球墨铸铁铸造工艺修订稿
qt600球墨铸铁铸造技术条件
qt600球墨铸铁铸造技术条件（最新版）目录1.QT600 球墨铸铁的概述2.QT600 球墨铸铁的技术要求3.QT600 球墨铸铁的铸造工艺4.QT600 球墨铸铁的应用领域5.结论正文一、QT600 球墨铸铁的概述QT600 球墨铸铁是一种高强度、高韧性的球墨铸铁材料，其抗拉强度达到 600MPa 以上，因此得名 QT600。
这种材料主要应用于各种重型机械、汽车、铁路、船舶等工业领域，尤其适用于高负荷、高强度的工作环境。
二、QT600 球墨铸铁的技术要求QT600 球墨铸铁的技术要求主要包括化学成分和物理性能两方面。
在化学成分方面，QT600 球墨铸铁的典型成分为：碳 (C)2.5-3.0%，硅(Si)2.3-2.7%，锰 (Mn)0.2-0.4%，硫 (S) 小于 0.02%，磷 (P) 小于0.08%，镁 (Mg) 小于 0.09%，铜 (Cu)0.35-0.40%。
在物理性能方面，QT600 球墨铸铁的抗拉强度需达到 600MPa 以上，硬度在 HRC38-45 之间。
三、QT600 球墨铸铁的铸造工艺QT600 球墨铸铁的铸造工艺主要包括以下几个步骤：1.熔炼：将球墨铸铁原材料（生铁、废钢等）加入熔炉中进行熔炼，调整成分，提高温度。
2.球化处理：在熔炼过程中，加入适量的球化剂（如镁、钙、稀土等），使铸铁中的石墨球化，提高铸铁的性能。
3.浇注：将熔炼好的球墨铸铁液倒入预先准备好的砂型或金属型中，进行浇注。
4.凝固：铸型中的球墨铸铁液在冷却过程中逐渐凝固，形成 QT600 球墨铸铁件。
5.清理：将凝固后的 QT600 球墨铸铁件从铸型中取出，进行清理、打磨，去除内外表面的砂粒、毛刺等。
四、QT600 球墨铸铁的应用领域QT600 球墨铸铁广泛应用于各种重型机械、汽车、铁路、船舶等工业领域，尤其适用于高负荷、高强度的工作环境。
例如，用于制造汽车发动机缸体、缸盖、轮毂等部件；船舶的螺旋桨、舵等部件；铁路车辆的车体、车轴等部件；以及各种工业设备的壳体、支架等部件。
v法铸造工艺生产球墨铸铁件的技术总结
v法铸造工艺生产球墨铸铁件的技术总结
球墨铸铁是一种高强度、高韧性、高耐磨性的铸铁材料，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
而v法铸造工艺是球墨铸铁生产中常用的一种工艺，下面就来总结一下v法铸造工艺生产球墨铸铁件的技术要点。
v法铸造工艺的特点是在铸造过程中加入镁、稀土等元素，通过化学反应使铸铁中的石墨球化成球状，从而提高铸铁的强度和韧性。
在具体操作中，需要注意以下几点：
1. 铸型设计。
铸型的设计应考虑到球墨铸铁的特点，如热膨胀系数、收缩率等，以保证铸件的尺寸精度和表面质量。
2. 铸造温度。
球墨铸铁的铸造温度一般在1350℃左右，需要控制好铸造温度，以保证铸件的组织和性能。
3. 镁、稀土的添加。
镁、稀土的添加量应根据铸件的要求进行调整，一般在0.03%-0.05%之间。
4. 浇注方式。
球墨铸铁的浇注方式应尽量采用自由浇注或低压浇注，以避免铸件内部产生气孔和夹杂。
5. 热处理。
球墨铸铁的热处理一般采用正火+回火的方式，以提高铸件的强度和韧性。
除了以上几点，还需要注意铸造过程中的其他细节，如铸造速度、浇注时间、浇注位置等。
只有在严格控制每个环节的情况下，才能生产出高质量的球墨铸铁件。
v法铸造工艺是球墨铸铁生产中常用的一种工艺，通过控制铸造温度、添加镁、稀土等元素，以及严格控制铸造过程中的各个环节，可以生产出高质量的球墨铸铁件。
球墨铸铁管方案范文
球墨铸铁管方案范文一、球墨铸铁管的生产流程球墨铸铁管的生产流程主要包括原料准备、铸造、球化处理、焊接、表面处理等工序。
首先，从铁矿石中提取出铁料，加入适量的铸造砂和陶瓷浆料进行混合，形成铸造砂浆。
然后，在铸砂机上进行多次抖砂，使铸造砂与铁料充分混合。
接下来，将铁料与铸造砂浆一起加热，使其达到熔化点，然后倒入模具中进行铸造。
铸造完成后，对铸铁管进行球化处理，即将球墨铸铁管浸入球化剂中进行热处理，使铁面变成球墨状，增加其韧性和强度。
最后，对球墨铸铁管进行焊接和表面处理，以提高其耐腐蚀性和外观质量。
二、球墨铸铁管的特点1.高强度：球墨铸铁管的强度比普通铸铁管提高了20%左右，能够承受更高的压力和冲击力。
2.耐腐蚀：球墨铸铁管内外表面都经过特殊处理，能够有效抵抗酸碱腐蚀，具有较长的使用寿命。
3.良好的密封性：球墨铸铁管的接口采用橡胶密封圈或球墨铸铁接口密封，能够有效防止漏水。
4.良好的抗震性：球墨铸铁管具有较好的抗震性能，能够在地震等自然灾害中保持管道的完整性。
5.安装便捷：球墨铸铁管的重量较轻，可快速安装，减少施工时间和劳动力成本。
