压缩机使用说明书

2DW-14/0.3～6型再生氢气压缩机
使用说明书
2D3.5W/（3）SM
北京金凯威通用机械有限责任公司
目录
一、一般安全要求
二、主要技术规格
三、压缩机简介
四、压缩机的安装
五、压缩机的初次试运行
六、压缩机的使用
七、压缩机的日常维护与定期检修
八、压缩机故障的种类、原因及排除方法
九、压缩机的油封与储存
十、压缩机的启封
十一、保证
一、一般安全要求
1、通用安全要求
压缩机的操作人员必须经过正式培训，在熟知压缩机的结构、原理和说明书以及正确掌握操作方法和安全措施的基础上放能上岗操作
在没有认真进行安全检查的情况下，不可轻易启动压缩机
任何违反安全规程的操作都可能导致设备的损坏或危及人身安全
在改动压缩机系统的任何一部位前，应事先与制造厂家的设计部门取得联系
2、受压部件安全要求
压缩机气路系统中的缓冲罐、冷却器等均为受压部件，凡属压力容器的，用户在安装之前，应与当地劳动部门取得联系、并接受监察
安全阀及安全附件应妥善维护和定期校验
严禁压缩机系统超温、超压运行
当压缩机处于运行中或系统内存有压力是，不得紧固螺栓或拆卸受压零部件(包括
曲轴箱堵、盖
3、防火与防暴要求
对于压缩易燃易爆或有毒气体的压缩机，其安装、使用和操作应符合有关规定
在通入易燃易爆气体之前必须先用氮气或惰性气体将压缩机系统中的空气置换干净
站房内应有防止有害气体泄漏后聚积的措施，气路系统中对外排放口（安全阀的释放口、冷却器的排污口等）应加接导管，引导室外的安全地带放空或集气回收
电器设备应符合压缩介质所需的防暴等级要求
4、润滑油要求
压缩机应使用制造厂家指定的牌号的润滑油，其质量要求应符合标准规定，不同型号的润滑油不得混用
润滑油应定期更换
5、冷却水要求
冷却水应保持清洁，以防水道结垢
冷却水的水质要求为：
5.1 有机物质和悬浮机械杂质≤25mg/L，含油量≤5mg/L
5.2 接近于中性，即PH值
6.5～9
5.3 具有热稳定性，暂时硬度≤10°（注：硬度1°相当于1L水中，含有10mg的
CaO,7.19mg的MgO）
若水质未达到上述要求，应进行过滤和净化
冷却水压力0.2～0.4Mpa
6、人身防护
压缩机运转中，人身或衣物逼得接触传动皮带、链条、联轴器扇叶等运动部件
不要触摸气缸壁或排气管道，以免烫伤
7、电器要求
压缩机电器设备的安装与维护应符合电气安全的有关规定
操作者必须持有相应的电工操作合格证书，并在电气技术人员指导下尽心工作。

维修电气之前，应先切断电源，并设专人监护和警告标志
8、吊装安全要求
吊装设备及吊具的承载能力应满足所吊设备的要求，吊装过程中，应注意人身安全及设备安全。

包装箱一般用松木制作
二、主要技术规格
（一）压缩机：
1、型号2DW-14/0.3～6
2、形式对称平衡两列两级往复水冷活塞式
3、工作介质再生氢气
4、容积流量14Nm³/min
5、吸气压力0.03Mpa（G）
6、排气压力0.6Mpa（G）
7、压缩机级数二级
8、气缸直径Φ360mm/Φ240mm
9、曲轴转速485r/min
10、轴功率≤68kw
11、吸气温度30°C
12、排气温度≤40°C（经后冷）
13、冷却方式水冷
14、冷却水耗量8t/h（包括冷却器水耗量）
15、滑动方式
传动机构油泵压力润滑
气缸、填料无油润滑
16、传动机构润滑油压力0.20～0.35Mpa
17、氢气消耗量2m³/h
18、氮气消耗量10m³/h
19、活塞行程180mm
20、外形尺寸（长×宽×高）5600×3300×2300mm（含电机）
21、重量8000kg
22、最大检修件重量3000kg
（二）电动机
1、型号YB2-355M1-12
2、形式隔爆型三相异步电动机
3、额定功率90kw
4、转速485r/min
5、额定电压380V
6、频率50Hz
7、防爆等级dⅡCT4
8、防护等级IP55
（三）油泵电机
1、型号YB90S-4（B35）
2、形式隔爆型、三相、异步
3、额定功率 1.1kw
4、额定转速1400r/min
5、额定电压380V
6、额定频率50Hz
7、防爆等级dⅡCT4
三、压缩机简介
2DW-14/0.3～0.6型循环氢气压缩机为对称平衡两列两级水冷往复动活塞式压缩机，进气方向为上进下出，中体为加长双间隔室结构，并设放空口，其排气量为14Nm³/min,额定吸、排气压力为0.03Mpa/0.6Mpa
2DW-14/0.3～0.6型再生氢气压缩机主要由机身、曲柄连杆机构、活塞、气缸、中间座等部分组成，气体是在两个气缸中压缩完成的。

