电位器上盖注塑模具设计-答辩PPT
盒盖注塑模具设计【盒盖塑料模设计及模具零件工艺】答辩PPT
型腔
型芯
动模冷却
模具装配图
总结
大学学习即将结束，毕业设计是其中最后一个 环节，是对以前所学的知识及所掌握的技 能 的综合运用和检验。在完成大学所有课程学习 和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、 机械 设计、机械原理等专业基础课和专业课 方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一 个系统、全面的理 解，达到了学习的目的。 对于模具设计这个实践性非常强的设计课题， 我进行了大量的文献查阅和建模 学习。
斜度
当塑件成型后因塑料收缩而包紧型芯，若塑件外形较复杂时，塑 件的多个面与型芯紧贴，从而脱模阻力较大。为防止脱模时塑件 的表面被檫伤和推顶变形，需设脱模斜度。 脱模斜度的选择原则： ⑴热塑性塑料件脱模斜度取0.5°～3.0°。热固性酚醛压塑件取 0.5°～1.0°。 ⑵塑件内孔的脱模斜度以小端为准，符合图样要求，斜度由扩大 方向得到；外形以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小方向得 到。 ⑶塑料收缩率大，塑件壁厚大则脱模斜度取大些。 ⑷对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小的脱模斜度。
绪论
在工业产品中，一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属结构件，加上利 用工程塑料特有的性质，可以一次成型非常复杂的形状，并且还能设计成卡装结 构，所带来的效果是明显的，因此，近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。注 塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法，其中最主要之一的注塑模具已经很广泛 的采用。它在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平 的高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企 业在市场竞争中的反应能力和速度。注塑模具与其它机械行业想比，有以下三个 特点：第一，模具不能像其它机械那样可作为基本定型的商品随时都可以在机电 市场上买到。模具制造不可能形成批量生产，即模具是单件生产的，其寿命越长， 重复加工的可能性越小。因此，模具的制造成本较高。第二，因为注塑模具是为 产品中的塑料制品而订制的，作为产品，除质量、价格等因素之外，很重要的一 点就是需要尽快地投放市场，所以对于为塑料制品而特殊定订制的模具来说，其 制造周期一定要短。第三，模具制造是一项技术性很强的工作，其加工过程集中 了机械制造中先进技术的部分精华与钳工技术的手工技巧，因此要求模具工人具 有较高的文化技术水平，特别是对企业来说要求培养“全能工人”，使其适应多 工种的要求，这种技术工人对模具单件生产方式组织均衡生产是非常重要的。综 上所述，模具制造 存在成本高，要求制造周期短，技术性强等特点，目前，随 着科学技术的不断发展和计算机的应用，这些问题得到了很大的改善。
开关外壳的注塑模设计答辩
4
二、注塑机的选择
产品的体积为4408.91mm3，浇注系统的凝料大约为 塑件体积的0.2~1倍，由于产品的体积过小，考虑到经 济性能采用一模四腔。根据公式选择注射机的最大注 射量： KV注≥4V件+V废 式中：K=0.8 可以得到：V注≥33.0668cm3
所以初选注射量为60cm3的注射机XZ-60/40。
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五、模具的整体设计
根据塑料注射模中小型模架GB/T 12556.11990来选择模架，模具的整体结构如下图：
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六、模具的工作过程
模具合模后，注射机将 塑料通过喷嘴进入到模具 的型腔中，然后通过保压 和冷却后开模，滑块在斜 导柱的作用下在导滑槽上 运动，带动侧型芯抽离， 然后顶杆顶出塑件与凝料， 取出后合模，模具工作过 程结束。
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三、成型零件设计
