半干法脱硫技术方案

南山铝业股份有限公司2×220MW机组烟气脱硫技改工程1×35t/hCFB锅炉烟气脱硫除尘工程
技术方案
南京龙玖环境工程有限公司
二零一零年七月
目录
第一章技术规范 (1)
1.1总则 (1)
1.2.工程概况 (1)
1.3设计和运行条件 (1)
1.3.1锅炉 (1)
1.3.2 烟气参数表 (2)
1.3.3吸收剂 (3)
1.3.4设计要求 (3)
1.4规范与标准 (4)
第二章........................................... 技术方案6
2.1对脱硫除尘装置总的技术要求 (6)
3.2工艺化学原理 (6)
3.3工艺流程 (8)
3.3.1烟气系统 (9)
3.3.2工艺水系统 (10)
3.3.3脱硫剂系统 (10)
3.3.4脱硫灰返料及外排系统 (11)
3.4工艺特点 (11)
3.5技术优势 (13)
3.5.1负荷可调的循环流化床脱硫塔 (13)
3.5.2低阻型循环流化床脱硫塔 (14)
3.6工艺控制方案 (14)
3.6.1系统设置 (14)
3.6.2过程控制 (14)
3.7电气方案 (15)
配套电气设备 (15)
3.8仪控方案 (17)
脱硫工艺对控制的要求 (17)
3.9布袋除尘器 (18)
3.9.1气流分布 (18)
3.9.2布袋除尘器技术特点 (18)
3.10保证值 (19)
第四章..................................... 设计和供货范围23
4.1 一般要求 (23)
4.2供货范围 (23)
4.2.1工艺部分 (23)
4.2.2仪控部分 (25)
4.2.3电气部分 (25)
第五章....................................... 方案文件附图28
第六章....................................... 主要经济分析29
第一章技术规范
1.1总则
本技术方案适用于1×35t/hCFB 锅炉烟气脱硫除尘工程系统的功能设计、结构、性能、制造、供货、安装、调试、试运行、验收等方面的基本技术要求。

本技术方案提出的是最低限度的技术性能参数，本公司保证提供符合国家或国际标准要求的优质产品及其相应的服务，对国家有关安全、环保、劳卫、消防等强制性标准保证满足国家有关要求。

1.2.工程概况
项目名称： 1×35t/hCFB锅炉烟气脱硫除尘工程
建设地点：
项目规模：本期新建1台35t/hCFB锅炉
现有1台35t/h锅炉，根据该公司的环保目标，SO2达标排放浓度减排90%以上，粉尘达标排放浓度为30mg/Nm3。

由于原脱硫除尘系统在工艺上已不能满足现有环保标准，所以现对一台锅炉做出以下半干法脱硫配有单单元布袋除尘器。

本技术方案所涉及范围为1台35吨锅炉炉后全套除尘、脱硫系统，包括系统设计、制造、运输、安装、调试等。

1.3设计和运行条件
1.3.1锅炉
表1.3-1 3×35t/hCFB锅炉参数
1.3.2 烟气参数表
表1.3-2 3×35t/hCFB锅炉烟气原始参数
1.3.3吸收剂
本技术方案的脱硫剂采用当地生产的消石灰。

根据《建筑石灰试验方法化学分析方法》（JC/T478.1一92）和《建筑石灰试验方法物理试验方法》（JC/T478.1一92)，检验结果如下：
氢氧化钙（Ca(0H)2）＞含量：90 %
粒度：100% < 1mm
90% < 0.8mm
消化速度：T60<4min
1.3.4设计要求
表1.3-3 3×35t/hCFB锅炉脱硫除尘设计参数
1.4规范与标准
脱硫除尘系统及其配套辅机设计、制造、检验原则上采用中国现行规范和标准，但凡按引进技术设计制造的设备，均按引进技术相应的标准ASME、ASTM、NFPA及相应的技术转让公司的标准规范进行设计、制造、检验。