三、球墨铸铁管的应用领域1.城市建设：球墨铸铁管在城市供水系统、燃气输送管道、污水处理系统等领域有着广泛的应用。
2.自来水管道：球墨铸铁管具有较高的耐腐蚀性和耐压性能，能够保证自来水的质量和供水的安全性。
3.石油化工：球墨铸铁管在输送石油、天然气等化工产品的管道中具有良好的耐腐蚀性和耐压性。
4.市政工程：球墨铸铁管广泛应用于市政工程中的排水系统、供水系统和通讯线路等领域。
4.其他领域：球墨铸铁管还可以用于桥梁、隧道、矿山、机场、码头等工程的排水和输液系统。
四、球墨铸铁管的未来发展方向1.技术研发：球墨铸铁管的制造技术和工艺还可以进一步改进和提高，以提高产品的质量和性能。
2.产品创新：随着市场需求的不断增长，球墨铸铁管可以研发出更多种类的产品，以满足不同领域的需求。
3.推广应用：球墨铸铁管在一些地区的应用还较为有限，需要进行更多的推广和宣传，以扩大市场份额。
圆筒型球铁件铸造工艺的改进
圆筒型球铁件铸造工艺的改进作者：张桂忠刘海洋来源：《科技风》2016年第16期摘要：当前科学技术等发展十分迅速，球铁件的铸造是铸造技术中研究探讨的重要问题之一，也是铸造业领域相关工作人员长期以来一直研究的重要课题，不仅有常见的具有权威性的资料工具，还有系统性的介绍和相关报道等。
圆筒型球铁件的铸造要求具有较高的合格率，因此需要对其铸造工艺进行分析与研究。
关键词：圆筒型球铁件；铸造工艺以往的铸件生产建设是以经验为基础，结合相关的铸造工艺，先进行试浇铸，明确浇铸中是否存在不足，如果存在不足需要进一步优化工艺方案，直到铸件达到合格标准。
传统的圆筒型球铁件设计是以顺序凝固原则为依据，通过阶梯式的侥注系统进行立浇，但是这种浇铸通常会出现冒口与铸件连接位置存在着比较严重的缩孔问题，虽然后来改进了冒口的使用，但是也有很大的浪费。
一、圆筒型球铁件原有工艺中的不足原有的立浇工艺方法主要讲大冒口设置在铸件的顶部，从下到上进行顺序凝固，这种方法之所以会出现冒口根部的缩孔问题，主要是冒口体和铸件的直接接触过程中，其中产生的热节要比铸件原有的热节大很多，使得冒口承担着更大的补缩负担。
[ 1 ]而且对冒口根部进行高温铁水浇注，与冒口补缩铸件之间形成了流通，导致冒口颈部的铁水问题增高，铸件和冒口颈部接触的铁水不会在极短时间中凝固，结果就会造成缩孔缺陷。
二、设计浇注系统（一）浇注系统型的决定方法浇注系统有压力和逆向阻流两种方式，在内浇道设置压力式的阻流截面，浇注系统的比例为4：8：3。
直浇道窝和横浇道间设置逆向阻流式，其系统比例一般为3：1：3：2。
[ 2 ]内浇道分为阶梯式、顶注式以及底注式等之分，一般情况下，使用压力型的底注式能够获得好的效果。
浇注系统是有一定的要求标准的。
铁液在流动时需要保证其足够的流畅以及平稳，不会出现紊流的情况。
而且铁液流动过程中不会进入到大量的空气等，因此铸型中的气体和铸型产生的气体都能够顺利的排出去。
球墨铸铁缸体铸造工艺流程
球墨铸铁缸体铸造工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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球墨铸铁管施工工艺修订稿
球墨铸铁管施工工艺公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]球墨铸铁管施工工艺6.1.2.1沟槽开挖（1）沟槽开挖前工作开槽前要认真调查了解地上地下障碍物，以便开槽时采取妥善加固保护措施，根据业主方提供的现况地下管线图和我公司的现场调查，统计出现况地下管线情况，采取有效措施加以保护。
（2）沟槽开挖形式根据设计图中设计管道的规格及埋置深度以及规范要求来确定沟槽开挖的形式。
a. 槽帮坡度的确定：槽深h<米时，槽帮坡度i为1：；b. 槽底工作面的确定：管道一侧工作面宽度情况详见下表：c.沟槽断面形式（见下图）沟槽开挖断面（3）开挖方法a.土方开挖采用机械开挖，槽底预留20cm由人工清底。
开挖过程中严禁超挖，以防扰动地基。
对于有地下障碍物（现况管缆）的地段由人工开挖，严禁破坏。
b.沟槽开挖尽量按先深后浅顺序进行，以利排水。
c.挖槽土方处置，按现场暂存、场外暂存、外弃相结合的原则进行。
开槽土方凡适宜回填的土选择妥善位置进行堆放，但不得覆盖测量等标注，均暂存于现场用于沟槽回填。
回填土施工前制定合理土方调配计划，作好土方平衡少土方外运及现场土方调运。
d.开槽后及时约请各有关人员验槽，槽底合格后方可进行下道工序。
如遇槽底土基不符合设计要求，及时与设计、监理单位及地勘部门联系，共同研究基底处理措施，方可进行下道工序。
6.1.2.2下管在沟槽检底后，经核对管节、管件位置无误后立即下管。
下管时注意承口方向保持与管道安装方向一致，同时在各接口处掏挖工作坑，工作坑大小为方便管道撞口安装为宜。
