领导小组”。
总经理任组长，质量技术总监、生产总监任副组长，*********为成员。
下设领导小组办公室，生产部长兼任办公室主任，负责相关工作的组织、衔接、协调与落实。
三、具体实施（一）宣传发动阶段（*年*月*日至*月*日）该阶段目标：改变以往对产品质量只求过得去，不求高标准和安于现状的错误思想观念，进一步强化质量意识，激发进取精神。
1、召开中层以上管理人员专题会议，传达贯彻有关精神，提高认识，统一思想，研究部署具体方案。
2、召开全体员工大会，传达高层领导关于“产品质量要与国际知名企业接轨”的相关要求；学习公司《关于进一步提升铸件产品质量的实施方案》，明确工作目标和具体要求。
3、班前会反复强调、灌输质量意识和理念。
4、悬挂横幅、标语，营造浓厚氛围。
（二）持续改进阶段（*年*月*日至*年*月*日）该阶段目标：改变以往着力于后工序处理质量缺陷以及重成本、轻质量的做法，将质量控制点前移，加强对造型、浇铸等前工序的质量控制，适当增加成本投入，促使铸件产品质量提升达到预期目标。
质量提升分两步走：第一步（*年*月*日至*年*月*日）：进一步加强和规范模具制作、日常保管、维护、维修以及现场使用的管理；对造型工艺加以改进，增加浇道管、型腔涂料、铬铁矿砂用量等生产成本投入；对氧割、碳弧气刨、打磨等后工序进行优化调整，增加抛丸次数及提高控制标准，使铸件外观质量提升初见成效。
球墨铸铁提高球化率的工艺实用方案范文
球墨铸铁提高球化率的工艺实用方案范文球墨铸铁提高球化率的工艺实用方案（范文）国内普通球墨铸铁铸件的球化级别要求达到4级以上，（即球化率70%,）一般铸造厂达到的球化率为85%左右。
近年来，随着球墨铸铁生产的发展，尤其是在风电铸件生产和铸件质量要求较高的行业，要求球化级别达到2级，即球化率达到90%以上。
笔者公司通过对QT400-15原采用的球化、孕育处理工艺以及球化剂、孕育剂进行分析、改进，使球墨铸铁的球化率达到了90%以上。
1、原生产工艺原生产工艺：熔炼设备采用2、0T中频炉和1、5T工频炉:QT400-15原铁液成分为o （0 =3、75%"3、95%、、 3 （Si）二1、4%'1、7%、3（Mn）W0、40%、3（P）W0、07%、3（S）W0、035%; 球化处理所用球化剂为1、3%、1、5%的RE3Mg8SiFe合金；孕育处理所用孕育剂为0、7%、0、9%的75SiFe-C合金。
球化处理采用两次出铁冲入法：先出铁55%、60%,进行球化处理，然后加入孕育剂，再补加其余铁液。
由于球化、孕育采用传统的方式，用25 mm厚的单铸楔形试块检测得到的球化率一般在80%左右，即球化级别3级。
2、提高球化率的试验方案为提高球化率，对原来的球化和孕育处理工艺进行了改进，主要措施是：增大球化剂和孕育剂加入量、净化铁液、脱硫处理等。
球化率仍然采用25 mm的单铸楔形试块进行检测，具体方案如下：(1)分析原工艺球化率偏低的原因，曾认为是球化剂用量较少，故将球化剂加入量由1、3%'1、4%增加到1、7%,但球化率并未达到要求。
(2)另一种猜测是认为球化率偏低可能是由于孕育不良或孕育衰退引起，因而试验加大孕育剂量，由0、7%、0、9%增加到1、1%,球化率亦未达到要求。
(3)继续分析认为铁液夹杂较多、球化干扰元素偏高等可能是造成球化率偏低的原因，因而对铁液进行高温净化，高温净化温度一般控制在1500±10°C,但其球化率仍未突破90%。
造成球墨铸件质量问题及对策
造成球墨铸件质量问题及对策
1、原料质量：采用优质生铁，低磷、低硫。
2、球化率标准：提高球化率标准，达标产品才进入下一道工序。
2、浇铸铸造过程中产生的质量缺陷：夹砂和砂眼，针孔现象，是模具造成的，需要对模具及时修复。
3、球墨铸件退火，消除应力。
退火保持适当的温度，只有在退火良好的情况下，球墨铸件都会有很好的物理性能。
4、成品缺陷修复：在发现在有缺陷产品时，根据情况：可修复进入修复程序，不可修复作为废品处理。
解决球墨铸件出现质量问题的办法：
1、生产技术因素：在不考虑球墨铸件缺陷的前提下，影响球墨铸件性能的主要因素是铁水成分以及基体组织。
铁水成分方面要考虑到各种元素的变化、铸件要求的化学成分，从而合理选择炉料。
同时在熔炼过程中也要注意操作工艺，保证铁水温度以及成分稳定性，避免产品局部浇铸出现质量问题。
2、质量管理因素：在生产质量管理方面，应该加强生产技术人员的培训，提高铸造技术，严格质量把关，对于生产的每一个质量环节加强控制，及时发现问题，解决问题。
并对各个工序作好相应的质量记录报告。