左列为一级气缸，右列为二级气缸，两列气缸对称布置在机身的两侧，曲拐错角180°，即相对两列气缸中气体工作循环完全相同，两列气缸中的活塞通过十字头，连杆与双拐曲轴的曲柄销相连接。

当曲轴有电动机带动做旋转运动时，活塞在气缸中做往复直线运动实现气体的压缩循环。

压缩机工作时，压力为0.03Mpa的气体经由以及进气缓冲罐缓冲后进入一级缸，压缩到一定压力后，经一级排气缓冲罐缓冲后进入中间冷却器，冷却后的气体经由二级进气缓冲罐进入二级气缸，压缩到0.6Mpa，经二级排气缓冲罐进入后冷却器冷却，然后进入工艺系统。

为适应压缩易燃、易爆的尾气介质，保证安全、无油、无泄漏的需要，一方面在压缩机机身与气缸间增设了有填料密封的双隔室中间座。

首先，将活塞杆填料设计为有前置填料及充氢空腔的结构，充氢压力为0.05～0.1Mpa左右，由主填料泄漏的介质引到安全区域放空。

之后由主填料再次泄漏到气缸侧中间座内的介质可通过中间座放空管线引向室外或安全区域放空。

其次，中间座中间填料及机身侧的挡油座密封填料均冲有氮气密封，压力为0。

15～0.2Mpa左右。

再次，中间座机身侧隔室充有氮气，压力为0.05～0.1Mpa，应高于系统废气排放口压力。

进一步防止了压缩介质泄漏都机房及设备附近，造成不安全因素，以及有效阻止介质通过活塞杆进入机身污染润滑油，影响压缩机传动机构。

中间座及中体下部装有球阀，用于定期排放其中油污。

本压缩机为复动式的，即活塞被气缸盖和填料函密封在气缸中。

活塞的内外侧同时工作。

为保证活塞内外两端面与缸盖、缸座在止点时的间隙，活塞杆下端与十字头联接的螺纹可进行调解。

左右两列一级活塞在外止点（缸盖侧）时间均为 2.0±0.5mm，在内侧点（缸座侧）时的间歇均为 2.0±0.5mm，待按上述间隙值调好后，须将活塞杆与十字头间的螺母锁紧。

压缩机冷却方式为水冷，冷却水均由气缸的下侧进入水套，从汽缸盖的上侧排出，并设有水流指示器可显示排水情况，在进、排水管路中设有调节水量的球阀，可根据排水温度要求进行调节。

为避免气缸水套结垢，排水温度应控制在37℃以下。

后冷却器上也有进、排水口。

气缸、油冷、后冷采用并联方式冷却。

压缩机的废气排放口均装有止回阀，可引至安全区域排放从填料泄漏的少量易燃、易爆气体。

中间座气缸侧隔室泄漏气体排放管路要求是零压排放，保证排气通畅。

在压缩机两侧中体充氮管线上各装有一个浮子流量计，显示充氮管路是否通畅。

填料泄漏气体排放管路、中间座废气排放管路、中体氮气排放管路要求配管独立，不能交叉连接。

中间座及中体底部截止阀用于排放油污，阀门应为常闭，油污定期排放。

压缩机传动机构润滑采用主辅油泵结合的方式。

主油泵为轴头泵，有曲轴驱动；辅油泵由单独的电动机驱动；润滑油系统流程如下：
曲轴箱→粗过滤器→双油泵（通过单向阀换向）→油冷却器→双联过滤器（可切换）→曲轴中心孔→连杆大头→连杆小头→十字头滑道→回曲轴箱
压缩机启动前先启动辅助油系统，3～5分钟后，关掉辅助油泵，启动压缩机。

