注塑模具设计毕业答辩前介绍部分
冰箱扣手注塑模具设计答辩稿 - 副本
斜导柱分型抽芯机构
• 侧向分型抽芯机构，通常 是借助注射机的开模力， 通过一定的机构改变运动 的方向完成侧向分型抽芯 的动作，合模时则利用合 模力使其复位。其特点是 经济合理、动作可靠，易 实现自动化的操作，在生 产中被广泛采用。
主流道、分流道设计
• 主流道是塑料熔体进入模具 型腔是最先经过的部位，它 将注塑机喷嘴注出的塑料熔 体导入分流道或型腔，其形 状为圆锥形，便于熔体顺利 的向前流动，开模时主流道 凝料又能顺利拉出来，主流 道的尺寸直接影响到塑料熔 体的流动速度和充模时间。 • 分流道是指主流道末端与浇 口之间这一段塑料熔体的流 动通道。
冷却系统的设计
• 设置冷却装置的目的，主要是防止塑件 在脱模时发生变形，缩短成型周期及提 高塑件质量。通常在型腔，型芯等部位 设置合理的冷却水路，通过调节冷却水 流量和流速来控制模温，从而达到冷却 的目的，注射出合格的塑件。
模具的整体设计
• 模具整体设计也就是模架的设计，随着 现代工业的发展，模体设计已接近标准 化，可以从市场上购买相应的模体。标 准模体一般包括定模板、动模板、垫块、 推杆固定板、推杆12种结构，15876种规 格。在本次设计中，有些零件可以直接 在模架生产厂家购买、导柱、导套、复 位杆等。标准模架有，然后，在相应的 零件上做相应的加工；有些零件则可以 直接在标准件生产厂家购买，如各种螺 钉，定位圈，浇口套等。
总结
这次毕业设计是对我大学四年中所学的理论知掌握知识的灵活运用能力、解决实际问题能力、参考 技术资料的能力以及对模具机构的融合创新能力。可以说毕业设计的成 功与否可以评定四年所掌握专业知识的多少。毕业设计是大学学习中的 一个重要考察环节。毕业设计是大学期间，学生毕业前的最好的学习阶 段，是学习深化与升华的过程，是学生学习、研究与实践成果的全面总 结。 • 毕业设计能够从理论设计和工程实践相结合、巩固基础知识与培养创新 意识相结合、个人作用和集体协作相结合等方面全面的培养学生的素质。 • 通过对冰箱扣手塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具 的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设 计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼。 • 在此期间，我学会了更好的查阅资料和利用工具书。平时在课堂上学习 的知识不可能全面，作为机制专业的学生，由于专业特点，一项设计很 复杂并且需要各个课程的结合应用，因此需要不断的有针对性的查阅资 料、工具书。 • 总之，通过毕业设计对以前的理论知识起到了回顾的作用，并对其进一 步的加以消化和巩固，更加全面和系统。这次毕业设计使我受益非浅， 它对我以后的学习和工作有着抛砖引玉的作用。
塑料模具答辩记录
答：注射机的选用包括两方面的内容：一是确定注射机的型号，使塑料、塑件、注射模及注射工艺等所要求的注射机的规格参数在所选注射机的规格参数所调的范围内；二是调整注射机的技术参数至所需要的参数。
记录教师（签名）：
3.分型面设计原则。
答：1、分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处。
2、分型面的选取应有利于塑件的留模方式，便于塑件的脱模。
3、保证塑件的尺寸精度。
4、满足塑件外观的要求。
5、便于模具的制造。
6、减小成形面积。
7、增强排气效果。
4.标准模架的选用要点是什么
答：（1）模架厚度H和注射机的闭合距离L（2）开模行程与定、动模分开的间距与推Байду номын сангаас塑件所需行程之间的尺寸关系。（3）选用的模架在注射机上的安装。（4）选用模架应符合塑件及其成形工艺的技术要求。
2.简述一下模具的工作过程。
答：随着模具的开启，弹簧使 处先分型，在拉料杆的作用下，点浇口被拉断，同时小芯杆被抽出，限位杆达限定位置时，拖动拖料板使 处分型，将浇注系统脱下，当限位螺钉限位后， 分形，滚珠轴承拨动杠杆，克服弹簧阻力压下顶杆，将芯套内的塞管强行脱出，虽然将小盖推向了动模端，由于杠杆机构的间隙，小盖被芯套松动，为小盖最后脱模带来了方便。完全脱模后，顶板推动顶管前移，套管被螺纹卡住而一同前移，制品移出型芯后，套管推板被限位销顶住，套管停止移动，顶管继续移动将制品顶出。
塑料模具答辩记录
机电系2008届毕业生毕业设计答辩记录
姓名
专业
模具设计与制造
班 级
模具0504班
答辩时间
答辩地点
设计题目
洗发液瓶盖注塑模的设计
1.你为什么选择三分型面注射模
模具专业毕业答辩题【范本模板】