若本公司使用的规范及标准与本技术规范所用标准发生矛盾时，按较高标准执行。

若有新标准颁布时，应按相应的新标准执行。

本技术规范书要求符合(但不限于)下列规范及标准：
国际电工委员会 IEC
国际标准化组织 ISO
美国机械工程师学会 ASME
中华人民共和国国家标准GB
电力部标准 DL
机械部标准 JB
冶金部标准 YB
石油部标准 SB
设计标准
1)技术方案的设计符合《火力发电厂设计技术规程》
（DL5000-2000）规定。

2)设计标准
3)DL/T5032-94 《火力发电厂总图运输设计规程》
4)DL/T5035-94 《火力发电厂采暖通风与空气调节
设计技术规定》
5)DL/T5041-95 《火力发电厂厂内通信设计技术规
定》
6)DL/T5054-1996 《火力发电厂汽水管道设计技术规
定》
7)DL/T5072-1997 《火力发电厂保温油漆技术规范》
8)DL/T5094-1999 《火力发电厂建筑设计规程》
9)DL/T621-1997 《交流电气装置的接线》
10)DL/T680-1999 《耐磨管道技术条件》
11)DL468-92 《电站锅炉风机选型和使用导则》
12)DL5000-2000 《火力发电厂设计技术规程》
13)DL5004-91 《火力发电厂热工自动化实验室设
计标准》
14)DL5022-93 《火力发电厂土建结构设计技术规
定》
15)DL5027-93 《电力设备典型消防规程》
16)DL5053-1996 《火力发电厂劳动安全和工业卫生
设计规程》
17)DLGJ102-91 《火力发电厂环境保护设计技术规
定（试行）及条文说明》
18)DLGJ24-91 《火力发电厂生活消防给水及排水
设计技术规定及条文说明》：
第二章技术方案
2.1对脱硫除尘装置总的技术要求
19)锅炉脱硫系统在正常工况下运行时，保证系统的脱硫效率大于
90％，除尘效率高于99.8%，脱硫后除尘器出口烟温不低于烟
气的露点温度以上15—20℃。

20)脱硫除尘装置技术先进，所有设备的制造和设计符合安全可
靠、连续有效运行的要求。

性能验收试验合格后一年质保期内
保证装置作业率≥97％。

21)采用消石灰作为吸收剂。

22)脱硫系统运行及停运不会造成锅炉正常工作，不影响锅炉的负
荷，脱硫除尘装置的负荷范围与锅炉负荷范围相协调，在锅炉
正常运行的条件下可靠和稳定地连续运行。

23)脱硫后除尘器出口烟气温度不低于出口烟气的露点温度。

本公
司承诺提供脱硫反应器入口和出口处烟气露点温度以及计算
方法。

24)本公司提供的脱硫系统概述
本公司所采用的技术是具有自主知识产权的CFB循环干法烟气脱硫技术，是目前干法类脱硫技术中处理能力大、脱硫综合效益优越的一种方法。

3.2工艺化学原理
CFB烟气脱硫工艺是八十年代末德国鲁奇(LURGI)公司开发的一种新的干法脱硫工艺，这种工艺以循环流化床原理为基础，通过吸收剂的多次再循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，大大提高了吸收剂
的利用率。

它不但具有干法工艺的许多优点，如流程简单、占地少，投资小以及副产品可以综合利用等，而且能在很低的钙硫比（Ca/S ＝1.1~1.3）情况下达到湿法工艺的脱硫效率，即95%以上。