根据产品尺寸的规格，初选标准模架为 250×250mm
由于该产品侧面上有孔，所以必须采用侧抽 芯机构。
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成型零件
采用这样的型芯设计有利于节约材料和方便热 处理。
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四、侧抽芯机构
侧抽芯采用斜导柱 与滑块的机构，侧型 芯与滑块用销连接， 开模时在斜导柱的作用 下，侧型芯随滑块抽出。
开关外壳的注塑模设计
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摘要
塑件工艺性分析 成型设备的选择 成型零件的设计 侧抽芯机构 模具、开关外壳 塑件所使用的材料为ABS，该材料有较好的冲 击强度、尺寸稳定性、电性能、耐磨性。成型 加工和机械加工较好。
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2、产品的要求
1、要有较好的耐磨性，表面要光滑，不能出现 熔接痕。
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谢谢各位老师
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模具毕业答辩ppt
数字化转型为模具设计提供了新的机遇和挑战。如何利用 数字化技术提升模具设计水平，是当前的重要研究课题。
绿色环保
随着环保意识的提高，绿色、环保的模具设计理念逐渐成 为主流。如何实现绿色、环保的模具设计，降低能耗和资 源消耗，是未来的重要发展方向。
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总结与展望
总结
研究内容概述
简要介绍模具设计的主要研究内容， 包括模具的结构设计、材料选择、工 艺流程等方面的研究。
THANKS
感谢观看
模具设计的基本原则和流程
基本原则
模具设计时应遵循“三化”原则，即标准化、模块化和系列化。标准化是指设计时应采用标准化的零件和标准化 的设计方法；模块化是指将模具分解为多个模块，便于组装和维修；系列化是指将模具设计成系列化产品，便于 扩大使用范围和降低成本。
设计流程
模具设计的基本流程包括产品分析、确定工艺方案、设计模具结构、绘制图纸、审核修改等步骤。在设计过程中， 需要考虑制品的形状、尺寸、精度要求、生产批量等因素，同时还需要进行必要的力学分析和校核。
智能化与自动化技术利用人工智能、机器学 习等技术，实现模具设计的自动化和智能化。 通过智能化技术，设计师可以利用人工智能 算法进行模具优化和智能决策，提高设计效 率和精度。自动化技术则可以减少人工干预， 提高生产效率和质量。
绿色制造理念在模具设计中的应用
总结词
绿色制造理念是现代制造业的重要发展方向，通过环保材料、节能技术和循环经济的运 用，实现模具设计的绿色化。
VS
详细描述
快速原型制造技术利用计算机辅助设计和 数控加工技术，快速制造出模具原型。通 过原型制造，设计师可以在早期阶段发现 和解决设计问题，减少后期修改和优化成 本，提高模具开发成功率。
电位器上盖注塑模具设计
摘要通模具按制造的产品分类，可以分为塑料模具（又分为注塑模具、铸压模具和吹塑模具）、冲压模具、铸造模具、橡胶模具和玻璃模具等。
其中，尤以注塑模具和冲压模具用途广、技术成熟、占据的比重大。
通过对电位器上盖工艺的正确分析，设计了一副一模一腔的塑料模具。
详细的叙述了模具成型零件包括型腔、型芯等设计，重要零件的工艺参数的选择与计算，浇注系统、冷却系统以及其它结构的设计过程，模架的选择原则。
并利用PRO/E中的Plastic Advisor(塑料顾问)对设计完成的塑料模具进行了塑料流动分析。
关键词：电器支架; 注塑模具; PRO/E; CADAbstracThrough the mold by manufacturing the product category, can be divided into plastic molds ( also divided into injection mold, casting mold and blow mold), stamping die, die casting, rubber molds and glass molds. Among them, especially in the injection mold and die