橡胶工艺实验
橡胶热裂解实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在研究橡胶材料在高温条件下的热裂解行为，分析其裂解机理和动力学特性，并探讨不同裂解条件对裂解产物的影响。
通过实验，我们可以了解橡胶材料的热稳定性，为橡胶制品的生产和使用提供理论依据。
二、实验材料与设备1. 实验材料：- 天然橡胶- 异戊二烯橡胶- 顺丁二烯橡胶2. 实验设备：- 热重分析仪（TGA）- 微商热重分析仪（DTG）- 气相色谱-质谱联用仪（GC-MS）- 裂解炉- 真空泵- 精密天平三、实验方法1. 热重分析（TGA）和微商热重分析（DTG）：将一定量的橡胶样品放入TGA/DTG分析仪中，设定不同的升温速率和温度范围，记录样品质量随温度变化的数据，分析橡胶的热稳定性。
2. 裂解气相色谱-质谱联用分析（GC-MS）：将橡胶样品在裂解炉中加热至设定温度，使其发生热裂解，产生的气体通过GC-MS进行分析，确定裂解产物的组成。
3. 裂解温度对裂解产物的影响：在不同的裂解温度下进行实验，分析裂解产物的组成和产率。
4. 裂解时间对裂解产物的影响：在同一裂解温度下，设定不同的裂解时间，分析裂解产物的组成和产率。
四、实验结果与分析1. 热重分析（TGA）和微商热重分析（DTG）结果：天然橡胶、异戊二烯橡胶和顺丁二烯橡胶在TGA/DTG曲线上的失重峰分别出现在不同温度范围内，表明这三种橡胶的热稳定性存在差异。
2. 裂解气相色谱-质谱联用分析（GC-MS）结果：裂解产物的组成主要包括烯烃、芳香烃、醇类、酮类等化合物。
不同橡胶的裂解产物组成存在差异，这与橡胶的化学结构和热稳定性有关。
3. 裂解温度对裂解产物的影响：随着裂解温度的升高，裂解产物的产率和种类逐渐增加。
高温条件下，橡胶分子链断裂程度加剧，产生更多低分子量化合物。
4. 裂解时间对裂解产物的影响：在同一裂解温度下，随着裂解时间的延长，裂解产物的产率和种类逐渐增加。
但过长的裂解时间会导致橡胶分解过度，影响产物的纯度和质量。
高分子专业实验橡胶硫化
6.把模具放在硫化机的平台上，并使之与上， 下两平板接触预热20分钟。
7.检查胶料是否完好，如发现喷雾现象则应 回炼；清除胶料表面的灰尘杂物。
8.视模具型腔大小，用剪刀剪取混炼胶料与 硫化试样。
9.取出模具，打开模具进一步检查，清洁， 涂脱模剂，把试样置于模具型腔中间，合模， 放入硫化机中进行硫化。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
10.将硫化机压力升高到10Mpa（表压） 数十秒钟后卸压放气，再升压保持表 压有10Mpa下，使胶料硫化到规定的 时间为止。
11.卸压后取出模具，并立即乘热取出 硫化胶制品。
12.清理模具，涂上机油防锈。
13.将硫化后的片材裁样，制成标准样 条，放置一段时间，测试性能。
五、数据处理
将裁好的样条进行性能测试： 拉伸强度 断裂伸长率 断裂永久变形 100％定伸强度 硬度
三、仪器和试样
密炼机一台； 25吨平板硫化机一台； 圆片橡胶模具，剪刀，螺丝刀，台秤 等； 橡胶及助剂，脱模剂，橡胶硬度计。
四、实验步骤
1.按设定的配方配料。 2.将配料按序加入到密炼机中，按设定的混 炼工艺条件混炼。 3.混炼胶加入到开炼机中，拉成片，备用。 4.检查硫化机各部分是否正常，清洁机器； 然后将硫化机加热至设定温度，恒温。 5.检查硫化模具是否完好，清洁模具，除去 残留胶屑及油污杂物。
一、实验目的与要求
1.了解胶料的混炼设备及工艺过程； 2.了解平板硫化机、密炼机的结构特点 及其操作方法；
3.了解本实验用的胶料组成及其作用以 及制定胶料硫化工艺条件的理论依据；
4.掌握橡胶硬度计的使用方法； 5.熟悉热硫化法，模具硫化的工艺特点， 熟练地掌握本实验的操作过程。
二、实验原理
将配好的物料加入到密炼机中， 按设定的混炼工艺条件混炼，制得混 炼胶。在开炼机上将混炼胶压片备用。 将混炼胶胶片放入模具中，在硫化机 平板之间加热，使胶料软化和流动成 型；在一定的硫化工艺条件下，胶料 中的硫化体系使橡胶大分子发生复杂 的化学反应，最后定型为硫化胶。
丁苯橡胶制备实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解丁苯橡胶的合成原理及制备方法。
2. 掌握乳液聚合反应的基本操作和实验技能。
3. 分析丁苯橡胶的性能及其影响因素。
二、实验原理丁苯橡胶（SBR）是一种合成橡胶，由丁二烯和苯乙烯在引发剂的作用下进行乳液聚合反应而成。
该反应过程为自由基聚合反应，具体原理如下：\[ n\text{C}_4\text{H}_6 + n\text{C}_6\text{H}_5\text{CH}=CH_2\rightarrow (\text{C}_6\text{H}_5\text{CH}-\text{CH}_2\text{C}_4\text{H}_6)_n \]其中，C4H6代表丁二烯，C6H5CH=CH2代表苯乙烯，n为聚合度。