实践证明，CFB烟气脱硫工艺处理能力大，对负荷变动的适应能力很强，运行可靠，维护工作量少，且具有很高的脱硫效率。

CFB工艺的原理是Ca(OH)2粉末和烟气中的SO2和几乎全部的SO3、HCl、HF等酸性气体，在Ca(OH)2粒子的液相表面发生反应，反应如下：
Ca(OH)2+ 2HCl→CaCl2+2H2O
Ca(OH)2+ 2HF→CaF2+2H2O
Ca(OH)2+ SO2→CaSO3+H2O
Ca(OH)2+ SO3→CaSO4+H2O
Ca(OH)2+ SO2+1/2O2→CaSO4+H2O
在CFB工艺的循环流化床内，Ca(OH)2粉末、烟气及喷入的水分，在流化状态下充分混合，并通过Ca(OH)2粉末的多次再循环，使得床内参加反应的Ca(OH)2量远远大于新投加的Ca(OH)2量，即实际反应的吸收剂与酸性气体的摩尔比远远大于表观摩比，从而使HCI、HF 、SO2、SO3等酸性气体能被充分地吸收，实现高效脱硫。

循环干法工艺系统主要由消石灰贮存输送系统、循环流化床吸收塔、喷水增湿系统、回料系统、脱硫渣输送系统、脱硫除尘器以及仪表控制系统组成，见附图工艺流程图。

从锅炉的空气预热器出来的烟气温度约150℃左右，通过烟道从底部进入吸收塔，烟气通过吸收塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成聚团物向下返回，而聚团物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑移速度高达单颗粒滑移速度的数十倍。

这样的循环流化床内气
固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现高脱硫率提供了保证。

在文丘里的出口扩管段设一套喷水装置，喷入用于降低烟气温度的水，通过以激烈湍动的、拥有巨大表面积的颗粒作为载体，在塔内得到充分蒸发，保证了进入后续除尘器中的灰具有良好的流动性能。

同时喷入雾化水可以降低脱硫反应器内的烟温，使烟温降至高于烟气露点20℃左右，从而使得SO2与Ca（OH）2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。

吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物CaSO3·1/2H2O，还与SO3、HF和HCl反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O、CaF2、CaCl2·Ca(OH)2·2H2O等。

烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出吸收塔，一部分因自重重新回流到循环流化床内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间，从而有效地保证了脱硫效率。

由于SO3几乎全部得以去除，加上排烟温度始终控制在高于露点温度20℃，因此烟气不需要再加热，同时整个系统也无须任何防腐处理。

净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，然后转向进入脱硫后布袋除尘器，再通过锅炉引风机排入烟囱。

经布袋除尘器捕集下来的固体颗粒，通过布袋除尘器下的再循环系统，返回吸收塔继续参加反应，如此循环，多余的少量脱硫灰渣通过物料输送至脱硫灰仓内，再通过罐车或二级输送设备外排。

CFB烟气脱硫产物主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和少量未反应的Ca(OH)2、CaO等组成，可用于筑路或矿井填埋等用途材料，不需特别处理，无二次污染。

3.3工艺流程
在工艺化学原理的基础上，根据本项目实际情况，依据确定的设计原则，制定了本项目脱硫除尘系统的工艺流程、布置方案、工艺控制方案和电气方案。

CFB工艺是本公司在自主知识产权干法脱硫技术的基础上，结合本公司在烟气脱硫工程实践中积累的丰富经验，并消化吸收国外先进技术，开发的一种先进的干法脱硫工艺。

CFB工艺系统由吸收剂加料系统、吸收塔、吸收剂循环除尘器以及控制系统等组成。

烟气由流化床下部布风板进入流化床反应塔，与消石灰颗粒充分混合，HCL、HF、SO2、SO3和其他有害气体与消石灰反应，生成CaCL2·2H2O、CaF、2CaSO3·1/2H2O、CaSO4·2H2O和CaCO3。