stamping uses, technology is mature, occupy than a major. Through the potentiometer to cover the correct analysis of the technology, designed mold four cavity of the plastic mold. A detailed description of the mold of molding parts includes a cavity, core design, an important part of the process parameter selection and calculation, pouring system, cooling system and other structural design process, the choice of mold principle. And the use of PRO / E Plastic Advisor ( Plastic Advisor ) on the finished design plastic mold of plastic flow analysis.Key words: electric support of injection; mould; PRO / E; CAD目录1 引言 (4)2 塑件的成形工艺性分析 (5)2.1塑件材料的选择及其结构分析 (5)2.2ABS塑料的材料特性 (5)2.3ABS塑料的成型工艺参数 (5)3 设计方案及参数的确定 (7)3.1注塑机的确定 (7)3.2浇注系统设计 (9)3.2.1 主浇道设计 (9)3.2.2 脱模方式的选择 (10)3.3分型面的选择 (11)4 模具的结构设计 (12)4.1成型零件的设计 (12)4.2模架的确定和标准件的选用 (12)参考文献 (19)致谢 (20)1 引言进入工业社会以后，为了进一步提高生产效率并保证规模化生产，模具被越来越广泛地应用，模具工业是整个制造业发展的基础。
注塑模具设计毕业答辩
顶板、顶杆 动、定模
推动
分开
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开合模过程分析
模具在限位拉杆跟外界机构的作用下， 定模座板跟凝料推板分开；分开一段距离 后，在定距拉杆作用下将浇口跟塑件拉断 塑件完全留在型芯上；在导柱导向、跟限 位拉杆的作用下，动模定模顺利分型，塑 件留在型芯上；最后塑件在顶杆的作用下 顺利脱出。闭合时，同样在导柱和导套的 导向作用下通过顶柱使顶杆先于型腔复位。 以免顶杆碰到型腔，损坏模具。
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模具中机构分析（1）
• 浇口设计 • 冷却系统的设
计 • 顶出机构的设
计
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模 具 主 视 图
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模具中机构分析（2）
——拉杆的功能、 步骤
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模 具 俯 视 图
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开模合模过程分析
外界动力机构
定模板跟 动模板 分开
定距拉杆定 位
浇口塑件 拉断
限导 位柱 拉导 杆向
导柱、导套 塑件跟 导向合模 型芯分离
3ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
塑件分析
• 内部筋板较多 • 上部有凸出槽部
分 • 上部有通孔 • 内部有一台阶
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塑件外观图（1）
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塑件外观图（2）
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断路器外壳模具设计思路
注塑机选择
确定分型面 及浇注系统
的设计
模具方案 选择
MOLDFLOW 仿真分析
课题可行性研究 塑件外形的分析
模具动画模拟