当主油泵有故障或润滑油压力低于0.20Mpa时，辅助油泵自动投入运行。

为保证润滑系统的可靠性，润滑油压力应保持在0.20Mpa～0.35 Mpa范围，且不低于0.20Mpa.
为保证机器安全运行，不因过载而引起事故，在排气管路上设有安全阀，此种安全阀为闭式结构，在阀门上有卸荷管道法兰，由用户用管道将安全阀排出的气体引至安全区域放空。

当气路系统中的压力超过额定压力的5-10％时，安全阀即自动开启，排出系统中的气体。

压缩机与电动机采用弹性联轴器直联，联轴器和飞轮装有防护罩。

压缩机曲轴的旋转方向规定为：当面向飞轮时曲轴应按顺时针方向旋转。

压缩机具有仪表控制装置，实现对有关部位的压力，温度的监测，以及超过规定值时的报警显示和切断电源，保证压缩机的正常运转。

现场设有防爆操作柱，可就地启动和紧急停机。

四、压缩机的安装
1、参照本机的基础图预制成混凝土基础。

2、压缩机的安装应符合GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》。

压缩机在基础上就位，以十字头滑道做为测量基准面初找压缩机横向的水平度；拆掉机身上盖，以机身上平面为基准初找压缩机轴向的水平度。

压缩机轴向及横向的水平度偏差每米长度上不大于0.1mm。

之后进行二次灌浆，待混凝土养护期满后进行水平度的复核，将垫铁垫实，全部找正后将垫铁之间焊死，拧紧地脚螺栓。

3、安装电机时，以压缩机曲轴中心线为准，调整电机来校正两轴的同心度。

压缩机与电机组装后，飞轮与联轴器同轴度不大于Φ0.1mm，端面平行度不大于0.2mm。

4、与压缩机相连的进、排气管线，需有减振和消除热膨胀的措施，不得对压缩机产生附加应力。

管线与压缩机连接之前，必须用干燥的压缩空气吹除干净。

5、机器安装时，应根据设计要求检查和调整各部位的装配间隙，其要求详见第七章第四节“主要零部件间隙”表。

五、压缩机的初次试运行
新安装的压缩机，在投入正常使用前，因压缩介质对无油要求的严格，除对其进行正常的启封外，还应对气缸、活塞、填料、气阀等进行脱脂处理，并更换随机携带的工艺用垫。

脱脂后的压缩机不能再用空气试车，只能用干燥氮气试车。

试运行分以下几个步骤进行：
(一)氮气无负荷试运行转
装上所有进、排气阀，打开所有管路截门，接通氮气气源，使压缩机在无负荷的条件下进行运转。

此过程分两个阶段：第一阶段运转5～10分钟，停机检查；第二阶段运转60分钟。

各试验阶段及停车后应分别检查：
1、各运动机构有无冲击声
2、各连接处有无松动现象
3、各摩擦部分的温度有无过高现象，特别应注意主轴瓦和十字头滑道温度
4、十字头滑道和气缸镜面有无异常现象
5、润滑油压力是否在0.20～0.35Mpa范围内
（二）氮气负荷试运转
逐渐升压在不同负荷条件下（负荷分别0.15Mpa，0.30Mpa，0.45Mpa，0.60Mpa）进行试运转，每种负荷条件下运行时间应不少于30分钟。

在运转和停车后除进行第（一）（二）条各项检查外，还应检查：
1、各处管道有无漏油，漏水现象
2、各处法兰及进排气阀有无漏气现象
3、各运转机构有无过热现象
4、冷却水供应有无不正常现象
5、排气温度＜140℃
6、排气压力是否为规定值
7、各级进、排气阀工作有无异常现象
8、润滑油温度有无过高现象
（三）工作介质负荷试运行
压缩机通过氮气试车，排除所有问题后，可进行工作介质负荷试运转。

