中心偏析与中心疏松的形成与预防_邹冰梅

备注
0 角部皮下气泡 5 个
0
1.5
1.5 有 4 mm×8 mm 缩孔
1.5
0 有皮下气泡 2 级
0 有皮下气泡 1 级
0
0
0
0
0
0
2 中心偏析与中心疏松形成原因 中心偏析是指钢液在凝固过程中，溶质元素在
固液相中进行再分配时，表现为铸坯中元素分布不 均匀，铸坯中心部位的 C、S、P 等元素含量明显高 于其它部位。在铸坯厚度中心凝固末端区域常表现 为“V”偏析。中心疏松是指钢液在凝固末期，在 铸坯厚度中心的枝晶间产生微小空隙。导致中心偏
轻压下技术，就是通过在连铸坯液芯末端附近 施加均匀外力，使铸坯产生一定的压缩量，以补偿 铸坯的凝固收缩量[5]。采用轻压下技术可消除或减 少铸坯收缩形成的内部空隙，防止晶间富集溶质元 素的钢液向铸坯中心横向流动；同时轻压下所产生 的挤压作用还可以促使液芯中富集溶质元素的钢 液沿拉坯方向反向流动，使溶质元素在钢液中重新 分配，从而使铸坯的凝固组织更加均匀致密，起到 改善中心偏析和减少中心疏松的作用[6]。
析和中心疏松产生的原因很多，且这两种缺陷往往 相伴而生。 2.1 铸坯凝固组织中柱状晶过于发达
中心偏析和中心疏松形成机理之一是“凝固 晶桥”理论，即铸坯凝固过程中，铸坯传热的不稳 定性导致柱状晶生长速度快慢不一，优先生长的柱 状晶在铸坯中心相遇形成“搭桥”，液相穴内钢液
2005 年第 2 期
钢铁技术
拉坯速度也是影响柱状晶生长的重要因素。拉 坯速度大，铸坯在结晶器内停留时间短，铸坯液芯 延长，这不但推迟了等轴晶的形核和长大，扩大了 柱状晶区，而且发生铸坯鼓肚的危险系数也增大。 因此，在不影响产量的前提下，拉坯速度不宜过大。 在生产实践中，需根据不同钢种在不同的操作模式 （如开始浇注、快速更换中间罐、快速更换浸入式 水口、更换结晶器保护渣、异钢种连浇时拉坯终了 到拉坯开始过程、终止浇注等）下制定相应的控制 标准。具体标准的设定可在生产中慢慢积累经验， 也可以参照有成功生产经验的钢厂数据来设定。 3.4 优化二次冷却技术
中心偏 析(级) B2.5 B2.5
B3 B3 B>3 B0.5 B1.5 B1 B1 B0.5 B1.0 B0.5 B1.0
中心疏 松(级)
1.5 1.5 1.5 ﹤3 1.5 2 3
2 2 1 0.5 1 1
中间裂 纹(级)
0.5 0.5
1 1.5 0.5 0 0 0 0 0 0 ﹥3 2.5
角部裂 纹(级)
连铸生产中的电磁搅拌技术，就是把按一定规 律排列的线圈安装在连铸机某一部位，电磁力。该电磁力推动铸坯坯壳内未凝固的钢液 沿一定方向循环运动，破坏了钢液凝固组织中已形 成的粗大的柱状晶，使晶粒细化；阻碍了柱状晶的 进一步形成，增加了等轴晶率；改善了铸坯中心部 位碳成分和硫化物等夹杂物分布不均的特点，增加 了夹杂物相互碰撞和聚合的机会，使夹杂物尺寸增 大易于上浮，以减缓中心偏析和中心疏松的产生。
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.5 0.5 0
三角区裂 氧化铝夹 针孔状气 纹(级) 杂(级) 泡(级)
1
0
0
0.5
0
0
1
0
0
0.5
0
0
0.5
0
0
﹥1.5
0
0
0.5
0
0
1
0
0
1
0
0
1
0
0
1
0
0
0.5
0
0
1
0
0
蜂窝气 泡(级)
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
硅酸盐 夹杂(级)
铸坯规格 （mm） 250×1550 250×1550 250×1550 250×1550 250×1550 250×1550 250×1550 250×1550 250×1550 250×1550 250×1550 250×1550 250×1550
表 1 某钢铁（集团）公司炼钢厂铸坯低倍检验报告
中心偏析形成机理之三是空穴抽吸理论，即铸 坯在凝固过程中若发生坯壳鼓胀，在铸坯中心就会 产生空穴，这些空穴具有负压抽吸作用，使富集了 溶质元素的钢液被吸入铸坯中心而导致中心偏析； 在凝固末期由于液体向固体转变发生体积收缩而 产生一定空穴，也使凝固末端富集溶质元素的钢液 被吸入铸坯中心，导致产生中心偏析。因此，铸坯 鼓肚量越大，中心偏析就会越严重。