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模具动画模拟
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注塑机的选择
• 塑件选择ABS材料 • 塑件体积大小及质量 • 模架大小的确定
注射机的选用内容主要是：根据塑料品种、塑 料结构、生产批量、注射工艺和现有注射机类 型等确定注射机规格型号，使注射模和注射工 艺要求的注射机规格参数在所选注射机规格参 数可调范围内.
手机旅行充电器上夹板注塑模具设计毕业论文答辩PPT模板
• 根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ-100/630卧式注塑
2.4 分型面位置的确定
• 型芯为局部镶嵌式， • 塑件留在动模，通过脱模机构即可以把塑
件脱出。
第四章 浇注系统形式和浇口的设计
• 4.1 主流道设计
• 主流道小端尺寸为：
•
d=注射机喷嘴尺寸+（0.5～1）=4+0.5=4.5mm
• 所谓工作尺寸是指成形零件上直接用以成形塑件部位的尺寸，主要有凹模和 型芯的径向尺寸（包括矩形和异形的长度和宽度尺寸）、凹模的深度和型芯
的高度尺寸，中心距尺寸等。
第七章 导向机构的设计
• 导柱 • （1）导柱的设计 • 1.该模具采用带头导柱，且不加油槽。 • 2.导柱的长度必须比凸模端面高度高出6～8mm。 • 3.为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形
H8/f8的间隙配合； • 6.通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底
面平齐，或高出型腔底面0.05～0.10mm；
第十章 冷却系统的设计
• 1.单位时间内注入模具中的塑料质量G（Kg/h） • 成形周期约为T＝30s n=120
m=45.05×60×1.05×10-3=2.838 kg • G=n×V× • =120×47.56×1.2×10-3 • =6.8 kg • 取G=7 Kg • Q=G∆i=7×2.9×105=20.3×105 • 2.求冷却水的体积流量V由下式得 • ==0.00175m3/min
低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢T8A、T10A经淬火处理，硬度为 55HRC以上或45#钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度55HRC以上。
• 由于本设计中导套经过的定模板较厚，采 用的是带头导套。
注塑工艺与模具设计PPT课件
模具设计
注塑模具设计思路 本钱设计：模具材料本钱，成型产品本钱，标准件使用本钱等。 模具维护设计：维修配件结构、备用配件、可拆装性配件、复原性能；
模具设计
30%加工
切割加工、热处理、 放电、慢走 丝、氧化性、 组装等
35%销售管 理试模杂费
20%设计费
15%材料费
模具制作费用
破损与修理费用
注塑工艺根底
流动性快
进料点
先冷却， 流动 性慢
模具冷料 井
注塑工艺根底
压力如何影响产品结构及外观 压力会使分子紧靠在一起，收缩性变小，密度变小； 压力缺乏会导致产品不饱模/缩水，会限制注射速度控制系统提供快速射
出的能力； 压力过大会导致产品毛边/批峰/冲胶。
注塑工艺根底
结晶结构 • 模具温度越高，结晶时间越长，结晶体越大，收缩越大，不均匀结晶
〔产品胶料用量〕压力过小，机器喷嘴与模具未对准。可根据实际情 况调试相关参数进行改善。
现场问题
毛边、批峰 • 塑胶熔体流入分模面或镶件合面将产生毛边批峰。 • 熔体的粘度、压力和间隙的宽度决定是否出现毛边。绝大多数胶料来
说，在的间隙一般都不会产生毛边。熔体尽量进入，但立刻凝固，堵 住流动。
现场问题
注塑马 达
注塑成型工艺根底—设备介绍
上段温 度
调整
中段温 度
度调整
下段温 度
度调整
工作台
冷却水循环 器
开模高度 设定钮
慢速关模 设定阀
高压关模 设定阀
射胶时 间
调整
松退时 间
调整
冷却时 间
调整
注塑成型工艺根底—设备介绍
射出速 度调整
背压调 整阀
注塑模具毕业设计答辩问题
注塑模具毕业设计答辩问题
注塑模具毕业设计答辩问题
一、关于注塑模具的相关知识
1.注塑模具的基本构成是什么？
注塑模具的基本构成由四种部件组成：模型、冷却系统、注射装置和模具控制系统。
2.注塑模具的分类有哪些？
注塑模具主要分为三类：模具压力形式分类、模具构型分类和模具结构分类。