三、实验仪器与试剂1. 仪器：搅拌器、反应釜、温度计、压力计、真空泵、乳液聚合反应装置等。
2. 试剂：丁二烯、苯乙烯、引发剂（过氧化氢、过硫酸铵等）、乳化剂（十二烷基硫酸钠等）、调节剂（十二烷基苯磺酸钠等）、去离子水等。
四、实验步骤1. 准备反应釜，加入适量的去离子水。
2. 加入引发剂，搅拌均匀，待引发剂完全溶解。
3. 加入乳化剂，搅拌均匀。
4. 加入苯乙烯和丁二烯，搅拌均匀。
5. 将反应釜加热至预定温度，维持一段时间。
6. 冷却反应釜，终止聚合反应。
7. 离心分离乳液，得到丁苯橡胶乳液。
8. 将乳液干燥，得到丁苯橡胶粉。
五、实验结果与分析1. 实验结果根据实验条件，我们制备了不同分子量的丁苯橡胶。
实验结果表明，随着聚合温度、聚合时间、单体浓度等条件的改变，丁苯橡胶的分子量、门尼粘度、抗拉强度等性能也会发生变化。
2. 结果分析（1）聚合温度：温度对丁苯橡胶的分子量有显著影响。
温度越高，分子量越小。
这是因为高温有利于自由基的生成和迁移，导致链增长反应加剧，从而降低分子量。
（2）聚合时间：聚合时间对丁苯橡胶的性能也有一定影响。
随着聚合时间的延长，分子量逐渐增大，抗拉强度和硬度也随之提高。
橡胶加工的实验报告
橡胶加工的实验报告橡胶加工的实验报告橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料。
它具有优良的弹性、耐磨性和耐腐蚀性，因此被广泛用于制作轮胎、密封件、橡胶管等。
本实验旨在探究橡胶加工的过程和影响因素，以期对橡胶的加工工艺有更深入的了解。
实验一：橡胶的硫化反应橡胶的硫化反应是指将橡胶与硫化剂在一定温度下进行反应，使橡胶分子间形成交联结构，从而提高橡胶的强度和耐磨性。
本实验以天然橡胶为材料，选择硫化剂为硫磺，探究硫化时间和温度对橡胶硫化程度的影响。
首先，将天然橡胶切割成均匀的小块，并在硫化罐中加入适量的硫磺。
然后，将硫化罐放入恒温水槽中，调节温度并记录时间。
在不同时间点，取出硫化罐中的橡胶样品，进行拉伸实验，测量其断裂强度和延伸率。
实验结果显示，随着硫化时间的增加，橡胶的断裂强度逐渐提高，延伸率则逐渐降低。
这是因为硫磺与橡胶分子发生反应，形成交联结构，增强了橡胶的内聚力。
同时，随着硫化温度的升高，橡胶的硫化速度也增加，断裂强度和延伸率的变化更为显著。
实验二：橡胶的塑化过程橡胶的塑化过程是指将橡胶与塑化剂混合，使橡胶分子间形成链段间的滑动，从而提高橡胶的可加工性。
本实验以合成橡胶为材料，选择塑化剂为油类，探究塑化剂用量和混炼时间对橡胶塑化效果的影响。
首先，将合成橡胶切碎，并在橡胶混炼机中加入适量的塑化剂。
然后，调节混炼时间并记录。
在不同时间点，取出混炼机中的橡胶样品，进行硫化实验，测量其硫化速度和硫化度。
实验结果显示，塑化剂的用量和混炼时间对橡胶的塑化效果有明显影响。
适量的塑化剂可以使橡胶分子间形成链段间的滑动，提高橡胶的可加工性；然而，过量的塑化剂可能导致橡胶的塑化效果下降，甚至影响橡胶的硫化速度和硫化度。
实验三：橡胶的加工工艺橡胶的加工工艺是指将橡胶经过一系列的加工步骤，包括混炼、压延、硫化等，最终制成所需的橡胶制品。
本实验以橡胶密封件为例，探究不同加工工艺对橡胶密封件性能的影响。
首先，将塑化后的橡胶放入压延机中，进行压延加工。
橡胶制品工艺实训总结报告
一、前言随着我国经济的快速发展和人民生活水平的不断提高，橡胶制品在工业、农业、日常生活等领域得到了广泛应用。
为了更好地了解橡胶制品的生产工艺，提高自身的实践能力，我们参加了为期一个月的橡胶制品工艺实训。
本次实训使我受益匪浅，以下是对本次实训的总结报告。
二、实训内容本次实训主要包括以下内容：1. 橡胶原料的认识与处理：了解橡胶原料的种类、特性、用途等，掌握橡胶乳的收集、净化、精炼等工艺。
2. 橡胶配方设计：学习橡胶配方设计的基本原理和方法，了解不同配方对橡胶制品性能的影响。
3. 橡胶混炼工艺：掌握橡胶混炼的基本原理、设备、工艺流程以及混炼过程中的质量控制要点。
4. 橡胶硫化工艺：了解橡胶硫化机理、设备、工艺流程以及硫化过程中的质量控制要点。
5. 橡胶制品成型工艺：学习橡胶制品成型工艺的基本原理、设备、工艺流程以及成型过程中的质量控制要点。
6. 橡胶制品后处理：了解橡胶制品的后处理工艺，如修整、打磨、涂层等。
三、实训收获1. 理论知识与实践技能的提升：通过本次实训，我对橡胶制品生产工艺有了更深入的了解，掌握了橡胶原料处理、配方设计、混炼、硫化、成型、后处理等工艺的基本原理和操作技能。
2. 团队协作能力的提高：在实训过程中，我们分组进行实验操作，相互配合、互相学习，提高了团队协作能力。
3. 创新意识的培养：在实训过程中，我们不断思考如何改进工艺、提高产品质量，培养了创新意识。
4. 职业素养的提升：实训期间，我们严格遵守实训纪律，认真完成各项任务，培养了良好的职业素养。
四、实训过程中的体会1. 理论知识的重要性：理论知识是实践的基础，只有掌握了扎实的理论知识，才能在实际操作中游刃有余。
2. 实践技能的培养：实践技能是完成工作的重要保证，只有通过不断的实践，才能提高自己的技能水平。