反应产物由烟气从反应塔上部带出，经循环除尘器分离。

分离出的固体绝大部分被送回流化床反应器，以延长吸收剂的作用时间，提高利用效率。

将水直接喷入反应室下部，使反应温度尽可能接近露点温度，以提高脱硫效率。

CFB烟气脱硫工艺的吸收剂可以用消石灰细粉，由于这种消石灰颗粒很细，因此无须磨细，即节省了购买磨机等大型设备的投资费用，也减少了能源消耗，使运行费用大为降低。

而且省去了庞大的浆液贮备罐易磨损的浆液输送泵等组成的复杂的吸收剂制备、输送系统，采用气力输送系统就可以实现输运，从而大大简化了工艺流程。

在本项目脱硫工艺为：在保证脱硫除尘效率的前提下，尽量减小业主投资。

脱硫塔后面设置布袋除尘器，保证脱硫系统出口粉尘的排放要求。

布袋除尘器入口设置机械预除尘器，脱除烟气中大颗粒脱硫灰。

布袋除尘器灰斗的下端，分别设置返料口和一紧急排灰口，大部分脱硫灰和未反应过的消石灰粉通过返料口经送料螺旋进入中间灰仓，再由返料螺旋返回脱硫塔参与脱硫反应，多余的烟灰会落入中间灰仓中，再由脱硫灰输送仓泵送入脱硫灰库。

本项目脱硫系统由脱硫剂加料系统、脱硫塔系统、脱硫灰返料系统、工艺水系统、中、低压空气系统以及控制系统等组成。

3.3.1烟气系统
烟气经烟道进入脱硫塔后入布袋除尘器，布袋除尘器采用旋转式低压脉冲清灰袋式除尘器，清灰压力仅仅0.085～0.10MPa，滤袋以同心圆状布置，采用动态清灰方式，使用进口大型脉冲阀，控制简单，系统稳定可靠。

烟气进、出气方式具有水平进气、水平出气的技术特色，流程合理。

因此，从结构上保证了较低的阻力损失。

除尘器分离下的脱硫反应产物，连同飞灰及未反应的脱硫剂，大部分通过返料装置返回反应塔参与循环脱硫。

净化后的烟气被引入引风机，由引风机引排至烟囱达标排放。

3.3.2工艺水系统
工艺水由厂区供水管网直接供至脱硫除尘岛，通过我公司的专利双相流喷嘴进行雾化，根据脱硫系统出口烟气温度调节工艺水喷入量。

工艺水要求水中碳酸盐的含量不可高到限制管中水的流动。

可允许的最高固体浓度≤100ppm
可允许的磨损物含量≤10ppm
可允许的悬浮物最大粒径≤20mm
3.3.3脱硫剂系统
3.3.3.1脱硫剂来源
本脱硫工艺采用的脱硫剂为消石灰粉。

3.3.3.2脱硫剂系统
系统工作时，脱硫剂由加料仓经过仓底螺旋给料机送入脱硫塔。

该螺旋给料机通过变频器控制螺旋输送机电机转速，从而控制加料量。

根据锅炉的燃煤量，除尘器出口烟气SO2含量控制脱硫剂投加量。

进入脱硫塔内的脱硫剂，与雾化工艺水液滴接触并结合，此时脱硫剂表面湿润，与烟气中的二氧化硫及其他酸性气体进行反应，从而脱除烟气中的二氧化硫及其它酸性气体。

在脱硫塔内进行脱硫反应的反应生成物和未进行脱硫反应的脱
硫剂同烟尘一起从反应塔出口流出，进入塔后布袋除尘器。

布袋除尘器分离下的固体颗粒大部分作为返料灰，通过返料系统回送到脱硫塔。

3.3.4脱硫灰返料及外排系统
3.3.
4.1脱硫灰返料系统
除尘器灰斗侧部开一返料口，通过变频螺旋输送机将脱硫灰送入中间灰仓，再由中间灰仓内的返料螺旋输送机送回脱硫塔继续参与脱硫反应。