接通工艺管线，用尾气将氮气吹除出去，然后逐步升压至0.15Mpa，0.30Mpa，0.45Mpa；分别运转0.5小时，0.5小时，0.5小时；最后达到本机额定排气压力0.6Mpa，在额定排气压力下运转不少于3小时。

在运转中和停车后，除进行第（一）（二）条各项检查外，还应检查：
1、排气压力是否为规定值
2、排气温度是否＜135℃
3、机身润滑油温度是否不大于70℃
4、十字头滑道温度不大于70℃
5、主轴瓦温度不大雨65℃
6、冷却水排水温度是否不高于37℃
7、电动机有无过负荷现象
在初次试运转过程中，压缩机各润滑点必须保证有充分的润滑油供给，保证初期磨合均匀。

因机件各处磨合有大量细碎金属粉粒和其他夹杂物进入润滑油内，故在初次试运转24小时后，即应更换全部机身内的润滑油，并在200小时后再更换一次，在更换润滑油的同时，清洗油过滤芯子。

六、压缩机的使用
（一）开车前的准备
1、检查机身油箱内油量，其液位不应低于液位计最低刻度值。

该液位应保持在规定范围内。

如果环境温度能保持在10℃以上，润滑油牌号可选用L-HM68抗磨液压油（GB11118.1-84）。

否则应选用低温润滑油，或采取加热措施（防爆电加热器）使油温达到10℃以上再开车。

2、开车前先启动齿轮油泵电机润滑传动部分，使油压在0.20～0.35Mpa之间。

3、装配或因故停车后的首次开车，必须先用盘车杆盘动飞轮使压缩机和电动机转动一周以上，听其有无冲击或其他声音，是否异常沉重。

4、检查十字头与滑道之间间隙是否为0.145～0.248mm。

5、清楚机器附近其他物件。

6、检查排气管路是否与总排气管路接通，排气管路上截门是否打开，进、排气旁通管路是否接通。

7、接通水源，打开冷却水路上的进水阀门，关闭放水阀。

8、接通氮气、氢气气源，调整主填料充氢压力为0.05～0.1Mpa，中间座充氮压力为.05～0.1Mpa，应高于系统废气排放口压力。

挡油座及中间填料充氮压力为0.15～0.2Mpa.
9、按相应的说明书，对电动机，电控设备作开车前的检查。

（二）开机及运行
1、压缩机启动时注意事项：
（1）应使压缩机在空载下启动，即先打开旁通管路的回流截止阀，使进、排气连通，再启动压缩机。

（2）启动前应测定压缩机的旋转方向，当在齿轮油泵一侧，面对齿轮油泵时，曲轴应按逆时针方向旋转。

2、空载运行正常后，关闭回流截止阀，使压缩机进入负荷运行。

通过控制排气管线中过的截止阀，使排气压力逐步升高到额定值。

3.运行中随时注意观测压缩机各压力、温度值，排出异常现象
（1）润滑油压力表在0.20～0.35Mpa范围，在任何情况下不能低于0.20Mpa
（2）机身内润滑油温度不超过70℃
（3）主轴瓦温度不大于70℃
（4）十字头滑道温度不大于70℃
（5）排气温度不大于规定值
（6）冷却水排水温度不高于37℃
（7）检查填料充氢压力，是否在0.05～0.1Mpa范围内。

‘
（8）检查中间座充氮压力，是否在0.05～0.1Mpa范围内，高于系统废气排放口压力。

（9）检查挡油座及中间填料充氮压力，是否在0.05～0.1Mpa范围内。

（10）检查电流表读书是否正常。

（11）消除结合处的漏油、漏气情况。

4、按电动机和电控设备使用说明书要求监视各电气仪表读书，并作必要的调整。

5、经常检查各机件运行是否有异声。

6、经常检查进气阀是否发热，阀的声音是否正常。

（三）停车
1、在下列情况下，应立即停车
（1）压缩机各压力表读书不在规定数值范围内，而且不能调整
（2）压缩机各温度指标超过规定数值
（3）压缩机冷却水压和润滑油压低于规定数值，而且自动控制压力继电器失灵而不能自动停车时，注意当断水停车后，绝不允许将冷却水立即通于灼热的气缸，应待气缸自行冷却后，放出气缸存水，再通入冷却水，然后开车
（4）压缩机有回气、漏水、漏油情况
（5）电控装置，电流等仪表读书突然增大
（6）压缩机、电动机中有不正常声响
2、一般情况的停车步骤
（1）卸去压缩机负荷，使机器投入空负荷运行（接通进、排气旁通管道）
（2）断开电源，使电动机停车
（3）关闭冷却水进水阀门，打开放水阀，将气缸、油冷却器、冷却器内存水完全放出，避免机器锈蚀冻裂。