3. 团队协作的重要性：在实训过程中，我们深刻体会到团队协作的重要性，只有团结协作，才能完成各项工作任务。
4. 创新意识的培养：在实训过程中，我们要敢于思考、勇于创新，不断提高自己的综合素质。
橡胶件实验报告
一、实验目的本次实验旨在通过实际操作，了解橡胶件的制备过程，掌握橡胶的基本性能测试方法，并分析不同橡胶配方对橡胶件性能的影响。
二、实验原理橡胶是一种具有高弹性、耐磨性、耐腐蚀性等特性的高分子材料，广泛应用于汽车、机械、电子、建筑等领域。
橡胶件的制备过程主要包括混炼、成型、硫化等步骤。
通过调整橡胶配方和工艺参数，可以改变橡胶件的性能。
三、实验材料与设备材料：1. 天然橡胶2. 硫磺3. 促进剂4. 填料（如炭黑）5. 油脂设备：1. 混炼机2. 压缩机3. 硫化罐4. 万能力学试验机5. 摩擦系数试验机四、实验步骤1. 混炼：将天然橡胶、硫磺、促进剂、填料和油脂等材料按照一定比例投入混炼机中，进行充分混炼。
2. 成型：将混炼好的橡胶料投入压缩机中，进行压制成型，制成所需形状的橡胶件。
3. 硫化：将成型后的橡胶件放入硫化罐中，在特定温度和压力下进行硫化，使橡胶分子结构交联，提高橡胶件的性能。
4. 性能测试：- 拉伸强度测试：将硫化后的橡胶件放置在万能力学试验机上，按照规定速度拉伸至断裂，记录最大拉伸强度。
- 压缩永久变形测试：将硫化后的橡胶件放置在压缩试验机上，在一定压力下压缩一定时间，记录压缩后的变形量。
- 摩擦系数测试：将硫化后的橡胶件放置在摩擦系数试验机上，测试其与不同材质表面的摩擦系数。
五、实验结果与分析1. 拉伸强度：实验结果显示，不同配方的橡胶件拉伸强度存在差异。
增加填料含量可以提高橡胶件的拉伸强度，但过高的填料含量会导致拉伸强度下降。
2. 压缩永久变形：实验结果显示，增加硫磺和促进剂的含量可以提高橡胶件的压缩永久变形性能，但过高的含量会导致变形性能下降。
3. 摩擦系数：实验结果显示，增加炭黑含量可以提高橡胶件的摩擦系数，提高其耐磨性能。
六、结论通过本次实验，我们掌握了橡胶件的制备过程和性能测试方法。
不同配方的橡胶件具有不同的性能，通过调整配方和工艺参数，可以满足不同应用场景的需求。
七、实验建议1. 在进行橡胶件制备时，应注意控制温度、压力和时间等工艺参数，以保证橡胶件的性能。
橡胶剪切测定实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解橡胶剪切实验的基本原理和方法。
2. 掌握橡胶剪切实验的操作步骤和注意事项。
3. 通过实验测定橡胶的剪切强度和剪切模量。
二、实验原理橡胶材料在受到剪切力作用时，会发生剪切变形。
剪切强度是指材料在剪切力作用下抵抗破坏的能力，而剪切模量则反映了材料在剪切变形过程中的刚度。
本实验通过测定橡胶试样的剪切强度和剪切模量，来评估其力学性能。
三、实验仪器与材料1. 实验仪器：- 拉伸试验机- 橡胶试样- 切割工具- 计量器具（如钢直尺、游标卡尺等）2. 实验材料：- 橡胶材料（如天然橡胶、丁苯橡胶等）四、实验步骤1. 准备试样：根据实验要求，选择合适的橡胶材料，将其切割成规定尺寸的试样。
试样表面应平整，无损伤。
2. 标记试样：在试样两端分别标记起点和终点，以便于后续计算。
3. 安装试样：将试样固定在拉伸试验机的夹具中，确保试样轴线与试验机轴线平行。
4. 设置试验参数：根据实验要求，设置拉伸试验机的拉伸速度、加载速率等参数。
5. 进行试验：启动拉伸试验机，以设定的拉伸速度对试样施加剪切力，直至试样破坏。
6. 记录数据：在试验过程中，记录试样破坏时的最大载荷、试样长度变化、剪切变形量等数据。
7. 数据处理：根据实验数据，计算橡胶的剪切强度和剪切模量。
五、实验结果与分析1. 橡胶剪切强度：根据实验数据，计算橡胶的剪切强度，公式如下：剪切强度 = 最大载荷 / 试样剪切面积其中，试样剪切面积 = 试样厚度× 试样宽度。
2. 橡胶剪切模量：根据实验数据，计算橡胶的剪切模量，公式如下：剪切模量 = (最大载荷× 试样剪切面积) / (试样长度变化× 试样剪切面积)六、实验结论通过本次实验，我们成功测定了橡胶的剪切强度和剪切模量。
实验结果表明，橡胶材料的剪切强度和剪切模量与其材料类型、厚度、宽度等因素有关。
在实际应用中，可根据橡胶材料的剪切性能选择合适的材料，以满足工程需求。
实验14 -橡胶的成型加工
实验14橡胶制品的成型加工一、实验目的1．掌握橡胶制品配方设计基本知识。
熟悉橡胶加工全过程和橡胶制品模型硫化工艺；2．了解橡胶加工的主要机械设备如开炼机、平板硫化机等基本结构，掌握这些设备的操作方法；3．掌握橡胶物理机械性能测试试样制备工艺及性能测试方法。
二、实验原理橡胶制品的基本工艺过程包括配合，生胶塑炼，胶料混炼，成型，硫化五个基本过程，如图14-1所示。
图14-1橡胶制品生产工艺过程1．生胶的塑炼生胶是线型的高分子化合物，在常温下大多数处于高弹态。
然而生胶的高弹性却给成型加工带来极大的困难，一方面各种配合剂无法在生胶中分散均匀，另一方面，由于可塑性小，不能获得所需的各种形状。