1．结合你的设计，试述冲裁模《连接板》的设计的一般步骤. 2．请问你的设计课题中的零件为何要采用冲压加工方法加工？3．请你说明冲压工艺方案是如何拟定的？4．模具设计中为何要尽量选用标准件？5．装配图的作用是什么？6．装配图中应标注哪几类尺寸？举例说明。
7．定位销的作用是什么？销孔的位置如何确定？销孔在何时加工？8．请你简单叙述冲裁（弯曲、拉深)件的工艺性?9．请你简单归纳说明卸料弹簧的设计方法与步骤。
10．级进模具按定距方式不同可分为哪几类？11．如何选择压力机的标称压力?12．选择压力机的规格应遵循哪些原则？13．生产批量较大的中小冲裁件一般选用何中压力机？14．请你谈谈如何提高冲裁件的质量？15．什么是冲裁间隙?为什么说冲裁间隙很重要？16．什么是合理间隙?设计与制造新模具时,应如何选择间隙值？为什么？17．请你简单述说冲裁凸、凹模刃口尺寸的确定原则。
18．凸、凹模分开加工与配作加工各有何优缺点？19．如何提高材料的利用率？20．什么是冲裁搭边？有何作用？21．为什么要确定模具的压力中心?模具的压力中心应如何布置？22．按工序组合程度分,冲压模可分为哪几种?你所设计的模具属哪一种？23．什么叫单工序模?其有何优缺点？24．什么叫级进模?其有何优缺点？24．什么叫复合模？其有何优缺点？25．模具的工作零件是指哪些零件?其作用是什么？26．结合你的设计，试说如何确定凸模的长度？27．什么情况下需校核凸模的强度？28．凹模的孔口的结构形式有哪几种？各有何优缺点？29．结合你的设计，试说如何确定凹模的外形尺寸？30．你所设计的模具中，哪些零件属于定位零件？其作用是什么？31．弹性卸料与刚性卸料各有何优缺点?如何选择？32．导柱压入下模座后，应保证导柱下端离下模座底面2～3mm,为什么?33．模架通常由哪些零件组成？模架的作用是什么？34．导柱导套通常采用何种配合？35．凸模与凸模固定板通常采用何种配合方式？36．常用的模柄有哪几种结构形式？37．压入式模柄与上模座通常采用何种配合方式?38．常见的弯曲件的质量问题有哪些？如何控制?39．弯曲件产生回弹的原因是什么?你的设计中采用了哪些措施来控制弯曲件的回弹？40．弯曲件产生偏移的原因是什么？你的设计中采用了哪些措施来控制弯曲件的偏移？41．弯曲件的排样应注意什么？42．什么叫弯曲中性层?如何确定其位置？43．弯曲凸、凹模的间隙大小对弯曲件的质量有何影响？结合你的设计，说说如何确定弯曲模的间隙？44．弯曲件标注在外形上，应如何确定弯曲模的横向尺寸？45．弯曲件标注在内形上，应如何确定弯曲模的横向尺寸？46．拉深件有哪些主要质量问题?如何控制？47．如何确定拉深件的坯料形状与尺寸？48．什么是拉深系数?其对拉深有何影响？49．拉深过程中润滑的目的是什么?哪些部位需要润滑？50．拉深件的危险断面在何处?如何控制？51．什么是模具寿命?冲压模的失效形式有哪些？52．影响冲压模具寿命的主要因素有哪些？53．请你说说XX号零件的作用？54．请你简单叙述你所设计模具的工作过程？55．结合你的模具，说说如何确定连接螺钉的长度？56．试述如何根据生产批量确定模具类型？57．什么是基准？根据基准的作用不同，可分为哪两类？58．如何选择定位精基准？59．制定模具加工工艺过程时，一般可划分哪几个工艺阶段？划分工艺阶段的作用是什么？60．请你说说圆形凸模的加工工艺过程？61．请你说说圆形凹模的加工工艺过程？毛坯——锻造—-退火——车削、铣削——划线--钻、镗型孔——钻固定孔-—攻螺纹、铰销孔——淬火、回火——磨削上、下平面及型孔62．给合你设计的凹模,请你说说异形凸模主要表面加工方案?外形：粗铣—精铣—磨削内形：粗镗—半精镗—精镗—研磨内、外形还可以采用线切割同时加工,再研磨63．常用的装配方法有哪几种？64．请你简单叙述压入式模柄的装配过程？65．请你简单叙述导柱、导套的装配过程?66．请你简单叙述铆接式凸模的装配过程?67．模具装配时，调整冲裁间隙的方法有哪几种？68．冲裁模试模时，卸料不正常，退不下料是什么原因？如何调整？69．冲裁模试模时，产生凸、凹模的刃口相碰的原因是什么？如何调整？70．试模时，凹模被胀裂是什么原因？如何调整？71．试模时，零件的形状及尺寸不正确是什么原因?如何调整？72．试模时，冲裁件的毛刺较大是什么原因？如何调整？73．试模时，弯曲件的角度不够是什么原因？如何调整？74．试模时，弯曲件弯曲位置不合要求是什么原因?如何调整？75．试模时，弯曲部位产生裂纹是什么原因?如何调整?76．试模时，拉深件拉深高度不够是什么原因?如何调整？77．试模时，拉深件拉深高度太大是什么原因？如何调整？78．试模时，拉深件起皱是什么原因？如何调整？79．试模时,拉深件破裂或有裂纹是什么原因？如何调整？80．材料HT200是什么材料？200表示了什么？1 冲压件的工艺性分析与方案确定3 1。