3.模具压力形式的分类有哪些？
模具压力形式的分类有热压、冷压、高压三种。
4.注塑加工中最重要的步骤是什么？
在注塑加工中，最重要的步骤是塑件的成型与冷却。
5.注射机的构造有哪些？
注射机的构造主要由滑块、压缩缸、凝胶杆、注射大缸、驱动机构和控制器等组成。
二、关于模具的设计知识
1.模具设计的基本原则有哪些？
模具设计的基本原则包括：安全使用原则，实际性原则，经济性原则，美观性原则，精度原则，可行性原则，可拆卸性原则，可靠性原则，可维修性原则，环保原则等。
2.模具设计要考虑哪些因素？
模具设计要考虑的因素有：模具用料，模具结构，模工具系统，冷却系统，设备系统，模夹系统，模具尺寸，静止圆柱度，模具表面处理，模具介质检测，装配和调节模具，模具加工质量检查等。
3.模具设计中，型腔的设计有哪些注意事项？
模具设计中，型腔的设计要注意以下几点：
（1）型腔的几何形状要符合产品的设计要求；
（2）考虑型腔内表面的粗糙度，以及加工的难度和成本；
（3）要注意型腔焊接部位的热稳定性；
（4）要考虑型腔内的温度场分布，以及螺栓的型腔进出；
（5）要考虑型腔及其他结构部件的抗冲击强度；
（6）型腔内部的孔位布置也要进行考虑。
诺基亚手机上盖注塑模设计--毕业设计答辩PPT
如上图所示，最佳浇注口在制品的中间部分。这个为我接下来设计 侧浇口提供了一个依据。
2）选择填充方式
在这次设计中，填充方法有潜伏式浇口、单侧浇口、双侧浇口，通过比 较之后最终选用如图所示的单侧浇口对制品进行填充。
3）填充时间
如有图所示，填充时 间只需要0.75秒。快速充 满型腔有利于提高生产效 率。
定模
动模
5、加热与冷却装置的设计
加热装置设计： 塑料模具的温度直接影响到塑件的成型质量和生产率。参考《塑料模 具设计》表6-10 常用热塑料的模具温度表可以得知所选塑件材料ABS的模 具温度为：50°C～80°C；模具温度在80°C以下，所以可以不设置加热 装置。 冷却装置设计: 水道的布置如下图所示： 其详细尺寸可见说明书计算 过程及结果
2）分流道的设计
分流道设计：采用平衡式分布。 分流道截面形状选较常用的圆形分流道截面形状。 分流道的尺寸：分流道尺寸由塑料品种、塑件的大小及流道长度确定。 对于重量在200g以下，壁厚在3mm以下的塑件可用以下经验公式计算分 流道的直径。 式中：D——分流道的直径，mm； W——塑件的质量，g； L——分流道的长度，mm； 由于所设计的塑件的质量小于200g，故按以上公式确定其直径。 由于此式计算的分流道直径限于3.2mm～9.5mm，而所算出来的结果小 于此范围，故参考《塑料模具设计》P78表6-1中ABS的分流道推荐值， 定出分流道直径为4mm。
《注塑模设计》PPT课件
④ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕 变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型
二、PC〔聚碳酸酯〕
〔1〕典型应用范围
电气和商业设备〔计算机元件、连接 器等〕； 器具〔食品加工机、电冰箱抽屉等〕； 交通运输行业〔车辆的前后灯、仪表 板等〕。
特点： 1〕因含有亲水的 酰胺基，容易吸 湿，须进展枯燥。 2〕PA6为结晶型 塑料。 3〕成型收缩率较 大，流动性大。
第3章 常用塑料、制品的注射成型
3.1 常见塑料的注射成型
四、PA6〔聚酰胺6或尼龙6〕
〔2〕注塑工艺及模具条件
注射压力：一般在75~125MPa之间〔取决于材 料和产品设计〕。 注射速度：高速〔对增强型材料要稍微降低〕。 流道和浇口:由于PA6的凝固时间很短，因此浇口 的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5*t〔这里t 为塑件厚度〕。如果使用热流道，浇口尺寸应比使 用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料 过早凝固。如果用潜伏式浇口，浇口的最小直径应 当是0.75mm。
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 四、PA6〔聚酰胺6或尼龙6〕
〔1〕典型应用范围
由于有很好的机械强度和刚度被广泛 用于构造部件。 由于有很好的耐磨损特性，还用于制 造轴承。
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 四、PA6〔聚酰胺6或尼龙6〕
〔2〕注塑工艺及模具条件