连铸生产是一个连续动态的过程，因钢水温 度、铸坯厚度、钢种、拉坯速度和喷水条件等因素 不断变化，铸坯液芯的凝固位置也不断变化。静态 轻压下技术要求铸坯凝固终点位置基本保持不变， 需预先设定好轻压下区域，并调整好相应扇形段辊 缝。为发挥轻压下的最佳效果，找准凝固点，轻压 下技术的应用从静态发展到了动态。动态轻压下可 根据拉坯速度变化、铸坯凝固终点的位置变化，对 轻压下位置和压下量进行动态控制。VAI 开发的动 态轻压下系统由三个核心部分组成[7, 8]：带有远程 控制装置、4 个位置调整液压缸的 SMART 扇形段， 可在支撑框架上自动定位，驱动辊的升降由一个传 动液压缸实现，夹紧由配有内装式位置变送器的 4 个位置液压缸完成。对 SMART 扇形段进行计算机远 程控制的锥度自动调整 ASTC 系统，可根据不同钢 种自动选择目标辊缝，自动调整开浇和出尾坯状态 各扇形段的辊缝设定值；动态计算模型 DYNACS 系 统，能根据实际水流量、拉坯速度、钢种和过热度， 准确控制和确定铸坯的凝固点。VAI 的动态轻压下 技术已经在梅钢、武钢、芬兰的 Rautaruukki 和 AvestaPolarit 钢厂、意大利的 ILVA 钢厂、韩国的 POSCO 公司、奥地利的 Voestalpinestahl 钢公司以 及美国的 Bethlehem Steel 钢公司成功投入使用， 并且效果不错。
在板坯连铸机上采用电磁搅拌技术，要使其充 分发挥搅拌作用，显著降低中心偏析和中心疏松， 需准确计算电磁搅拌装置的具体安装位置和铸坯 中心的电磁推力大小。有研究表明[4]，电磁搅拌装
置安装在钢水未凝固率为 25％～40％范围内较合 适，此时等轴晶率高；电磁推力控制在 65 mmFe～ 147 mmFe 范围内，搅拌效果较理想。 3.6 采用轻压下技术
3 中心偏析与中心疏松预防对策 由中心偏析与中心疏松形成原因分析，若能采
取措施促进铸坯中心凝固组织等轴晶化，减少钢液 中易偏析元素含量，控制铸坯鼓肚量，就可以减缓 中心偏析和中心疏松的产生。 3.1 提高钢水纯净度
钢中含碳量与凝固组织关系密切，影响柱状晶 和等轴晶的生长比率，必然对铸坯中心偏析和中心 疏松的产生起决定性作用。有研究表明[1]，在其它 条件相同的情况下对含碳量分别为 0.3％、0.1％和 0.6％的三种钢进行浇注，发现其柱状晶长度、中 心偏析宽度和中心疏松空穴按含碳为 0.3％、0.1 ％和 0.6％的顺序依次增加。因此，必须提高转炉 生产中碳的命中率，准确控制钢液中的碳含量。
板坯连铸机，设计铸坯规格为厚 200 mm、220 mm、 250 mm，宽 1400 mm～1800 mm。试运行期间生产了 断面为 250 mm×1550 mm 的 Q235、Q345 钢板坯， 低倍组织检验结果中心偏析和中心疏松较严重。我 们摘录了 13 个炉批号的低倍检验报告，进行对比
检查（如表 1），发现中心偏析一般为 B2.5 级，中 心疏松为 2 级左右。当铸坯轧制成材后，做两个断 面相互垂直的焊接试验时，在氧割或切口上出现局 部分层。根据该厂生产实际情况，为尽可能减少中 心偏析与中心疏松，生产高质量的铸坯，分析了中 心偏析与中心疏松缺陷的形成原因，提出了具体的 预防对策。
炉批号
451-520 451-505 451-611 451-614 441-262 451-481 451-482 441-265 451-484 441-415 441-418 451-766 441-440
钢钟
Q345 Q345 Q345 Q345 Q345 Q235 Q235 Q345 Q235 Q235 Q235 Q235 Q235
钢液中 S、P 等是易偏析元素，它们在钢液中 的含量和分布形态影响铸坯的中心偏析和中心疏 松。通过冶炼洁净钢，如采用铁水预处理或钢包脱 硫等技术，降低钢液中 S、P 等易偏析元素含量， 提高钢水纯净度，可有效防止中心偏析和中心疏松
的产生。 3.2 控制铸坯鼓肚量
控制铸坯鼓肚量，可以有效减缓中心偏析产 生。铸坯鼓肚量的大小主要与二冷区辊间距、坯壳 厚度、钢水静压力等有关。辊间距越小，坯壳越厚， 钢水静压力越小，鼓肚量就越小。因此，在设计连 铸机时，尽可能设计采用小辊径密排辊列布置，缩 小辊间距；采用刚性多节辊，防止支承辊变形；连 铸机不宜过高，以便于降低液相穴高度，减小钢水 静压力；在生产中对二冷区夹辊需严格对弧。 3.3 控制浇注温度和拉坯速度
二次冷却技术对铸坯的表面质量和内部质量 有重要影响，中心偏析和中心疏松等缺陷的形成与 之有紧密的联系。二次冷却技术包括二冷区分段、 二冷区喷嘴选择及配置、喷水条件（如流量、压力） 的确定等。
二冷区分段应根据连铸机的辊列排布，沿拉坯 方向从上到下按各冷却段长度逐渐增加的原则划 分，一般板坯连铸机为 7～9 个冷却段。
浇注温度是影响柱状晶生长的重要因素。浇注 温度高，铸坯柱状晶发达；浇注温度低，铸坯等轴 晶发达。因此，在不引起水口冻结的情况下，应尽 可能采用低过热度浇注。在生产操作中，可根据各 厂经验，对不同钢钟制定相应的钢水罐和中间罐目 标过热度基准。国内某厂的经验是：在生产低碳钢 （[C]≤0.08％）时，钢水罐和中间罐内钢水目标 过热度最好分别控制在 60℃、30℃之内；生产包晶 钢和中碳钢（≤0.08％[C]≤0.30％）时，钢水罐 和中间罐内钢水目标过热度最好分别控制在 55℃、 25℃之内。
2005 年第 2 期 ·炼钢·
钢铁技术
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中心偏析与中心疏松的形成与预防