丹纳赫精益工具
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5S/目视管理
5S/目视管理是一切DPS改善的基础。它能确保安全、減少工伤补偿和缺勤损失,提高品质、消除因误用材料或工具而造成不良品,提高生产力,消除寻找工具所浪费的时间,同时经过定期的清洁和检查來减少停工时间,从而达到提高效率。
标准作业(Standard Work)
标准作业(Standard Work)能使工作更轻松,不是更累。它可以将所有异常及问题暴露无遗,驱使我们去改进。这个工具定义了一个产品或服务流程中人、机、料的最佳组合,它是持续改进的基础,是DPS的一大支柱。没有标准工作作为基础就没有持续改进。
薪酬制度改革
在民营企业推行精益生产,薪酬制度改革将是最重要的工具之一,因为99%以
上的民营企业均采用计件制度,这是推行精益生产的最大障碍。这个工具可以让企业知道如何平稳地从计件到计时转变,为后面的精益全面推进打好基础。
战略部署(Policy Deployment)
战略部署PD反映出公司长期愿景和未来3-5年的战略目标,它是一个计划和实施流程,专注于少数的、主要的、长远的、对公司发展尤其关键的突破性目标。这一流程帮助企业建立战略矩阵、保龄球图及行动计划,让企业运营目标量化、可测量,并与所有人员相关。这是驱动企业精益生产推进的发动机,形成“以目
标为导向”的企业文化及管理方法。
价值流图(Value Stream Mapping )
价值流图从客户的角度定义价值,目视化地描述一个产品或服务的物流、信息流及时间流的过程,指出企业存在的浪费和改进机会,并描绘出建立精益价值流工厂的蓝图,让我们知道改善的方向、内容和方法,是企业精益转换所追求的目标。它是一个没有改善的工具,不能取代后续的改善。
快速换模( Single Minute Exchange of Dies)
快速换模(快速换线、快速换型等)能减小生产批量,大大降低库存,增加生产的灵活性和产能。通过运用一系列方法可使产品生产转换速度减少到十分钟之内,从而减少材料损失,减少不良品,提高准时交货水平。
全员生产制造(TPM)
全员制造基于从一线员工到高层管理者全员参与的原则,利用有计划的停机进行预防性和预测性的维护、清洁和改良,提高机器的可用率。它是将机器、员工和
材料等资源充份利用的一种过程。是将品质和寿命周期成本最佳化并消除作业浪费的一种过程。
变量减少改善(VRK)
变量减少是解决变异的一个工具,不仅是对产品质量,任何出现变异的流程均可以采用这个工具来识别变异,寻找变量,并消除变异,以达到提高品质,过程稳定的目的。它可以快速找到并解决异常,回归正常。这是6西格玛改进的初级工具。
看板拉动
通过看板拉动,可以有效管理物料,减少缺货,提高准时交货水平并且大大降低库存,防止过量或过早生产,只补充被消耗的。这是丰田生产方式的精髓,也是DPS系统的两大支柱之一。对不能通过单件流进行连接的地方,需要利用拉动来进行衔接。运用现场目视化的信号来拉动所有的需求,从而作到准时化生产。
精益转变(Lean Conversion)
这是一个综合管理工具,将5S/目视管理、标准作业及看板拉动全面利用起来,对某一个生产群组进行精益转变,建立一条精益的样板生产线,并将所有关键绩效指标KPI目视化。
日常管理(Daily Management)
日常管理是一个日常现场管理工具,将所有KPI指标目视化,让领导团队到现场时在任一个地点,均能够快速发现问题并解决问题。它能减少救火,加强沟通,从根本上解决问题,全面提高业绩。
生产准备流程(3P)
生产准备流程用来有效优化设计和现有流程,它是一种“变革性改善”的工具。它利用团队的合作及创新思维,追求从一开始就把事情作对,是一个可带来革命性改变的秘密武器,为企业形成核心竞争力。
事务性流程改善(TPI)
一般企业80%的流程均属于事务性流程,这个工具综合运用精益思想消除非制造流程中的各种浪费,建立流动和拉动,实施标准化工作,减少流程变异,提高品质和效率,降低成本,并因此完善企业的管理流程,形成精益的管理系统。这个工具的导入可以使企业的所有事务性流程向精益转换,达到卓越的企业绩效。