根据脱硫塔进、出口压差，通过控制变频螺旋输送机调节脱硫灰的返料量。

3.3.
4.2脱硫灰外排
被除尘器分离下的脱硫渣和粉煤灰，除回送循环使用部分外，剩余的脱硫渣排至中间灰仓后有厂区统一安排排放。

3.3.
4.3脱硫塔落渣
在脱硫塔下部有脱硫渣排放口，用于排放脱硫塔落下的少量脱硫渣。

3.4工艺特点
本公司采用的循环干法烟气脱硫技术的工艺、结构特点如下：
1)设备使用寿命长、维护量小。

塔内完全没有任何运动部件和支撑杆件，操作气速合理，塔内磨损小，没有堆积死角，设备使用寿命长、检修方便。

2)烟气、物料、水在剧烈的掺混升降运动中接触时间长、接触充分，脱硫效率高。

由于设计选择最佳的操作气速，使得气固两相流在吸收塔内的滑移速度最大，脱硫反应区床层密度高，颗粒在吸收塔内单程的平均停
留时间长，烟气在塔内的气固接触时间高达6秒以上，使得脱硫塔内的气固混合、传质、传热更加充分，优化了脱硫反应效果，从而保证了达到较高的脱硫效率。

3)单塔处理能力大，已有大型化的应用业绩。

通过采用一个塔内配置多个文丘里管的结构，单塔理论上最高可处理2.5×106Nm3/h的烟气。

单塔流化床系统已经在100MW燃煤机组得到成功运行，在200MW机组上已有应用业绩。

4)采用计算机直接模拟底部进气结构，保证了脱硫塔入口气流分布均匀
为了适应处理大烟气量，必须使进入塔内的烟气流场分布较为均匀，否则因流速差异较大，可能导致固体颗粒物从某个部分向下滑落。

为了解决布气不均匀造成塔内形成不均匀的固体颗粒分布的问题，本公司采用了直接数值模拟的蒙特卡洛方法（DSMC）对循环流化床内的气固两相流动进行直接模拟。

通过计算机全尺寸直接模拟，来确定脱硫塔底部进气结构，从而保证了脱硫塔入口气流分布均匀。

5)无须防腐。

吸收塔内具有优良的传质传热条件，使塔内的水分迅速蒸发，并且可脱除几乎全部的SO3，烟气温度高于露点20℃以上，可确保吸收塔及其下游设备不会产生腐蚀。

6)良好的入口烟气二氧化硫浓度变化适应性。

当煤的含硫量或要求的脱硫效率发生变化时，无需增加任何工艺设备，仅需调节脱硫剂的耗量便可以满足更高的脱硫率的要求。

7）安全稳定性
CFB能够适应负荷波动，在满足用户生产的同时，烟气脱硫系统工作正常。

即便脱硫系统出现故障，有必要的安全保证措施，以确保锅炉组的正常运行。

9）无废水排放，不产生二次污染
3.5技术优势
本方案采用南京龙玖环境工程有限公司拥有自主知识产权的烟气循环流化床干法脱硫技术，并结合近十年来在锅炉烟气脱硫除尘项目中的成功经验进行编制，具有以下优势：
3.5.1负荷可调的循环流化床脱硫塔
针对烟气负荷波动，我公司研制了一种负荷可调的脱硫塔，从而适应锅炉运行负荷波动。

目前对于此问题的解决方法有：
设计时，为保证反应塔在最低负荷运行，缩小反应塔喉管部
直径，使得低负荷运行时，反应塔空塔压损达500~600Pa，
这样当反应塔满负荷运行时，反应塔空塔压损可达1000 Pa
以上。

清洁烟气回流法，在烟囱之前设管道接至反应塔进口，管道
上安装阀门，反应塔满负荷运行时，关闭阀门；低负荷运行
时，打开阀门，将清洁烟气与待处理烟气混合后进入反应塔。