6.1.2.3 清理承口清刷承口，铲去所有粘结物，如砂子、泥土和松散土涂层及可能污染水质、划破胶圈的附着物。
6.1.2.4清理胶圈，上胶圈将胶圈清理洁净，上胶圈时，使胶圈弯成心形或花形放在承口槽内就位，并用手压实，确保各个部位不翘不扭。
胶圈存放注意避光，不要叠合挤压，长期贮存在盒子里面，或用其他东西罩上。
中频炉熔炼球墨铸铁的工艺(二)
中频炉熔炼球墨铸铁的工艺(二)
引言
本文档是对中频炉熔炼球墨铸铁的工艺的进一步探讨。
旨在为相关工作者提供指导，以确保生产出优质的球墨铸铁产品。
工艺步骤
以下是中频炉熔炼球墨铸铁的工艺步骤：
1. 原料准备
- 确保使用优质的生铁、钢铁和再生料。
- 对原料进行筛选和分类，去除杂质。
2. 配料
- 按照一定的比例，将合适的生铁、钢铁和再生料混合。
- 注意控制合金元素的含量。
3. 炉料装入
- 将配好的炉料装入中频炉中。
4. 炉温升高
- 控制中频炉的加热速度，使炉温逐渐升高。
- 注意避免温度过快升高导致炉料结构破坏。
5. 熔化
- 炉料达到足够高温后，开始熔化。
- 确保炉内的渣和气体能够顺利排出。
6. 铸造
- 熔化好的球墨铸铁倒入模具中。
- 控制冷却速度，避免产生缺陷。
7. 后处理
- 进行除砂、修整和热处理等后处理工序。
- 最终得到高质量的球墨铸铁产品。
结论
中频炉熔炼球墨铸铁的工艺需要严格掌握每个步骤，以确保产品质量。
通过准备好的原料、合适的配料、适当的炉温升高和熔化
过程，最终可以得到满足要求的球墨铸铁。
在铸造过程中，注意控制冷却速度和进行后处理，以保证产品的完整性和性能。
请注意：本文档仅供参考，并不能涵盖所有情况。
在实际操作中，请根据具体情况和要求进行调整和改进。
球墨铸铁的铸造性能与铸造工艺特点
球墨铸铁的铸造性能与铸造工艺特点因为碳硅含量较高，球墨铸铁与灰铸铁一样具有良好的活动性和自补缩能力。
但是因为炉前处理工艺及凝固过程的不同，球墨铸铁与灰铸铁相比在铸造机能上又有很大的差别，因而其铸造工艺也不尽相同。
一、球墨铸铁的活动性与浇注工艺球化处理过程中球化剂的加入，一方面使铁液的温度降低，另一方面镁、稀土等元素在浇包及浇注系统中形成夹渣。
因此，经由球化处理后铁液的活动性下降。
同时，假如这些夹渣进入型腔，将会造成夹杂、针孔、铸件表面粗拙等锻造缺陷。
为解决上述问题，球墨铸铁在铸造工艺上须留意以下问题:(1)一定要将浇包中铁液表面的浮渣扒干净，•最好使用茶壶嘴浇包。
(2)严格控制镁的残留量，最好在0.06%以下。
(3)浇注系统要有足够的尺寸，以保证铁液能做尽快布满型腔，并尽可能不泛起紊流。
(4)采用半封锁式浇注系统，根据美国锻造学会推荐的数据，直浇道、横浇道与内浇道的比例为4:8:3。
5)内浇口尽可能开在铸型的底部。
((6)假如在浇注系统中安放过滤网会有助于排除夹渣。
(7) 适当进步浇注温度以进步铁液的充型能力并避免泛起碳化物。
对于用稀土处理的铁液，其浇注温度可参阅我国有关手册。
对于用镁处理的铁液，根据美国锻造学会推荐的数据，当铸件壁厚为25mm时，浇注温度不低于1315?;当铸件壁厚为6mm时,浇注温度不低于1425?。
二、球墨铸铁的凝固特性与补缩工艺特点球墨铸铁与灰铸铁相比在凝固特性上有很大的不同，主要表现在以下方面:(1)球墨铸铁的共晶凝固范围较宽。
灰铸铁共晶凝固时，片状石墨的端部始终与铁液接触，因而共晶凝固过程进行较快。
球墨铸铁因为石墨球在长大后期被奥氏体壳包抄，其长大需要通过碳原子的扩散进行，因而凝固过程进行较慢，以至于要求在更大的过冷度下通过在新的石墨异质核心上形成新的石墨晶核来维持共晶凝固的进行。
因此，球墨铸铁在凝固过程中在断面上存在较宽的液固共存区域，其凝固方式具有粥状凝固的特性。
球墨铸铁500—7的铸造生产工艺
球墨铸铁500—7的铸造生产工艺作者：张燕明针对铸件结构、尺寸特点，选择适当的化学成分，使用球铁专用浇包，加强球化处理过程控制，稳定生产出符合技术要求的铸态QT500-7薄壁小型球墨铸铁件铸态高强度球墨铸铁的生产可以通过合金化强化基体组织等措施而获得，但是铸态综合性能良好的QT500-7球墨铸铁的生产，由于生铁、废钢和合金等原材料含有许多强化基体组织的微量合金元素导致球墨铸铁的性能下降，其生产难度较大。
现将我公司小型（重量1～10Kg）、薄壁球墨铸铁件（壁厚5～20mm）多年生产实践总结如下。
1性能及金相组织的要求抗拉强度≥500N／mm2，屈服强度≥320N／mm2，延伸率≥7，布氏硬度170～230，球化等级≤3，珠光体15?～45?，渗碳体≤1，石墨大小≥6级。