毕业设计答辩ppt_注塑模具答辩ppt
注塑成型型材工料艺分析
注射注机塑原机理
• 注射机原理 利用塑料的可挤压性和可模塑性，将松散的粒料或粉状成型物料从注 射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为黏流态熔体， 在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射 进入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模 具便可从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件
推出机构，
把注射后成形后 的塑件及浇注系 统凝料从模具中 脱出的机构
• 模具三维造型
成模具果三展维示造型
谢谢！！！
安徽科技学院
2009级机电专业毕业设计答辩
固体胶外壳筒体注塑模具设计
班级：机电0903 姓名：吴方林 学号：1664090326 指导教师：宛传平
塑塑件件基基本本分分析析
目标：
设计一套注塑模具，生产出如图所示的塑件 固 体 胶 外 壳 筒 体
注注射塑成模型基加本工分析
成型材料：塑料 成型设备：注射机 成型装备：模具
模模具具设设计计
分型面
成成形形零件零件
• 凹模，
亦称型腔，是成形塑件外表 面的主要零件
• 凸模，
亦称型芯，是成形塑件内表 面的主要零件
注注射射过程过程合模 注射充模 Nhomakorabea保压补缩
冷却定型 开模脱模
注合射模过程
导向机构，
保证动模定模两大 部分之间的准确对 合，以保证制件形 状和尺寸的精度， 并避免零件中各种 零部件发生碰撞和 干涉
注塑注充塑模机
定位圈，
通过定位圈，实 现模具定模固定 在柱设计的固定 模板上
浇注系统，
将注射机注射出 的熔融塑料引向 闭合模腔
冷注却塑定机型
冷却管道，
注塑模具设计毕业答辩
注塑模具设计毕业答辩尊敬的各位老师、亲爱的同学们：大家好！我是_____，很荣幸能够在这里向大家展示我的注塑模具设计毕业设计成果。
在开始我的阐述之前，我想先简单介绍一下注塑模具设计的背景和重要性。
注塑模具作为塑料制品生产的重要工艺装备，其设计质量和性能直接影响着塑料制品的质量、生产效率和成本。
随着塑料制品在各个领域的广泛应用，对于注塑模具的设计要求也越来越高。
因此，进行科学合理的注塑模具设计具有重要的现实意义。
我的毕业设计课题是“＿____注塑模具设计”。
在设计过程中，我首先对塑件的结构和工艺性进行了详细的分析。
这个塑件具有一定的复杂性，其外形尺寸、壁厚分布、脱模斜度等方面都需要进行精心的考虑。
通过对塑件的分析，我确定了模具的基本结构形式为两板式注塑模具。
接下来，我进行了模具成型零部件的设计。
成型零部件是模具中直接与塑料熔体接触并成型塑件的部分，其尺寸精度和表面质量直接决定了塑件的质量。
在设计过程中，我运用了经验公式和相关的设计标准，对型腔、型芯的尺寸进行了计算，并确定了其结构形式。
为了保证成型零部件的强度和刚度，我还对其进行了必要的校核。
浇注系统的设计也是模具设计中的一个重要环节。
浇注系统的作用是将塑料熔体平稳、均匀地引入型腔。
我根据塑件的形状和尺寸，选择了合适的浇口形式和位置，并对主流道、分流道和浇口的尺寸进行了设计计算。
同时，为了保证塑料熔体能够顺利填充型腔，我还对浇注系统的流动平衡进行了分析和优化。
冷却系统的设计对于保证塑件的质量和生产效率也至关重要。
在设计冷却系统时，我充分考虑了塑件的形状、尺寸和成型工艺要求，合理布置了冷却水道的位置和数量。
通过计算确定了冷却水道的直径和间距，以确保模具能够在生产过程中保持合适的温度，从而避免塑件出现缺陷。
脱模机构的设计是为了保证塑件能够顺利从模具中脱出。
我根据塑件的结构特点，选择了合适的脱模方式，并设计了相应的脱模机构。
在设计过程中，我对脱模力进行了计算，以确定脱模机构的尺寸和结构强度。
适用于塑料架注射模具设计毕业设计答辩模板
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作品概述
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XXX学院机械专业
塑料架注射模具设计
学校名称：XXX
指导老师：XXX 报告人：XXX
1
选题背景
点击此处添加文本内容，如关键词、部分简单介绍等。
注塑模具设计毕业答辩内容
一、首先是开场白：各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制3班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注塑模具毕业设计。