为满足各种加工工艺的要求，使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性的状态的工艺过程称作塑炼。
生胶经塑炼以增加其可塑性，其实质是橡胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而橡胶的弹性下降。
在橡胶塑炼时，主要受到机械力、氧、热、电和某些化学增塑剂等因素的作用。
工艺上用以降低橡胶相对分子质量获得可塑性的塑炼方法可分为机械塑炼法和化学塑炼法两大类，其中机械塑炼法应用最为广泛。
橡胶机械塑炼的实质是力化学反应过程，即以机械力作用及在氧或其它自由基受体存在下进行的。
在机械塑炼过程中，机械力作用使大分子链断裂，氧对橡胶分子起化学降解作用，这两个作用同时存在。
本实验选用开炼机对天然橡胶进行机械法塑炼。
天然生胶置于开炼机的两个相向转动的辊筒间隙中，在常温(小于50℃)下反复受机械力作用，使分子链断裂，与此同时断裂后的大分子自由基在空气中的氧化作用下，发生了一系列力学与化学反应，最终达到降解，生胶从原先强韧高弹性变为柔软可塑性，满足混炼的要求。
塑炼的程度和塑炼的效率主要与辊筒的间隙和温度有关，若间隙愈小、温度愈低，力化学作用愈大，塑炼效率愈高。
此外，塑炼的时间，塑炼工艺操作方法及是否加入塑解剂也影响塑炼的效果。
2．橡胶的配合橡胶必须经过交联（硫化）才能改善其物理机械性能和化学性能，使橡胶制品具有实用价值。
橡胶的塑炼与混炼
硬脂酸是一种表面活性剂，可以改善橡胶大分 子和亲水性配合剂之间的相互作用。②氧化锌。 氧化锌是亲水性的，在硬脂酸加入之后再加， 有利于其在橡胶中的分散。③补强剂。如碳黑。 ④液体软化剂。液体软化剂具有浸润性，容易 使补强剂等粉料结团，通常要在补强剂加入之 后加入。⑤硫磺。硫磺与促进剂必须分开加入， 为了防止混炼过程中出现焦烧，通常在混炼后 期降温后加入硫磺，但对有些橡胶（如丁腈橡 胶），由于硫磺在橡胶中的分散特别困难，硫 磺则宜早加，最后才加入促进剂。
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实验2—橡胶的 塑炼与混炼
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一、 实验目的
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了解橡胶塑炼和 混炼的基本原理
掌握橡胶塑炼和 混炼工艺
掌握XK－160A 开放式炼胶机的 使用方法
二、 实验原理
生橡胶是由线形大分 子或者带支链的线形 大分子构成，在外力 作用下，其力学性能 较低，基本无使用价 值，因此生胶需要通 过一系列的加工才能 制成有用的橡胶制品， 其中橡胶的塑炼和混 炼就是两个重要的橡 胶加工过程。
01
混炼过程中为什
塑炼、混炼？
么要注意加料顺
02
序？
03
添加标题
04
添加标题
生胶及混炼胶有 何不同？
使用XK－1须按规程进行，必须集 中精力。
二．割刀必须在辊筒中心线以下操作。 三．禁止戴手套操作，手一定不能接近辊缝。操
作时双手尽量避免越过辊筒中心线上部，送料 时应握拳。 四．如遇到危险时应立即触动安全刹车。 五．留长辫的学生应事先戴帽或结扎短些。
六、思考题
添加标题
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生橡胶为什么要
生胶的分子量通常很高，从几十万到几百万 以上，过高的分子量带来的强韧高弹性给加 工带来极大的困难，必须通过塑炼使之获得 一定的可塑性和流动性，才能满足混炼、压 延、压出、硫化、模压注射等各种加工过程 的工艺性能要求。因此将生胶由强韧的弹性 状态转变为柔软和便于加工的塑性状态使生 胶增加可塑性这一塑炼过程非常重要。
天然橡胶硫化实验报告
天然橡胶硫化实验报告天然橡胶硫化实验报告引言：天然橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料。
为了提高其物理性能和耐久性，硫化是一种常见的处理方法。
本实验旨在探究天然橡胶硫化过程中的变化，并分析其影响因素。
实验方法：1. 准备材料：天然橡胶样品、硫粉、硫化剂、活性剂、促进剂、填充剂等。
2. 实验组成：将天然橡胶样品与硫粉、硫化剂、活性剂、促进剂、填充剂等按一定比例混合。
3. 实验操作：将混合物放入硫化机中进行硫化处理，根据不同实验条件设置不同的硫化时间和温度。
4. 实验观察：观察硫化过程中橡胶样品的变化，包括形状、颜色、硬度等。
实验结果与分析：1. 硫化时间的影响：随着硫化时间的延长，橡胶样品逐渐变硬，同时颜色由浅黄色转变为深黄色。
这是由于硫化反应中硫原子与橡胶分子发生交联反应，使橡胶分子间的链状结构得到增强。
2. 硫化温度的影响：在一定范围内，随着硫化温度的升高，硫化反应速度加快，硫化程度增加。
然而，过高的硫化温度会导致橡胶样品变脆，降低其弹性和韧性。
3. 添加剂的影响：活性剂、促进剂和填充剂等添加剂在硫化过程中起到重要作用。