2化学成分的选择化学成分对集基体组织和铸造生铁机械性能起着重要作用，根据铸件结构特点、大小及要求化学成分选择如下：3.6?～3.9?C，原铁液含Si量选择为1.2?～1.6?，终Si量控制在2.6?～2.9?，碳当量（CE）：4.5?～4.7?，0.2?~0.3?Mn，＜0.05?P，＜0.03?S，＜0.03?RE残，0.035?～0.06?Mg同时应保证RE残／Mg残≤2／3。
3球化处理工艺笔者所在的企业采用0.5T中频炉熔化铁液，出铁温度在1520℃以上。
采用0.5T球铁专用凹坑式浇包冲入法进行球化处理。
球化剂为GB4138-88的FeSiMg8RE5，孕育剂为硅钡复合孕育剂，炉前检验合格后，快速浇注。
控制浇注时间在15min内，防止球化孕育衰退。
3.1球化剂处理铁液量0.5吨，球化剂的粒度应为10～20mm，球化剂粒度小于10mm的质量分数不大于10?，球化剂应烘干并预热，预热温度最好在150～200℃，如无条件也可制作专用料斗在炉口烘烤。
生产球铁希望铁液温度高，气体含量小不氧化，化学成分稳定。
现国内多采用各种冲天炉熔炼铁液，由于各种炉型都有自己的特点，应从实际出发，选择更利于生产球铁的炉型。
球墨铸铁铸造工艺
球墨铸铁铸造工艺球墨铸铁铸造工艺，那可老神奇啦！首先是准备原材料，就像厨师准备食材一样。
各种铁啊、合金啥的，得选好喽。
李师傅就说，这原材料就像盖房子的砖头，不好可不行。
难道你不想用最好的材料吗？然后是熔炼，把那些材料放在炉子里烧。
这就像煮一锅超级大的汤，得掌握好火候。
王大哥看着炉子说，这火大了小了都不行。
你不觉得这很有讲究吗？接着是球化处理，这可是关键步骤。
就像给汤里加了神奇的调料，让味道大变样。
张师傅小心翼翼地加着球化剂，就像在做一场重要的实验。
你不想看看这神奇的变化吗？孕育处理也不能少，让铸铁更结实。
这就像给小树苗施肥，让它长得更壮。
刘大哥说孕育处理好了，产品质量才高。
你不想有高质量的球墨铸铁吗？造型也很重要，把铁水倒进模具里。
这就像做蛋糕，模具得选好。
赵师傅仔细地挑选着模具，就像在挑一件宝贝。
你不想有个漂亮的造型吗？浇注的时候要小心，不能有气泡啥的。
这就像倒饮料，不能洒出来。
孙小妹看着浇注的过程，紧张得不行。
你不想浇注得完美吗？冷却也得注意，不能太快也不能太慢。
就像等面包烤熟，得有耐心。
周大哥一直盯着冷却的过程，生怕出问题。
你不想冷却得恰到好处吗？清理和检验也不能马虎，把不好的地方修一修。
这就像给新衣服剪线头，得仔细。
吴师傅认真地检查着每一个产品，就像在找宝贝里的瑕疵。
你不想有个完美的产品吗？球墨铸铁铸造工艺真的很有意思，每个步骤都像一场小冒险。
只要认真做好每一步，就能做出好产品。
赶紧试试吧。
基于模拟技术的球墨铸铁件铸造工艺优化
２ ． 铸 件工艺分析
铸 件 的三 维立 体结 构 如 图２ 所 示 ， 铸 件 轮 廓 尺寸 为８ ５ ５ ｍｍ ×４ ７ ４ ｍ１ Ｔ Ｉ ×５ １ ５ ｍｍ，最 小 壁 厚 为 １ ０ ｍｍ，最大 壁 厚 为７ ５ ｍｍ，质量 为 １ ６ ８ ｋ ｇ ，材 质为
ＱＴ ５ ｏ ０ —７ ，其 化学 成 分 见表 １ ，力学 性 能 见表 ２ 。
造
Ｃａ ｓ ｄ ｎ ｇ
基于模拟技术的球墨铸铁件
铸造工艺优化
西 安文理学 院物理与机械 电子工程 学院 （ 陕西 ７ １ ０ ０ ６ ５ ） 鲁瑞 轩 何斌锋
铸造是零件毛坯最常用 的生产工艺之一 。铸造
具 有 很 多特 点 ，与其 他 成 形 工艺 相 比 ，其 不 受 零件
毛 坯 的 重 量 、尺 寸 和形 状 的 限制 。对 机 械加 工 十分
软件进行 网格划分。网格划分越细 ，计算结果越精 确 。虽然细化网格有助于计算结果的精确性 ，但会 导致 计算时 间过长 。基本模拟思路为 ：利用Ｖｉ ｅ ｗ
西安文理学院校级大学生创新创业训练计划资助项 目。
象 ，故对铸型刚度有一定要求 ，球化等级需达 四级
以上 ，金 属液 浇 注 前进 行 型 外球 化 处 理 ，铸 件 不 得
Ｃ ａ ｓ ｔ 软 件 预 测铸 件 产生 缩 孔 、缩松 的 部 位和 大 小 ， 然后 改 进 和优 化 铸 造 工艺 ，实现 铸 造 工 艺设 计 一 数 值模 拟 验证 一改 进 设计 的 优 化 设计 路 线 ，直 到 模 拟 结果 符 合 工艺 要 求 。
困 难 ，甚 至 难 以 制 得 的 零 件 ，都 可 用 铸 造 方 法 获 得 。铸 造 工 艺 （ 造 型 、造 芯 、浇注 、落 砂 、清 理 及 其后 处 理 等 ）是 铸 造 生产 的 核心 ，是 能 否生 产 优 质
QT700-3球墨铸铁凸轮轴壳型铸造工艺研究
QT700-3 球墨铸铁凸轮轴壳型铸造工艺研究摘要：凸轮轴是发动机中的关键零部件之一，对发动机的性能和经济性有重要的影响。
QT700-3 球墨铸铁凸轮轴壳型铸造工艺的研究，可以提高凸轮轴的强度和耐磨性，提高发动机的性能和寿命。
本文首先介绍了凸轮轴的作用和结构形式，然后对QT700-3 球墨铸铁的材料性能进行了分析。