论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，在这里我向我的导师表示深深的谢意，向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，并对四年来我有机会聆听教诲的各位老师表示由衷的敬意。
下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇报，恳请各位老师批评指导。
二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。
设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1）熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、步骤和方法。
增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。
锻炼自己对未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。
其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。
本文分成10个部分.第一部分是前言。
这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向第二部分是塑件工艺分析。
这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，并确定脱模斜度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。
第三部分是注射机型号的确定。
这部分需要进行注射量、塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。
第四部分是模架的确定。
主要确定模架的型号以及各板的尺寸。
第五部分是合模导向及定位机构的设计。
包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。
第六部分是脱模机构的设计和计算。
主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，脱模阻力的计算和脱模机构的选用。
第七部分内侧抽芯机构的设计。
主要完成内抽芯距的计算。
第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。
包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。
第九部分模具零件的选材和制造工艺。
主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。
第十部分是模具的装配和工作过程。
主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。
不足之处：本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，没有实践经验，不能根据实际情况来修改，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。
注塑模具答辩演讲稿范文
大家好！今天，我非常荣幸能在这里进行注塑模具答辩演讲。
在此，我要感谢学校和老师们给予我的机会，让我有机会展示自己的研究成果。
下面，我将从以下几个方面对注塑模具的设计与制造进行阐述。
一、课题背景及研究意义随着我国塑料工业的快速发展，注塑模具在塑料制品生产中扮演着至关重要的角色。
注塑模具的质量直接影响着塑料制品的精度、外观和性能。
因此，研究注塑模具的设计与制造技术，对于提高塑料制品质量、降低生产成本、促进我国塑料工业的发展具有重要意义。
二、注塑模具设计1. 设计原则（1）满足产品精度要求：确保注塑模具能够生产出符合精度要求的塑料制品。
（2）提高生产效率：优化模具结构，缩短生产周期，降低生产成本。
（3）便于维修和保养：模具结构简单，便于拆卸、组装和维修。
（4）保证模具强度和刚度：模具结构合理，具有良好的强度和刚度。
2. 设计步骤（1）分析产品结构及工艺要求：了解产品的形状、尺寸、材料、表面质量等，确定模具结构形式。
（2）确定模具材料：根据产品材料、注塑工艺、模具结构等因素，选择合适的模具材料。
（3）设计模具结构：包括浇注系统、冷却系统、导向系统、脱模机构等。