活性剂能够提高硫化反应速度，促进剂能够改善硫化反应的效果，填充剂能够增加橡胶样品的强度和耐磨性。
实验结论：1. 硫化时间和温度是影响天然橡胶硫化效果的重要因素。
适当延长硫化时间和控制合适的硫化温度可以提高橡胶样品的硬度和耐久性。
2. 添加剂的选择和比例对硫化效果也具有重要影响。
合理使用活性剂、促进剂和填充剂能够改善橡胶样品的性能。
实验意义：天然橡胶硫化实验的目的在于深入了解天然橡胶在硫化过程中的变化规律，为工业生产中的橡胶制品提供技术支持和改进方案。
通过实验，我们可以优化硫化工艺，提高橡胶制品的质量和性能，从而满足不同领域的需求。
结语：天然橡胶硫化是一项重要的工艺，通过合理控制硫化时间、温度和添加剂的使用，可以改善橡胶样品的性能。
本实验通过观察和分析，揭示了硫化过程中的变化规律和影响因素。
实验一__橡胶配合与开炼机混炼工艺设计
实验橡胶配合与开炼机混炼工艺一、实验目的橡胶配合与混炼工艺实验主要内容是根据实验配方，准确称量生胶、各种配合剂的用量，将配合剂与生胶混合均匀并达到一定分散度，制备符合性能要求的混炼胶。
该实验的目的是熟悉并掌握橡胶配合方法，熟练掌握开炼机混炼的操作方法、加料顺序，了解开炼机混炼的工艺条件及影响因素。
二、实验设备及工作原理ф160×320mm双辊筒开炼机，主要由机座、温控系统、前后辊筒、紧急刹车装置、挡胶板、调节辊距大小的手轮、电机等部件组成。
开炼机的结构图如图1所示。
图1-1 开炼机结构示意图图1-2ф160×320mm双辊筒开炼机开炼机混炼的工作原理是利用两个平行排列的中空辊筒，以不同的线速度相对回转，加胶包辊后，在辊距上方留有一定量的堆积胶，堆积胶拥挤、绉塞产生许多缝隙，配合剂颗粒进入到缝隙中，被橡胶包住，形成配合剂团块，随胶料一起通过辊距时，由于辊筒线速度不同产生速度梯度，形成剪切力，橡胶分子链在剪切力的作用下被拉伸，产生弹性变形，同时配合剂团块也会受到剪切力作用而破碎成小团块，胶料通过辊距后，由于流道变宽，被拉伸的橡胶分子链恢复卷曲状态，将破碎的配合剂团块包住，使配合剂团块稳定在破碎的状态，配合剂团块变小。
胶料再次通过辊距时，配合剂团块进一步减小，胶料多次通过辊距后，配合剂在胶料中逐渐分散开来。
采取左右割刀、薄通、打三角包等翻胶操作，配合剂在胶料中进一步分布均匀，从而制得配合剂分散均匀并达一定分散度的混炼胶。
三、实验步骤1、根据实验配方，准确称量生胶和除液体软化剂以外的各种配合剂的量，观察生胶和各种配合剂的颜色与形态；2、检查开炼机辊筒及接料盘上有无杂物，如有先清除杂物；3、开动机器，检查设备运转是否正常；4、将辊距调至规定大小（根据炼胶量确定），调整并固定挡胶板的位置；5、将塑炼好的生胶沿辊筒的一侧放入开炼机辊缝中，采用捣胶、打卷、打三角包等方法使胶均匀连续的包于前辊，在辊距上方留适量的堆积胶，经过2—3分钟的滚压、翻炼，形成光滑无隙的包辊胶；6、按下列加料顺序依次沿辊筒轴线方向均匀加入各种配合剂，每次加料后，待其全部吃进去后，左右3/4割刀各两次，两次割刀间隔20秒钟；加料顺序：小料（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等）→大料（炭黑、填充剂等）→液体软化剂→硫黄和超速级促进剂7、割断并取下胶料，将辊距调整到0.5mm，加入胶料薄通，并打三角包，薄通5遍；8、按试样要求，将胶料压成所需厚度，下片称量质量并放置于平整、干燥的存胶板上(记好压延（出片）方向、配方编号)待用。
抗撕裂橡胶实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在研究抗撕裂橡胶的性能，了解其制备方法、材料选择以及性能特点。
通过对比不同配方和工艺条件下的抗撕裂橡胶性能，为实际应用提供理论依据。
二、实验材料与设备1. 实验材料：- 天然橡胶（NR）- 硫磺- 促进剂- 抗撕裂剂- 填料- 油脂- 混炼设备- 硫化设备- 拉伸试验机- 撕裂试验机2. 实验设备：- 密炼机- 开炼机- 模压机- 真空干燥箱- 拉伸试验机- 撕裂试验机三、实验方法1. 混炼：将天然橡胶、硫磺、促进剂、抗撕裂剂、填料、油脂等原料按一定比例投入密炼机中，在密炼机中混炼至均匀。
2. 硫化：将混炼好的胶料放入模具中，进行硫化处理。
3. 制样：将硫化后的胶料切割成标准试样。
4. 性能测试：- 抗撕裂性能：采用撕裂试验机测试试样的抗撕裂性能，记录撕裂强度和撕裂伸长率。
- 抗拉性能：采用拉伸试验机测试试样的抗拉性能，记录拉伸强度和断裂伸长率。
四、实验结果与分析1. 抗撕裂性能：- 不同抗撕裂剂用量对橡胶抗撕裂性能的影响：实验结果表明，随着抗撕裂剂用量的增加，橡胶的抗撕裂性能逐渐提高。
当抗撕裂剂用量达到一定值后，抗撕裂性能趋于稳定。
- 不同硫化时间对橡胶抗撕裂性能的影响：实验结果表明，随着硫化时间的延长，橡胶的抗撕裂性能逐渐提高。
但当硫化时间过长时，抗撕裂性能反而下降。
- 不同硫化温度对橡胶抗撕裂性能的影响：实验结果表明，在一定温度范围内，随着硫化温度的升高，橡胶的抗撕裂性能逐渐提高。
但当温度过高时，抗撕裂性能反而下降。