接着，阐述了QT700-3 球墨铸铁凸轮轴壳型铸造工艺的原理和步骤。
在具体实验中，通过控制铸造参数，得出了优化的铸造参数和最佳的热处理工艺。
最后，对QT700-3 球墨铸铁凸轮轴的强度和耐磨性进行了测试，结果表明这种铸造工艺可以提高凸轮轴的强度和耐磨性，达到了预期的效果。
关键词：凸轮轴；QT700-3 球墨铸铁；壳型铸造；铸造参数；热处理工艺；强度；耐磨性。
引言：凸轮轴是发动机中的重要零部件之一，其作用是控制气门的开闭时间，保证发动机正常运转。
随着发动机技术的不断进步，发动机对凸轮轴的要求也越来越高。
在高速、高温、高压的工作环境下，凸轮轴要承受极大的载荷和磨损，其质量和精度会直接影响发动机的性能和寿命。
因此，如何提高凸轮轴的强度和耐磨性成为了一个重要的课题。
QT700-3 球墨铸铁是一种高强度、高韧性、高耐磨性的铸铁材料，具有良好的加工性能和抗热膨胀性能。
因此，将其应用于凸轮轴的制造，可以提高凸轮轴的强度和耐磨性，提高发动机的性能和寿命。
而壳型铸造工艺是一种高效、精确、节省材料的铸造方法，适用于各种复杂形状的铸件。
因此，将QT700-3 球墨铸铁应用于壳型铸造工艺中，可以制造出形状复杂、质量稳定的凸轮轴，成为一种有前途的铸造工艺。
一、凸轮轴的作用和结构形式凸轮轴是发动机中控制气门的开闭时间的关键零部件。
它通过凸轮的旋转和凸轮轴上的肺片相互作用，使气门在适当的时机打开和关闭，控制气体的进出，以实现发动机的正常工作。
凸轮轴的结构形式多种多样，一般按照其用途和制造工艺可分为平面凸轮轴、锥度凸轮轴、球形凸轮轴等。
球墨铸铁熔炼与铸造工艺
球墨铸铁是一种高强度、高韧性的铸铁材料，其熔炼与铸造工艺主要包括以下几个步骤。
原料准备：主要原料是铸铁和球化剂。
铸铁通常是废铁、废钢等回收材料，而球化剂则是一种能够使铸铁中的碳以球形形式存在的添加剂。
熔炼铸造：将原料放入高温熔炉中进行熔炼，熔炼温度通常在1400℃以上。
在熔炼过程中，加入球化剂，使铸铁中的碳以球形形式存在。
浇注铸造：将熔融的球墨铸铁液体倒入铸型中，待其冷却凝固后，取出铸件。
热处理：对铸件进行热处理，以提高其强度和韧性。
通常采用淬火和回火的方法进行热处理。
加工和表面处理：对铸件进行加工和表面处理，以达到所需的形状和表面质量。
在整个铸造过程中，还需要特别注意以下几点：
球墨铸铁铸造工艺比普通灰铁铸件造型更为严格，其缩量要大于普通灰铁铸件，因此在造型时要加大冒口尺寸，确保冒口内铁液能够完全补充需要的缩量。
造型用型砂不能使用水泥砂造型，而要选用树脂砂或水玻璃砂进行造型，且耐火涂料要选择高温耐火材料。
在熔炼过程中，要严格控制球墨铸铁的含量要求，如要求球墨铸件材质为QT450材质，就需要控制五大元素含量在特定范围内。
浇铸时要采用高温出炉低温浇铸的原则，开始浇铸后要保证每个冒口铁液都能浇满，并持续为冒口补充铁液直至冒口内铁液不再下沉减少为止。
球墨铸铁铸造工艺-(1)
球墨铸铁铸造工艺1、金属炉料的要求1.1各种入炉金属炉料必须明确成份，除回炉铁和废钢由炉前配料人员根据炉料状况确定外，螺纹钢不准加入球铁中。
其余炉料必须具备化学成份化验单方可使用，同时应保证炉料、合金干燥。
1.2防止有密闭容器混入炉料中。
1.3所有炉料应按配料单过称。
2.1球墨铸铁化学成分2.2球墨铸铁单铸试样力学性能（GB/T1348-1988）3.熔炼过程化学成分和机械性能控制范围：3.1熔炼过程化学成分控制范围3.1.2球墨铸铁熔炼过程化学成分控制范围3.2机械性能控制范围符合2.2、2.4标准4.1配料：加料按（2200kg）根据材质和回炉料情况选择下表其中一种配比。
（注意：如果是其他增碳剂，则增碳剂加入量增加10%）4.2加料顺序：200kg新生铁或回炉料-1/3增碳剂-废钢-1/3增碳剂-废钢-1/3增碳剂-新生铁-回炉料。
增碳剂不准一次加入.防止棚料.6冶炼要求6.1加料顺序：新生铁-废钢加满炉-增碳剂-废钢-回炉料。
6.2熔化完毕，温度升到1380℃左右清除铁水表面的渣，取原铁水化学成分。
6.3根据成分标准加合金或其他原料调整化学成分。
成份不合格不准出铁水6.4测温，根据铸件工艺要求要求确定出铁温度，6.5出铁水前扒渣干净。
6.6小铸件要用0.5-1吨包分包出铁或球化7球墨铸铁的孕育和球化处理7.1孕育剂选用75SiFe,加入方法为随流加入。
7.2球化处理材料的技术要求参见下表(有特殊要求的球化剂按专项规定).7.3球铁处理方法7.3.1球化处理采取冲入法7.3.2将球化处理材料按球化剂-孕育剂（1/3的硅铁粒）-0.1%增碳剂-聚渣剂-铁板的顺序层状加入铁水包底的一边，每加入一种材料需扒平,椿实。
7.3.3铁水冲入位置应是放置合金等材料的另一边，防止铁水直接冲击合金。
