生产线品质控制

生产线品质控制

生产控制及奖惩办法

(试行)

一，生产不良的控制:

1, 不良率控制点的设定：我公司一直没有对生产线不良率的限高点作设定,不良率一直较高，造成很大的生产浪费。为了对生产过程中的不良率作有效管控,应设立一个不良率限高点。建议新品(试产后的第一次量产)不良率为5%,旧品(已生产过)为3%。

不良率的概念：一条生产线一般有5个测试工位,不良品数为5个测试工位的不良数之和加上每个正常生产工位作业员自检出来的不良数(不包括来料不良)。不良率即为总不良品数除以总产量.该值以每日为一个统计周期,组装课应按日作推移图,最好每月公布一次。

2，不良率控制的执行：当各线领班在带线发现不良率超过限高点时,应知会（以品质异常单之方式）给品管,让品管承担起该线该不该生产,对不良如何控制的职责。品管课对不良超高的原因作初步分析：如果是来料品质问题,《品质异常单》由品管课填写，品管课应写明处理办法、纠正措施；如果不良率超高是制程、模具或其他的原因,《品质异常单》由工程课填写,品管课书面知会工程课。工程课知悉后应即刻到现场进行原因分析和改善。如果不良率较高且生产较急品管课不能判别是否停线时，品管课应将该状况反映给副总经理或总经理决定。若生产线不良率居高没有反映,则所有的不良成本由生产线承担; 若反映,品管课没有及时处理,责任由品管课承担; 若品管课不能对其分析,涉及制程的作业手法\工程资料\模具等,品管应立即知会工程部门处理,并且工程部门须有明确的处理方案.否则生产线停工的损失由工程部门承担.

3，《品质异常单》的填写：整个不良率超高的改善过程应于《品质异常单》上反映出来，作为将来决策品质事故及查询追溯的依据。《品质异常单》上应注明：

a>现已发生的不良品该怎样处理？返工？降级接受？报废？

b>该线现时该怎样改善？(加某个处理工位（如擦拭工位）？改善某个工冶具？标准化作业员作业手法？)

c>如何预防将来再次发生该质量事故？

d>各部门在该质量事故中应承担的责任？

注明后送相关部门会签，最后由副总经理以上人员核准后各部门立即执行。

4，特殊情况：如果《品质异常单》反映的时效性不够，品质课应在知会上层领导后口头通知各部门进行处理或各召集相关部门组织一个简短会议，分配各部门在处理该事故中的任务，上层人员拍板后分头执行之。

二, 生产中的奖惩办法:

1.从2004年1月份开始,公司承诺若有哪一个班组提前完成预定的生产计划任务,即可提前下班,员工的出勤和加班则按原计划计算.(例:原计划加班5个小完成任务,若加班1个时就完成,则加班费任按5个小时计算但不良率要求新机种不得超过5%,老机种不和超过3%.

2.若一个月内能100%都可以按时按质完成任务,没有返工和客人验货退货的情况, 该班整班员工的绩效奖允许5%为A级, 80%为B1级,余下15%除违反厂规厂纪者按厂纪厂规处罚外全部为B2级.该班领班除现有加班职务津贴外,另外给予奖金100元.

3. 若当班未能按质完成任务(有返工现象且属于制造问题),则以上第二条不能执行,并按《质量事故责任处理办法》进行一定的处罚.

4. 本奖励办法为试行,目前暂只适用于组装课和马达课,适用有效期为2004年1月份至2004年3月份.

"不良率的概念：一条生产线一般有5个测试工位,不良品数为5个测试工位的不良数之和加上每个正常生产工位作业员自检出来的不良数(不包括来料不良)。不良率即为总不良品数除以总产量.该值以每日为一个统计周期,组装课应按日作推移图,最好每月公布一次"

對此個人有些疑問:不良率的概念是否未考慮一個產品重复NG﹐即在3個站都有NG怎么算﹐難道還是以總不良數除以總生產數嗎?是否可以用過程產出率來算更合理些,它考慮了單位缺陷數.....