2. 抗拉性能：- 不同抗撕裂剂用量对橡胶抗拉性能的影响：实验结果表明，随着抗撕裂剂用量的增加，橡胶的抗拉性能逐渐提高。
但当抗撕裂剂用量过多时，抗拉性能反而下降。
- 不同硫化时间对橡胶抗拉性能的影响：实验结果表明，随着硫化时间的延长，橡胶的抗拉性能逐渐提高。
但当硫化时间过长时，抗拉性能反而下降。
- 不同硫化温度对橡胶抗拉性能的影响：实验结果表明，在一定温度范围内，随着硫化温度的升高，橡胶的抗拉性能逐渐提高。
基于技能和创新能力培养的橡胶工艺实验的教学改革
Ａ ｓ ａ ｔ Ｒ ｆ ｒ ａ ｄ ｐ ａ ｔ ｅｏ ｕ ｂ ｒｐ ｏ ｅｓ ｇ ｅ ｐ ｒ ｎ ａ ｅ ｎ ｔａ ｉｇ ｏ ｊｒｅ ｐ ｒ ｎａ ｂ ｔ ｃ ： ｅｏ ｍ ｎ ｒｃｉ ｆ ｂ ｅ ｒ ｃ ｓｉ ｘ ｅ ｉ ｔｂ ｓ ｄ ｏ ｒｉ ｎ ｆ ｒ ｃ ｒ ｎ ｍｅ ｎ ｍａ ｘ ｅ ｉ ｔｌ ｏ ｍｅ
量竞李 素
２１第 （第０） ０年４ 总１期 １ 期 ２
基 于技 能和创新 能 力培 养 的 橡胶 工艺实验 的教 学改 革
赵 菲 ， 学红 ， 孙 孙举涛 ， 李培军
（ 岛科 技大 学 高 分 子科 学与工程 学 院 ， 青 山东 青 岛 ２ ６４ ） ６０２
［ 要］ 摘 本文从实验教学 内容的优化整合 、 实验教学方法和实验 报告几个 方面入手， 阐述 了橡胶 工艺实验 课程在培养学生 的专业实验技能， 提高学生 的创新 能力 方面 的改革与 实践 实验教 学 内容 的模 块化 强 化 了知识 点间的内在联系 ； 先课 堂集 中授课 、 后分 组实验循环 的教学 改革提高 了教 学效果 ； 文式实验 论
科， 橡胶工程是本专业 的传统特色。橡胶工艺实 验是高分子材料专业橡胶方向的主干课程橡胶工 艺学的配套实验课 ， 已经 有 六 十 年 的发 展 历 史 。 随着新 的课程体系的改革及其人才培养方案中对
业人才提出了更高的要求 。 高分子材料与工ห้องสมุดไป่ตู้ ［
［ 作者 简介］ 赵菲（９８ ， ， １６一 女 副教授 ， 士研究生 ， ） 博 橡胶工程教研室主任 。
基于技能和创新能力培养 的橡胶工艺实验 的教学改革
橡胶密炼和硫化实验报告
橡胶密炼和硫化实验报告橡胶密炼和硫化实验报告一、实验目的本实验旨在掌握橡胶的密炼和硫化工艺，了解橡胶的物理性质和加工性能，培养学生的实验操作技能和数据分析能力。
二、实验原理1. 橡胶密炼原理橡胶密炼是指将天然橡胶或合成橡胶与各种添加剂在混合机中进行混合、塑化、均匀分散，使其成为一种均匀的高分子复合材料。
主要包括四个步骤：加料、混炼、出料和压制。
2. 橡胶硫化原理橡胶硫化是指将未经硫化处理的橡胶，在加入适量的硫及其它助剂后，通过加热使其发生交联反应，形成网络结构，从而赋予其强度、耐磨性等物理性质。
主要包括三个步骤：预硫化、正硫化和后处理。
三、实验器材1. 混炼机：用于将各种添加剂与橡胶进行混合。
2. 热压机：用于将混合好的橡胶料加热压制成所需形状。
3. 硫化罐：用于进行橡胶硫化反应。
4. 电子天平：用于称量各种添加剂和橡胶。
四、实验步骤1. 橡胶密炼(1) 将所需的添加剂按配比称量好，放入混炼机中。
(2) 将橡胶切成小块，放入混炼机中，开始混合。
(3) 按要求加温、加水、加油等操作，使混合均匀。
(4) 将混合好的橡胶料取出，放入热压机中进行加热压制。
2. 橡胶硫化(1) 将密炼好的橡胶料切成所需大小，放入硫化罐中。
(2) 根据不同的硫化体系选择适当的温度、时间等条件进行预硫化和正硫化反应。
(3) 硬度测试和后处理。
五、实验结果与分析1. 实验数据记录表样品编号添加剂名称添加量（g）橡胶种类预硫化时间（min）正硫化时间（min）硬度（Shore A）拉伸强度（MPa）断裂伸长率（%）1 碳黑50 天然橡胶20 40 63 9.2 4802 硫磺、硫化剂、促进剂、防老剂等50、3、2、1.5 合成橡胶30 60 70 11.5 5502. 实验结果分析(1) 样品1的硬度较低，拉伸强度和断裂伸长率也较小，可能是由于碳黑的添加量不足或混炼不充分导致。
(2) 样品2的硬度较高，拉伸强度和断裂伸长率也较大，可能是由于添加了多种助剂且加工工艺控制得比较好所致。
橡胶实验的总结报告范文(3篇)
第1篇一、实验背景橡胶作为一种重要的高分子材料，广泛应用于汽车、轮胎、密封件等领域。
为了深入了解橡胶的物理性能、化学特性和加工工艺，我们开展了本次橡胶实验，旨在提高对橡胶材料性质的认识，为相关领域的研究和应用提供基础。
二、实验目的1. 了解橡胶的基本性质，包括硬度、弹性、拉伸强度等。
2. 掌握橡胶的加工工艺，如混炼、硫化等。
3. 分析橡胶在不同条件下的性能变化，为实际应用提供理论依据。
三、实验内容本次实验主要包括以下内容：1. 橡胶硬度测试：采用邵氏硬度计对橡胶样品进行硬度测试，分析硬度与材料性质的关系。
2. 橡胶拉伸强度测试：利用万能试验机对橡胶样品进行拉伸测试，测定其拉伸强度和断裂伸长率。
3. 橡胶硫化实验：通过控制硫化时间、温度和压力，研究硫化对橡胶性能的影响。
4. 橡胶老化实验：模拟实际使用环境，观察橡胶在老化过程中的性能变化。