（4）关闭进、排气管线截门
3、紧急停车
特殊情况下，可使压缩机带负荷条件下立即停车，此时上述第2条第（1）项不能进行，其余步骤仍相同。

七、压缩机的日常维护与定期检修
（一）日常维护
1、检查润滑油压力，压力应在0.20～0.35Mpa范围内
2、检查冷却水排水温度是否不高于37℃
3、检查机身油池内的润滑油温度，应不超过70℃
4、检查主轴瓦温度，应不超过65℃
5、检查排气温度应不超过规定值
6、检查排气压力，应不超过3.0Mpa
7、检查主填料充氢压力。

是否在0.05～0.1Mpa范围内
8、检查中间座充氮压力，是否在0.05～0.1Mpa范围内，高于系统废气排放口压力
9、检查挡油座及中间填料充氮压力，是否在0.05～0.1Mpa范围内
10、检查自动控制部分的仪器仪表是否工作正常
11、检查吸气阀盖是否发热，阀的声音是否正常
12、注意倾听各机件运行时是否有异声和冲击
13、清除各处漏油、漏水、漏气情况
14、定期排放中体、冷却器中的污油、污水
15、作好压缩机的运行情况记录
（二）定期检修
1、每隔50小时
（1）检查机身内的油面，如低于油面指标器下刻线时，应向机身油池内加油，并记录加油量
（2）清洁机器的外表面
2、每隔300到500小时
（1）清洗全部吸、排气阀上的积垢和焦渣，检查阀片与阀座的密封性。

在常压下往阀座内加入没有，阀密封处煤油渗漏不应成串。

检查阀片的升起高度，注意阀片运动时是否灵活以及阀片有歪斜等现象
（2）修复阀上轻微伤痕，检查阀弹簧是否回缩。

回缩量不超过0.9mm可调换使用
（3）清洗油过滤器
（4）其余同第一条各项
3、每隔2000小时
（1）按产品合格证书中“主要零部件装配间隙”表要求，检查并调整各零部件装配间隙修理或更换磨损严重零件
（2）更换机身内润滑油，清洗机身内部及油路，清洗滤油盒
（3）检查调料组件，活塞环等易损件。

修理或更换磨损严重零件
注：更换活塞环时，应使活塞环的开口互相错开。

更换填料密封环时，应注意三、六瓣密封环的位置，三瓣密封环装在低压侧。

同时，装配时为防止活塞杆上螺纹损坏及擦伤调料密封圈内圆表面，应在活塞杆上套上随机专用工具配带的填料导套，穿过后再拆下导套。

（4）校准压力表，吹洗油气管路
（5）检查安全阀之间灵敏度，安全阀可用水压试验代替
（6）其余同第一、二、三条各项
每8000小时
（1）分解气缸清除油垢，焦渣
（2）用苛性苏打水溶液（比重1.162、波美度B=20、NaO=11.14％、NaOH=14.37％）清洗气缸水套内水垢，浸泡6-8小时后将苏打水放出，再以浮水清洗干净，若使用硬水冷却水，则4000小时应做此项工作
（3）同法清洗冷却水管中积垢
（4）清洗组装后应试压，试压压力按工作压力1.5倍计算
（5）检查机器安装的装配中心线是否符合要求，检查基础是否下沉和出现裂纹等异常现象（6）其余同第一、二、三、四条各项
（三）电动机、仪表控制柜及自动仪表等的日常维护与检修，详见有关各厂相应说明书的规定
（四）主要零部件装配间隙
八、压缩机故障的种类、原因及排出方法
九、压缩机的油封与存储
（一）压缩机每日工作后需将气缸、冷却器内存水放出，以免锈蚀（二）压缩机每停止工作十日以上，需进行临时油封，其步骤如下：
1、停车后放出气缸、冷却器内冷却水和气缸气侧、缓冲罐内冷凝液
2、每个气缸打开一个阀孔，向气缸内注入不带水份和水溶性酸碱的润滑油
3、打开中间座检查孔向活塞杆涂上一层润滑油
4、盘车几转，使各摩擦面油层均匀
5、封闭所有同期孔道
（三）压缩机如需要停止工作一个月以上或向其他企业转移时，需作长期储存的油封，
其步骤如下：
1、停车后放出气缸、冷却器内冷却水和气缸气侧、缓冲罐内冷凝液
2、拆除所有吸、排气阀，吹洗干净，干燥后装好
3、放出曲轴箱中剩余润滑油
4、擦净气缸镜面、活塞端面、曲臂表面及所有非配合表面
5、油封
（1）所用油封油脂按下述推荐成分配方：
第一类配方用于压缩机内部各加工面，如气缸、活塞、活塞杆、十字头滑道气组件、制动器、油泵体内主轴承、减荷阀作用气缸、安全阀通气的内表面、曲轴、连杆、十字头等外表面。