这样保证塔内烟气负荷为满负荷。

第一种方法由于反应塔内压力损失较大，耗能大。

第二种方法投资较大，且清洁烟气输送耗能大。

本实用新型的优点是：
能保证不同运行负荷下，空塔运行压力损失始终稳定；
不需回流清洁烟气，比清洁烟气回流法投资小，且该法烟气
不用经过长距离运输，耗能小；
能稳定反应塔内流场，延长脱硫剂停留时间，从而更高效脱
硫；
阻力可以根据不同负荷调整，增加了脱硫塔的运行适应范围，
提高了循环流化床干法脱硫工艺对负荷的适应性。

针对本工程实际情况作如下说明：
本脱硫塔可承受的负荷波动范围为40%-110%，因此能满足锅炉运行时的负荷变化。

3.5.2低阻型循环流化床脱硫塔
本公司为提供一种适用于燃煤锅炉、低阻型、负荷适应强的干法烟气脱硫装置，结合公司历年来的工作经验，研制了低阻型的循环流化床烟气脱硫塔。

该装置通过合理设置脱硫塔喉部结构和烟气旁路系统，达到稳定脱硫塔内流场、降低脱硫塔内阻力损失和提高脱硫塔的负荷适应性的目的。

3.6工艺控制方案
3.6.1系统设置
根据工艺流程的要求，采用PLC来实现对整个脱硫系统的自动控制。

脱硫系统的控制系统与锅炉系统的控制系统可置于一个操作室内，但各自独立操作。

在控制室内，操作人员通过计算机屏幕显示的系统实时工况数据，对脱硫系统实时工况进行监控；也可对异常工况和突发事故实施紧急处置。

3.6.2过程控制
3.6.2.1脱硫剂加入量控制
根据锅炉燃煤含硫量、锅炉燃烧负荷及布袋除尘器出口烟气SO2含量等参数来控制脱硫剂的加入量。

3.6.2.2工艺温度控制
通过流化床反应塔出口设置的烟气温度测量值、反应塔出口实际烟气温度值、设定的工艺趋近温差来控制工艺喷水量，保证脱硫工艺设定的趋近温差。

3.6.2.3系统运行调节
根据流化床反应器进出口的压降测量值，调节回送灰量。

使该压降值在正常脱硫工艺要求控制范围内。

3.6.2.4事故处置
脱硫塔内设有可快速拆卸的水雾化喷嘴系统，当雾化系统发生故障时，可用备件快速修复。

修复时不需要停机，不影响锅炉的正常生产运行。

3.7电气方案
配套电气设备
1、低压配电柜采用抽出式开关柜。

2、柜内的断路器、测量及控制满足工艺系统的运行要求。

3、低压开关柜的所有母线、分支线及连接点都要绝缘，母线和分支线均用铜材。

柜内的空气断路器应具备瞬时、短延时、长延时保护，接地保护按需设置，为水平抽出式结构。

对于采用塑壳断路器的回路，塑壳断路器应具有热磁式或可调电磁脱扣器跳闸元件，热过负荷元件的选择，以电动机数据为依据并与断路器的电磁脱扣器整定值相配合，接地保护附件按需设置。