四、实验结果与分析1. 硬度测试：实验结果显示，橡胶样品的硬度与其分子结构、交联密度等因素密切相关。
硬度越高，橡胶的耐磨性和耐撕裂性越好，但弹性较差。
2. 拉伸强度测试：橡胶样品的拉伸强度和断裂伸长率均达到预期目标，表明材料具有良好的力学性能。
3. 硫化实验：硫化时间、温度和压力对橡胶性能有显著影响。
适当延长硫化时间、提高温度和压力，可以提高橡胶的拉伸强度和硬度。
4. 老化实验：经过模拟老化实验，橡胶样品在高温、高湿环境下性能逐渐下降，说明橡胶易受环境因素影响。
五、实验结论1. 橡胶材料具有优良的物理性能和化学稳定性，适用于多种领域。
2. 硫化工艺对橡胶性能有显著影响，需根据实际需求调整硫化参数。
3. 橡胶易受环境因素影响，需采取适当措施延长其使用寿命。
六、实验建议1. 在橡胶材料的选择和应用过程中，应充分考虑其性能特点，以满足实际需求。
2. 优化硫化工艺，提高橡胶性能。
3. 加强橡胶材料的环境适应性研究，延长其使用寿命。
通过本次实验，我们对橡胶材料的性质、加工工艺和应用领域有了更深入的了解，为今后相关领域的研究和应用奠定了基础。
橡胶硫化配方实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本研究旨在通过实验，探索不同硫化配方对橡胶材料性能的影响，以优化橡胶硫化工艺，提高橡胶制品的质量和性能。
二、实验材料与设备1. 实验材料：- 天然橡胶（NR）- 硫磺（S）- 促进剂（如促进剂M、促进剂D）- 防老剂（如防老剂D、防老剂A）- 炭黑（N774）- 氧化锌（ZnO）- 硬脂酸（Stearic Acid）- 石粉- 松焦油- 氯磺化聚乙烯（CSM）- 过氧化物（如偶氮二异丁腈）2. 实验设备：- 开炼机- 密封式硫化机- 拉伸试验机- 压缩试验机- 硫化特性仪三、实验方法1. 配方设计：根据实验目的，设计不同的硫化配方，主要包括以下因素：- 硫磺用量- 促进剂用量- 防老剂用量- 炭黑用量- 其他添加剂用量2. 混炼：将橡胶、硫磺、促进剂、防老剂、炭黑等材料按照配方比例放入开炼机中，进行混炼至均匀。
3. 硫化：将混炼好的胶料放入密封式硫化机中，按照设定的温度和时间进行硫化。
4. 性能测试：对硫化后的橡胶样品进行性能测试，包括拉伸强度、撕裂强度、压缩变形、耐老化性能等。
四、实验结果与分析1. 硫磺用量对性能的影响：随着硫磺用量的增加，橡胶的拉伸强度和撕裂强度逐渐提高，但超过一定量后，性能开始下降。
这是因为硫磺用量过多会导致橡胶交联度过高，材料变硬，弹性下降。
2. 促进剂用量对性能的影响：促进剂用量的增加可以提高橡胶的硫化速度，但同时也会导致硫化胶的力学性能下降。
因此，需要选择合适的促进剂用量，以平衡硫化速度和力学性能。
3. 防老剂用量对性能的影响：防老剂用量的增加可以提高橡胶的耐老化性能，但过量的防老剂会导致硫化速度降低。
因此，需要根据实际需求选择合适的防老剂用量。
4. 炭黑用量对性能的影响：炭黑用量的增加可以提高橡胶的拉伸强度、撕裂强度和耐老化性能，但过量的炭黑会导致硫化速度降低，且会影响橡胶的加工性能。
5. 其他添加剂对性能的影响：其他添加剂如氧化锌、硬脂酸等，对橡胶的力学性能和加工性能也有一定的影响。
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橡胶工艺实验
五．操作步骤
1．将主机电源及马达电源开启，打开电脑，启动测 试程式。
2．设定测试条件。 3．将实验胶料放入模腔内，压下合Байду номын сангаас按钮至上模下
降，开始实验。 4．测试完毕，压下开模按钮，打开模腔取出试样，
打印实验数据。 5．实验完毕，结束程式，关掉电源，清洁现场。
2．设定测试条件。 3．将实验胶料放入模腔内，压下合模按钮至上模下
降，开始实验。
4．测试完毕，压下开模按钮，打开模腔取出试样， 打印实验数据。
5．实验完毕，结束程式，关掉电源，清洁现场。
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橡胶工艺实验
实验五 混炼胶的硫化特性
一．实验目的 1．深刻理解橡胶的硫化特性及其意义。 2．熟悉橡胶硫化仪的结构及工作原理。 3．熟练操作硫化仪和准确处理硫化曲线。
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橡胶工艺实验
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影响因素分析
n 胶料的包辊性 n 装胶容量 n 辊温 n 辊距 n 辊筒的速比 n 加料顺序 n 加料方式 n 混炼时间
橡胶工艺实验
实验三 橡胶的硫化工艺 （参考标准 GB 2941）
实验目的 1、掌握硫化的本质和影响硫化的因素。 2、掌握硫化条件在实际工艺中的确定与实施方法。 3、掌握平板硫化机的操作方法。 4、掌握标准测试试样的制备方法。 5、了解硫化设备之一—平板硫化机的结构。
3）硫化时间：依据硫化特性得到的实验结果.