先出2/3铁水球化。
7.3.4球化反应结束后，再出余下的铁水1/3。
剩余2/3 Si75孕育剂硅铁粒随在出剩余铁水均匀加入。
奥氏体球墨铸铁轴类铸件的铸造工艺
理的奥氏体球墨铸铁生产来讲很困难。
经过 对铸 件 材料 分析 和 工艺 试验 ， 要 解决 需 的 技 术 难 点 有 ： 球 化 处 理 、 育 处 理 后 ， 件 经 孕 铸 （ｉ量 保证 在 １ ％～ ．％； 相 中碎 块 状 石 墨 Ｓ） ． １ ３ ５ 金
的消除及球形 石墨圆整度问题 ；铸件 的皮下气
及熔炼 工 艺十分 重要 。 （ ） 造工 艺分 析ｌ ２铸 Ｊ Ｉ 铸件为两端细小 、 中部粗大且 卡腰的轴类铸
图 轴 ‘ ‘ 外 ．厢 ．
姘
１２ 技 术 要求 ． 铸 件 材 料 牌 号 为 Ｆ Ｄ Ｎ３ （ Ｃ Ａ— ｉ５ 日本 图纸 提 供 标 准 ） 化学 成分 为 （ ≤２４ Ｗ Ｓ）１ ％～ 。 Ｃ） ．％， （ｉ ． ２
［ 梁义田． ４ ］ 合金元素在铸铁中的应用［ ］ Ｍ． 西安： 西安交通大学出版
社， ９： ． １ ２ ８锄 ９ ７
（） ６应试验并采用附铸试样 的方法代替铸件 本体取样来控制大量生产的铸件质量 ， 不仅能提
（ 编辑 ： 袁亚娟 ，— ａｌｘｚ ｙｊ ２ ． ｎ） Ｅ ｍ ｉ ｄｔ ｙ＠１６ｃ ： — ｏ
高取样效率 ， 加快检验速度 ， 而且能节约大量因 取样而破坏 的合格铸件 ， 提高成品率。
参 考 文 献
加 Ｐ 、 Ｃ 、 （ｉ、 Ｓ 量都必须控制在窄小的 （） （ ） ｓ） （ ）
范 围内 。 （ ） 了保证 铸 件材 料致 密 、 ４为 无缩 孔缩 松 ， 除
［ 英 国铸铁研 究协会 ． １ ］ 球墨铸铁 中铜的作 用［］ 国铸铁研究 协 Ａ． 英 会活页资料译 文集 （ ５ 第 分册 ） ］ ９ ０１５ １ １ ［ ． ９： —５ ． Ｒ１ ４ ［ 英 国铸铁 研究协会 ． ２ ］ 球墨铸铁 中镍 的作用 ［］ Ａ． 英国铸铁研 究 协会活页资料译 文集 （ ５ 第 分册 ） １９ ０ １２ １６ ［ ． ９ ：５—５． Ｒ１ 【 中国机械工 程学会铸造 分会． 手册 （ ３ ］ 铸造 第一 卷 ） 铸铁 ［ ］ Ｍ． 北
GF线用大型球墨铸铁砂箱的铸造工艺
如果继续大幅度加大溢流冒口及冒口颈模 数，使其在冷却凝固过程中随温度动态变化晚于 铸件凝固，此时也许可以使冒口具有一定的补缩 作用，但其补缩效果也远远低于热冒口，且随着 冒口体积的加大，工艺出品率大幅降低，增加铸 件的生产成本。
收稿日期：2012-08-18
修定日期：2012-10-16
作者简介：赵学清（1963.06-），男，铸造专业本科毕业，研究员级
高工，目前主要从事铸铁材料及工艺的研究工作。
糊状凝固；（2）与灰铸铁相比，共晶团多易产生缩孔、缩松、断芯及气孔等缺 陷，如何消除该砂箱的铸造缺陷是重要课题之 一。
图 2 分型面进铁工艺 Fig.2 Casting method with introducing iron melt
at the parting line
图 3 砂箱铸件缩孔（采用冷冒口工艺铸造） Fig.3 The shrinkage cavity found in the molding
box cast with cold riser method
through multiple hot feeders
2012 / 6 现代铸铁 17
球 Nodular Iron 墨 铸 铁
压，这就要求砂型、砂芯及母砂箱具有较高的刚 度，以承受石墨化膨胀压力，防止由于型壁移动 而产生的缩孔、缩松缺陷[4]。
为提高型、芯刚度，在设计工艺时采取了以 下工艺措施：
为提高造型线生产能力和效率，2009 年，笔 者公司成功完成了 GF 造型线砂箱加大的改造 工程，新砂箱成为笔者公司铸造历史中质量最大 和结构最为复杂的球墨铸铁铸件（见图 1），其铸 造质量的好坏直接关系到公司日后的正常生产 和铸件品质。
球墨铸铁提高球化率的工艺实用方案范文
球墨铸铁提高球化率的工艺实用方案范文球墨铸铁提高球化率的工艺实用方案（范文）国内普通球墨铸铁铸件的球化级别要求达到4级以上，（即球化率70%,）一般铸造厂达到的球化率为85%左右。
近年来，随着球墨铸铁生产的发展，尤其是在风电铸件生产和铸件质量要求较高的行业，要求球化级别达到2级，即球化率达到90%以上。
笔者公司通过对QT400-15原采用的球化、孕育处理工艺以及球化剂、孕育剂进行分析、改进，使球墨铸铁的球化率达到了90%以上。
1、原生产工艺原生产工艺：熔炼设备采用2、0T中频炉和1、5T工频炉:QT400-15原铁液成分为o （0 =3、75%"3、95%、、 3 （Si）二1、4%'1、7%、3（Mn）W0、40%、3（P）W0、07%、3（S）W0、035%; 球化处理所用球化剂为1、3%、1、5%的RE3Mg8SiFe合金；孕育处理所用孕育剂为0、7%、0、9%的75SiFe-C合金。