4、每一单元的门应与断路器联锁，使断路器在闭合位置时，单元门不能打开。

每个单元门有电气连锁回路，防止误操作。

5、低压配电柜应设不少于20%的备用回路，最少不低于4回，布置在配电室的设备防护等级不低于IP32，就地MCC及配电箱检修箱外壳防护等级为IP54。

6、电流互感器
对于电源进线回路,电流互感器可装于开关柜固定的位置。

电流互感器采用环氧树脂浇注,绝缘型电流互感器,其动、热稳定
能达到开关柜和相关的GB\DL标准要求。

电流互感器选用适当地容量和变比以保证保护的可靠性，计量和测量的准确性。

测量精度: 准确及0.5
保护精度: 准确及10P10
电流互感器提供用于保护和测量的独立线芯。

7、断路器控制
断路器的控制电源为220VDC，断路器能就地或通过DCS系统控制，开关柜上设带钥匙的、远方控制转换开关。

安装防重合闸装置，改装置随开关柜内配套提供。

8、电动机
电动机应满足IEC所规定的要求。

电机的绝缘为F级，电机外壳的防护等级不低于IP54，并具有防腐蚀的能力。

电动机允许在90－110%额定电压范围中正常运行，在70%的额定电压下能可靠起动。

电动机有固定需方接地导线的核实装置。

若采用螺栓连接，在金属垫片或是电动机的底座上，有足够数量的螺栓保证连接固定。

电动机的轴承结构应该是密封的，能隔绝污物和水，并不使润滑剂进入线圈。

接线盒应能防日晒盒雨淋盒抗腐蚀。

电动机的所有引线都应接到各自的接线盒，并要求带有适当地标记和标识符号。

电动机有吊环和其它起吊设施，使电动机能够简便安全地起吊。

电动机有铭牌.铭牌上标注电动机的名称、型号、接线方式和额定数据，如额定功率、额定电压、额定电流、额定频率、额定转速、转动方向和绝缘等级，还要标写制造厂家、出厂编号和出厂年月。

3.8仪控方案
脱硫工艺对控制的要求
1、系统设置
根据工艺流程的要求，采用PLC来实现对整个脱硫系统的自动控制。

在控制室内，操作人员通过计算机屏幕显示的系统实时工况数据，对脱硫系统实时工况进行监控；也可对异常工况和突发事故实施紧急处置。

2、过程控制
脱硫剂加入量控制：根据入炉燃煤含硫量、排放烟气残留二氧化硫含量、烟气量来控制脱硫剂的加入量。

工艺温度控制：通过流化床反应塔出口设置的烟气露点温度测量值、反应塔出口实际烟气温度值、设定的工艺趋近温差来控制工艺喷水量，保证脱硫工艺设定的趋近温差。

系统运行调节：根据流化床反应器进出口的压降测量值，调节回送灰量和排料量。

使该压降值在正常脱硫工艺要求控制范围内。

事故处置：流化床反应塔内设有可快速拆卸的水雾化喷嘴系统，当雾化系统发生故障时，可用备件快速修复。

修复时不需要停机，因此，不影响机组的正常生产运行。

3.9布袋除尘器
3.9.1气流分布
袋式除尘器的气流分布是影响袋式除尘器整机性能、除尘设备安全以及锅炉系统安全运行的关键因素之一。

气流分布的好坏直接影响到除尘器滤袋的寿命、设备阻力、除尘效率、锅炉系统安全等。

气流分布的好坏是对袋式除尘器整机性能考核的关键参数，也是评价一台袋式除尘器装机水平高低的标志性参数之一。

本次布袋除尘器完全能满足布袋除尘器对气流分布的要求。

本项目袋式除尘器的进气方式采用水平进气、水平出气的方式，最大限度的避免了二次扬尘、局部射流、磨损滤袋等缺点，从根本上最大限度的降低了设备阻力、降低运行能耗，节省了运行费用。

本设计中除尘器内部气流组织具备以下几个特点：
1、烟气水平进入袋式除尘器内部，过滤后的干净烟气排出袋式除尘器时，也采用了水平出气的方式。

这种水平进气、水平出气的烟气流程特点决定了设备阻力较低。

2、袋式除尘器内部流场中各部位的烟气流速完全不同，设计中最大限度的降低了滤袋束及其周边最小的气流上升速度，保证了高效落灰。

3.9.2布袋除尘器技术特点
1)设备阻力低
除尘器内部烟气流场分布合理，进气采用水平进气，实现滤袋束周边烟气低速扩散，避免了局部射流对滤袋的磨损。

同时也避免了从灰斗进气引起的二次扬尘以及气流分布不均引起滤袋负荷不均的情况，具有良好的空气动力学性能。

旋转式低压脉冲袋式除尘器，采用烟气水平进气、水平出气的大室结构型式，从根本上保证了较低的设备阻力损失。