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橡胶工艺实验
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平板硫化机
技术规格 最大关闭压力 柱塞最大行程 平板面积 工作层数 总加热功率
200吨 250毫米 503毫米×508毫米 一层
27千瓦
橡胶工艺实验
硫化实验的操作
1、胶料的准备 注意：胶料的剪取方向:拉伸试样的拉伸方向与压延方向一致 压缩样的高度方向与压延方 胶料的体积大小:胶料的体积应稍大于模具的容积 2、设定硫化压力，将平板和模具升温并恒定。 3、将胶坯以尽快的速度放入模具内，立即合模，施压，适当卸压排气 约3～4次，然后使压力达到最大，开始计算硫化时间。 4、达到预定时间后泄压启模，取出试样。 5、硫化后的试样剪去胶边，在室温下停放10小时后则可进行性能测试。 （对新型平板硫化机，合模、排气、硫化时间和启模均为自动控制。）
橡胶工艺实验
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2020/11/22
橡胶工艺实验
主要内容
橡胶的加工工艺 生胶的塑炼工艺 混炼工艺 混炼胶的硫化工艺
未硫化胶的性能测试 门尼粘度的测试 可塑度的测试 混炼胶的门尼焦烧特性 混炼胶的硫化特性
硫化胶的性能测试 硫化胶的拉伸性能 硫化胶的硬度
硫化胶的撕裂性能 硫化胶的冲击弹性 硫化胶的耐磨性 硫化胶的热空气老化 硫化胶的压缩疲劳生热 硫化胶的屈挠疲劳和裂口增长 硫化胶的耐液体介质实验 硫化胶的低温脆性实验 硫化胶的燃烧性能-氧指数实验 炭黑的分散度的测定 硫化胶的伸张疲劳 硫化胶伸张时的有效弹性和滞 后损失
实验仪器
门尼粘度计的结构
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橡胶工艺实验
试样准备
n 1．胶料停放2小时，不准超过10天。 n 2．无气泡，直径约45毫米、厚度约3毫米的
橡胶试样2个，其中1试样的中心打上直 径约8毫米的圆孔。 n 3．试样不应有杂质、灰尘等。
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橡胶工艺实验
操作步骤
1．将主机电源及马达电源开启，打开电脑，启动测 试程式。
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橡胶工艺实验
六．实验结果的表示法及曲线分析
最大扭矩Mh 最低扭矩Ml 焦烧时间t10 理论正硫化时间tH 工艺正硫化时间t90
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橡胶工艺实验
实验六 硫化胶综合力学性能的测试
n 橡胶的性能可以分为两类：未硫化胶的性能即加工性能 和硫化胶的性能即使用性能。
n 加工性能：门尼粘度、门尼焦烧、硫化特性；
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橡胶工艺实验
二．实验设备
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橡胶硫化仪
橡胶工艺实验
三．实验原理
弹性统计理论：
G=νRT 式中： G为剪切模量；
ν为交联密度； R为气体常数； T为绝对温度。
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橡胶工艺实验
四．试样准备
1．未硫化胶片在室温下停放2小时即可进行 实验（不准超过10天）。
2．从无气泡的胶片上裁取直径约30毫米、 厚度约2毫米的圆片。
n 使用性能：综合物理机械性能 粘弹性能 老化性能（疲劳、热氧、臭氧、天候) 耐磨性 阻燃性 耐低温性能
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…………
橡胶工艺实验
应力应变曲线
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橡胶工艺实验
抗撕裂试验用试样形状
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橡胶工艺实验
未硫化胶的性能测试
门尼粘度的测试 可塑度的测试 混炼胶的门尼焦烧特性 混炼胶的硫化特性
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橡胶工艺实验
实验四 门尼粘度
实验目的
1．深刻理解门尼粘度的物理意义。 2．了解门尼粘度仪的结构及工作原理。 3．熟练掌握门尼粘度仪的操作。
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橡胶工艺实验
橡胶工艺实验
设备（开炼机）及工作原理
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橡胶工艺实验
实验步骤
1、设计实验配方，准确称量； 2、检查开炼机； 3、开动机器，预热辊筒； 4、将辊距调至规定大小，调整并固定挡胶板； 5、加胶，包辊，留堆积胶； 6、按加料顺序加入各种配合剂；
小料（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、 防焦剂等）→大料（炭黑、填充剂等）→液体软 化剂→硫黄和超速级促进剂 7、割胶，打三角包，薄通 ； 8、下片、编号待用。 9、关机，清洗机台。
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橡胶工艺实验
橡胶的加工工艺
生胶的塑炼和混炼工艺 混炼胶的硫化工艺
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橡胶工艺实验
实验一和二 生胶的塑炼工艺
一、实验目的
使学生熟悉并掌握橡胶配合方法 熟练掌握开炼机混炼的操作方法、加料顺序 了解开炼机混炼的工艺条件及影响因素 培养学生独立进行混炼操作的能力
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橡胶工艺实验
实验原理-硫化工艺条件的确定
硫化的工艺参数是温度、时间和压力，俗称 “硫化的三要素”。
1) 硫化压力
硫化时施加压力的目的： 硫化压力的确定： 硫化压力的施加： 平板硫化压力的设定方法：
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橡胶工艺实验
2）硫化温度
其中T1—温度为t1时的硫化时间； T2—温度为t2时的硫化时间； K—硫化温度系数