球化处理采用两次出铁冲入法：先出铁55%、60%,进行球化处理，然后加入孕育剂，再补加其余铁液。
由于球化、孕育采用传统的方式，用25 mm厚的单铸楔形试块检测得到的球化率一般在80%左右，即球化级别3级。
2、提高球化率的试验方案为提高球化率，对原来的球化和孕育处理工艺进行了改进，主要措施是：增大球化剂和孕育剂加入量、净化铁液、脱硫处理等。
球化率仍然采用25 mm的单铸楔形试块进行检测，具体方案如下：(1)分析原工艺球化率偏低的原因，曾认为是球化剂用量较少，故将球化剂加入量由1、3%'1、4%增加到1、7%,但球化率并未达到要求。
(2)另一种猜测是认为球化率偏低可能是由于孕育不良或孕育衰退引起，因而试验加大孕育剂量，由0、7%、0、9%增加到1、1%,球化率亦未达到要求。
(3)继续分析认为铁液夹杂较多、球化干扰元素偏高等可能是造成球化率偏低的原因，因而对铁液进行高温净化，高温净化温度一般控制在1500±10°C,但其球化率仍未突破90%。
球墨铸铁新标准（内含修改版A1：2002）
球墨铸铁新标准（内含修改版A1：2002）前言本英国标准是EN 1563：1997的官方英文版，连同修改版A1：2002 和A2：2005，取代了老旧版本BS 2789:1985。
本标准中的修改部分，在开始和结束时均有XX标志，并有数字标识.例如，CEN修订版A1就标识为A1】【A1.英国的参与制备工作由技术委员会ISE/35，纤维增强热固性塑料和预浸料负铸铁，其责任是：—帮助查询者理解标准内容；—向负责的国际/欧洲委员会提供翻译查询或变更建议并告知英国兴趣组；—监控国际和欧洲的相关发展，并发布于英国。
其秘书处有该委员会列举的组织名单备索。
对照英国标准执行相关本标准的国际和欧洲标准，它可在国家标准对应索引部分下的BSI目录中找到，也可通过BSI电气目录或英国标准在线的搜索功能查询。
本标准无意涉及协议的所有必要规定，用户有责任正确使用。
英国标准的施行不具备法律效力。
页数摘要本文件包括封面，封面内页，EN扉页，2-24页，封底。
在本标准文件中的的英国标准协会版权声明里说明了本标准的最后发布时间。
本英国标准在工程委员会的知道和在标准委员会的授权下制定，并于1997年10月15日开始实施。
——————————————————————————————————————球墨铸铁新标准（内含修改版A1：2002）描述：铸造工程，铸铁，铸件，球墨铸铁，等级：质量，设计，分类，力学性质，抗拉强度，伸长率，硬度，取样，机械试验。
此欧洲标准于1997年5月2日由CEN通过，修订版A1于2002年4月11日通过。
CEN 成员严格遵循CEN/CENELEC 内部规定，从而确保此标准仍具有国家化标准。
有关此标准的最新表单和参考书目可以由中央秘书处或CEN成员处获得。
此欧洲标准有三个官方标准（英文，法文，德文）。
任何其他语言版本，经由CEN成员审查并通知中央秘书处的，与官方版本具有同等效力。
CEN成员由以下国家标准机构组成：澳大利亚、比利时、捷克共和国、丹麦、芬兰、法国、德国、希腊、冰岛、爱尔兰、意大利、卢森堡、荷兰、挪威、葡萄牙、西班牙、瑞典、瑞士和英国。
球墨铸铁活塞环的铸造工艺方法_周松流
日本理研、N PR、帝国活塞环( 株) 的球铁环铸 造生产也均以双片椭圆铸造为主, 这些也反映了双 片椭圆铸造工艺是目前最先进的工艺。这种工艺的 突出优点是内外圆和端面的加工余量不大, 双片毛 坯产生的心部缩松在切片时被切去, 得到没有缩松 缺陷的单片毛坯, 椭圆毛坯直接进行内外圆仿形加 工, 环的压力曲线分布合理, 热稳定性和使用可靠性 高, 这是国内外目前都在推广应用的一种工艺方法。 3. 3 筒体球铁环的铸造方法
3 球铁环毛坯的铸造方法
3. 1 单片球铁环毛坯的铸造方法 单片铸造方法一般应用于缸径较小的微型车,
尤其是摩托车活塞环, 环的直径在Á 65m m 以下。为 防止产生心部缩松, 在模板设计上, 椭圆环模的内圆 一般要放置 3～4 个短冒口, 以收集冷铁水, 可以达 到减轻或消除心部缩松的目的。造型是应用 Z145 顶箱震压式造型机, 或三工位半自动高压造型机, 叠 箱浇注。 3. 2 双片球铁环的铸造方法
这种生产线配套。 4) 消失模( EP C) 筒体球铁环铸造方法 EP C 铸造方法仅适合于缸径较小的微型车、摩
托车球铁环, 应用消失模专用生产线造型, 生产效率 较高, 尤其是砂处理系统简单, 投资较少, 如无锡蠡 园铸造厂采用一条 EPC 生产线生产, 这种工艺的缺 点是铸件产生心部缩松, 从加工余量、加工效率和成 本等方面综合考虑, 不容易消除这种缺陷。