第二类配方用于压缩机外露加工表面，如螺栓、曲轴外伸端、压力调节器等。

第一类配方：内封油
a、902置换型防锈油成分：按重量
石油磺酸钡 6～7％
羊毛脂镁皂 3～4％
苯骈三氮唑 0.02～14％
机油N32～N68 12～14％
司本-80 0.2％
煤油余量
b、901置换型防锈油成分：按重量
石油磺酸钡 25％
羊毛脂镁皂 15％
苯骈三氮唑 0.4％
机油N46 60％
司本-80 0.8％
使用说明：902置换型防锈油防锈期可达60天；901置换型防锈油防锈期可达1～2年第二类配方：907冷涂脂（外封油）成分：按重量
医用凡士林 83％
蜂蜡 4％
石油磺酸钡 6％
羊毛脂镁皂 6％
苯二甲酸二丁酯 0.4％
苯骈三氮唑 0.2％
2.6二叔丁基对甲酚 0.2％
二元乙丙橡胶 0.2％
颜料（油溶性金红） 0.05％
使用说明：907冷涂脂防锈期可达3年，在启封时可用汽油或煤油清洗即可去油膜
（2）长期存放的压缩机内部亦可用外封油，出厂时油封均按推荐配方
（3）用于油封的油脂应为无水溶型酸碱，配方后的各成份油脂应搅拌均匀
（4）油封时向气缸内注入油封油后，应盘车数转，以便使涂层均匀
（5）室温低于-10℃不许油封，如必须油封应有相应措施
（6）油封后将所拆下的零部件装好，如需搬运时，吸气口、排气口、进水口、排水口均需用木盖堵死，拆下的油管两端应包扎
（7）压缩机应贮存在有遮盖的场所，不装箱的压缩机存放时应盖以雨布，以防潮气、灰尘浸入
十、压缩机的启封
（一）出厂油封的外封油，用木片或竹片刮除各部硬层油脂，并用清洁煤油洗净
（二）出厂内封油只需盘车2～3转另注清洁的新油，至气缸开车时一道吹除，不需其它启封手续
（三）如机器内部使用外封油油封是启封如下：
1、用100～200℃、10号或20号机械油GB443-64浸渍或浇洗至全部油脂溶化为止，清除清洗油并擦净
2、拆下所有通气通油管路，并以压缩空气吹净（通道及管子）
3、清洗过的各工作表面吹净后涂一层清洁的N68号机械油，打开机身放油口，清洗油池
4、启封后的压缩机于48小时内必须投入试运转
（四）随机备件不使用时，不应随便启封，以免存放时生锈
（五）所有附件、安全阀、齿轮油泵、油过滤器、油冷却器等可不拆开清洗
十一、保证
（一）制造厂自发货之日起12个月内保证机器的油封质量。

如用户储存机器超过12个月，需要自行检查油封质量，必要时重新油封。

（二）在用户遵守本产品使用说明书中所示的、各项规定的条件下，制造厂自给用户发货之日起18个月内，对压缩机保用一年（不包括易损件），在此期间压缩机确因设计制造不良不能正常工作时，制造厂应无偿修理或更换。