②从形态上看，ABS是非结晶性材料。
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型
一、ABS〔丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物〕
〔3〕化学物理性能
③三中单体的聚合产生了具有两相的三元共
注塑模具设计毕业答辩
通过本次毕业答辩，我不仅提升了自己的专业能 力，还锻炼了表达和沟通能力。感谢学校组织了 如此有意义的答辩活动。
THANKS
感谢观看
创新与研发
如果有机会，我还想参与注塑模具设计的新技术 研发，为行业的发展做出贡献。
对老师和学校的感谢
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老师的悉心指导
感谢指导老师在我毕业设计过程中的耐心指导和 支持，老师的专业知识和丰富经验给予了我很大 的帮助。
学校提供的资源
感谢学校为我提供了良好的学习和实践环境，以 及丰富的软硬件资源，使我能够顺利完成毕业设 计。
新型涂层材料
采用新型涂层材料，提高模具表 面的耐磨性、耐腐蚀性和抗热疲
劳性能。
05
答辩总结
研究成果和收获
专业知识应用
通过本次毕业设计，我深入了解了注塑模具设计的基本原 理和流程，能够熟练运用相关软件进行模具设计和分析。
问题解决能力
在答辩过程中，我遇到了许多预料之外的问题，通过独立 思考和团队协作，我成功解决了这些问题，提高了自己的 问题解决能力。
型腔是模具中成型塑料制品的部分，根据 制品的形状和尺寸设计，由凹模和凸模组 成。
排气系统
冷却系统
排气系统用于排出型腔内的气体，防止制 品产生气孔和翘曲等问题。
冷却系统用于控制模具温度，保证塑料制 品成型质量和生产效率。
注塑模具的设计原则和流程
设计原则
注塑模具设计应遵循“一模多腔”、 “一模多型”等原则，以提高生产效 率和降低成本。
模具结构设计
01
02
03
模具类型选择
根据产品特点和生产需求， 选择合适的模具类型，如 二板模、三板模等。
模架设计
根据模具类型和尺寸要求， 设计模架的结构和尺寸， 确保模架具有足够的刚度 和强度。
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姓名： 班级： 学号： 指导老师：
摘要
• 产品分析 • 注塑机的选择 • 模具成型零件设计 • 模具整体设计 • 工作过程 • 模具的特点
一、产品分析
1、电位器上盖
2.塑件的材料及性能
1：所设计的塑件的材料为ABS，该材பைடு நூலகம்综合 性能好，冲击强度高，尺寸稳定，易于成 型。 2：成型性能 吸湿大,必须充分干燥, 模温宜取60-80度， 脱模后应进行调湿处理。
六、该模具的特点
1.该模具采用电火花和线切割加工成型 零件，从而能保证精度要求。 2.该模具采用二板式（单分型面）注射 模，一摸一腔的简单设计。 3.无需侧抽芯等较复杂设计，能实现快 速出模，提高效率。
谢谢各位老师
• 根据产品尺寸规格初选标准模架为 300×250mm
2.型腔设计
（1）型腔采用整体式 优点：牢固、不易变形 不会使塑件产生拼接线痕迹 易于保证型腔精度
1.型芯设计 （1） 型芯采用整体式 优点： 加工效率高 减少装配难度 可节约优质钢材 减少加工量
四、模具的整体设计
根据GB/T12556.1—1990并结合塑件的具体情 况选取其它结构零件，最后得到如图所示的模具。
二、选取注塑机
产品的质量为31克,根据以下公式，选择注射 机的最大注射量： K G公≥NG件+G废 式中 K=0.8由于根据设计要求和加工的经济性 取N=1，通过Proe得到G废=4.62g
得到G公=44.525（g） 因此初选注塑量为100 ㎝3 的注塑机 SZ-100/80
三、模具成型零件设计
3.产品要求
1.由于产品内表面有小凸台，所以要有合理 的出模方式，确保产品完整。 2.要保证产品性能、尺寸精度以及互换性。
4.解决方案
1.经过查找资料后仔细计算得出，结合产品 的材料及尺寸设计，符合强制脱模要求， 故采取直接强制脱模方式出模。 2. 由于该塑件的质量（31g）不大，采用一模 一腔，由此保证产品的制造精度。
模拟开模演示
五、工作过程
1.模具的定模座板和动模座板通过四个压铁分别 装在注塑机的定模板和动模板上。 2.模具闭模后,注塑机将塑料原料加热到200℃左 右，再通过喷嘴注入模具型腔中。
3. 通过大约3s的保压和25s的冷却后开
4. 开模至限位螺钉起作用
5. 顶出塑件，手工取出凝料及产品
6. 合模