1) 砂型筒体手工造型方法 在没有机器造型的条件下, 采用手工砂型铸造 方法, 生产筒体球铁环, 仅适合于小品种小批量的生 产方式。手工造型生产效率低, 铸造废品率高, 铸件 的精度较差, 目前采用这种铸造方法的工厂已经很 少了。 2) 离心筒体铸造方法 采用离心浇注机生产离心筒体球铁环铸件, 这 和生产合金铸铁离心缸套的工艺相同, 这也是一种 大批量生产方式。铸件具有较大的内外圆加工余量, 内圆外圆加工余量各为 5m m 左右, 两端还要各切 去一部分不用, 切片加工效率低。 3) 砂型筒体自动线生产方法 应 用 日本 光洋 机械 ( 株) 的 SM - 50V、SM 60V 或迪砂公司的自动造型生产线, 生产筒体球铁 环, 这是一种高效无箱垂直分型造型方式, 砂型厚度 可 调, 最 薄厚 度为 100mm , 砂型 尺寸 为 500m m × 400mm 。生产率很高, 每小时可造型 500 箱, 每箱铸 件可达 10～30 个。 在日本理研、NPR 和俄罗斯嘎斯汽车厂冶金分 厂均有这种铸造生产线, 生产 缸径在Á 70～Á 110 之间的短筒体球铁环, 适合于品种少、生产批量很大 的生产方式, 当然, 需要很多的高效专用切片机床与
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球墨铸铁铸造工艺 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
球墨铸铁铸造工艺
1、金属炉料的要求
各种入炉金属炉料必须明确成份，除回炉铁和废钢由炉前配料人员根据炉料状况确定外，螺纹钢不准加入球铁中。
其余炉料必须具备化学成份化验单方可使用，同时应保证炉料、合金干燥。
防止有密闭容器混入炉料中。
所有炉料应按配料单过称。
球墨铸铁化学成分
球墨铸铁单铸试样力学性能（GB/T1348-1988）
3.熔炼过程化学成分和机械性能控制范围：
熔炼过程化学成分控制范围
3.1.2球墨铸铁熔炼过程化学成分控制范围
机械性能控制范围符合、标准
配料：加料按（2200kg ）根据材质和回炉料情况选择下表其中一种配比。
（注意：如果是其他增碳剂，则增碳剂加入量增加10%）
加料顺序：
200kg 新生铁或回炉料-1/3增碳剂-废钢-1/3增碳剂-废钢-1/3增碳剂-新生铁-回炉料。
增碳剂不准一次加入.防止棚料. 6冶炼要求
加料顺序：新生铁-废钢加满炉-增碳剂
-废钢-回炉料。
熔化完毕，温度升到1380℃左右清除铁水表面的渣，取原铁水化学成分。
根据成分标准加合金或其他原料调整化学成分。
成份不合格不准出铁水 测温，根据铸件工艺要求要求确定出铁温度， 出铁水前扒渣干净。
小铸件要用吨包分包出铁或球化 7球墨铸铁的孕育和球化处理
孕育剂选用75SiFe,加入方法为随流加入。
球化处理材料的技术要求参见下表(有特殊要求的球化剂按专项规定). 球铁处理方法
7.3.1球化处理采取冲入法
7.3.2将球化处理材料按球化剂-孕育剂（1/3的硅铁粒）%增碳剂-聚渣剂-铁板的顺序层状加入铁水包底的一边，每加入一种材料需扒平,椿实。
7.3.3铁水冲入位置应是放置合金等材料的另一边，防止铁水直接冲击合金。
先出2/3铁水球化。
7.3.4球化反应结束后，再出余下的铁水1/3。
剩余2/3 Si75孕育剂硅铁粒随在出剩余铁水均匀加入。
孕育后必须搅拌铁水。
7.3.5铁水反应平静后，搅拌，扒渣取样，检查是否球化，如球化不良，禁止浇注。
8球化质量的炉前检验
三角试片检验方法：试片截面25mm（宽）X 50mm（高），冷至暗红色，取出淬水，若断口呈银灰色，中间明显缩松，三边凹缩，悬击有钢音，浸水有电石味，则球化良好。
观察铁水表面：铁水表面平静，覆盖一层皱皮，温度下降，出现五颜六色浮皮，则球化良好；表面翻腾严重，氧化皮极少，且集中在中央，则未球化，处理好的铁水，应迅速扒渣浇注，防止球化衰退。
9浇注
准备好泥球。
及时堵住漏箱。
铁水浇注温度：根据铸件工艺要求确定
球铁浇注前放%的大块硅铁在铁水表面,进行随流孕育.
连续浇注，不得断流。
始终保持浇口杯充满2/3左右。
见冒口上铁水或气孔火焰无力时,慢浇,到冒口浇满或气孔溢出部分铁水后停止浇注.在冒口翻腾时继续浇入铁水，直到冒口平静为止，不允许再浇注完再向冒口内浇铁水.
浇注时保证冒口浇满,盖上保温剂
最后浇注试样。
球墨铸铁要按《球墨铸铁球化率追溯管理规定》进行。
按工艺要求保温。
10.球墨铸铁的出厂检验项目和型式试验项目按下表规定执行。
试验方法及检验规则
按《GB/T1348-1988》和《GB/T9441-1988》检验机械性能和金相组织。
11质量记录：
化学成分原始记录
球化追溯检验记录
配料记录
熔炼浇注记录
熔炼值班记录
机械性能检验记录金相检验记录。