（4）绘制模具零件图：根据模具结构，绘制各零件图，包括尺寸、公差、材料等。
（5）模具装配图：将各零件图装配在一起，绘制模具装配图。
三、注塑模具制造1. 模具材料加工（1）选择合适的加工方法：根据模具材料、加工精度、加工成本等因素，选择合适的加工方法，如车削、铣削、磨削、电火花加工等。
（2）加工精度控制：严格控制加工精度，确保模具零件尺寸、形状、位置等符合设计要求。
2. 模具装配（1）清洗零件：将加工好的模具零件清洗干净，去除油污、锈蚀等。
（2）检验零件：对零件进行检验，确保尺寸、形状、位置等符合设计要求。
（3）装配：将检验合格的零件按照装配图进行装配，注意装配顺序和装配间隙。
（4）调试：装配完成后，进行调试，确保模具工作正常。
四、注塑模具性能优化1. 提高模具精度：通过优化模具结构、提高加工精度、选用优质材料等方法，提高模具精度。
注塑模具设计毕业答辩
顶板、顶杆 动、定模
推动
分开
15
开合模过程分析
模具在限位拉杆跟外界机构的作用下， 定模座板跟凝料推板分开；分开一段距离 后，在定距拉杆作用下将浇口跟塑件拉断 塑件完全留在型芯上；在导柱导向、跟限 位拉杆的作用下，动模定模顺利分型，塑 件留在型芯上；最后塑件在顶杆的作用下 顺利脱出。闭合时，同样在导柱和导套的 导向作用下通过顶柱使顶杆先于型腔复位。 以免顶杆碰到型腔，损坏模具。
10
模具中机构分析（1）
• 浇口设计 • 冷却系统的设
计 • 顶出机构的设
计
11
模 具 主 视 图
12
模具中机构分析（2）
——拉杆的功能、 步骤
13
模 具 俯 视 图
14
开模合模过程分析
外界动力机构
定模板跟 动模板 分开
定距拉杆定 位
浇口塑件 拉断
限导 位柱 拉导 杆向
导柱、导套 塑件跟 导向合模 型芯分离
3ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
塑件分析
• 内部筋板较多 • 上部有凸出槽部
分 • 上部有通孔 • 内部有一台阶
4
塑件外观图（1）
5
塑件外观图（2）
6
断路器外壳模具设计思路
注塑机选择
确定分型面 及浇注系统
的设计
模具方案 选择
MOLDFLOW 仿真分析
课题可行性研究 塑件外形的分析
模具动画模拟
7
模具动画模拟
8
注塑机的选择
• 塑件选择ABS材料 • 塑件体积大小及质量 • 模架大小的确定
注射机的选用内容主要是：根据塑料品种、塑 料结构、生产批量、注射工艺和现有注射机类 型等确定注射机规格型号，使注射模和注射工 艺要求的注射机规格参数在所选注射机规格参 数可调范围内.
注塑模具毕业设计答辩时的常见题目
注塑模具毕业设计答辩时的常见题目老师一般主要看你的装配图、然后问你各个机构名称作用、主要看你的机构是否合理、还有可能问你一些注塑缺陷的原因及解决办法、其实很简单、只要你是自己设计的、外问百答、对自己有信心就可以了、不会问什么很难的东西、因为老师也未必了解那么深的东西。
1.浇口的主要类型？你设计的采用哪种类型？答：主要类型有：直浇口、侧交口、中心浇口、点浇口、潜伏式浇口、护耳浇口。
选择（略）2.制件翘曲变形的原因。
答：1）模温太高，冷却时间不够。
2）塑件壁厚厚薄悬殊。
3）浇口位置、数量不合适。
4）推出位置不恰当，且受力不均。
5）塑料分子定向作用太大。
3.成型时排气不良会产生哪些后果？可采用的措施有哪些？答：型腔内气体压缩产生很大背压，阻止熔体快速充模，同时气体压缩产生的热量可能使塑料烧焦。
采取的排气措施：1）利用分型面排气。
2）利用型芯与模板配合间隙。
3）利用顶杆运动间隙。
4）开排气槽。
4.带螺纹塑件的脱模有几种方式？答：强制脱模、手动脱模、机动脱模（利用侧向分型与抽芯机构实现脱螺纹、采用模内旋转的方式脱螺纹，如齿轮传动）、其他动力源脱模（采用液压缸或气缸、电机等）。
5.解释本设计中提到的热处理方式淬火及其作用。
答：淬火是将钢件加热到相变点以上某一温度，保温一段时间，然后在水、盐水或油中急冷下来，使其得到高硬度。
作用：用来提高钢的硬度和强度。
但淬火时会引起内应力使钢变脆，所以淬火后必须回火。
6.单分型面和双分型面在结构上主要有哪些区别？答：单分型面只有一个分型面，塑件和凝料都要在这个分型面上取出，分型面的两边是动模板和定模板，所以又称两板式模具；双分型面有两个分型面，分别用来取出塑件和凝料，模具被两个分型面分成动模板、中间板和定模板，所以又称三板式模具。
7.试分析螺杆注塑机的工作过程。
答：1）合模。
2）注射。
3）保压和补缩。
4）冷却。
5）开模。
6）回退预塑8.单分型面注塑模有哪些部分组成？答：成型部件、浇注系统、推出机构、导向部件、排气系统、支撑零部件、模具温度调节系统。
模具材料答辩演讲稿范文
今天，我非常荣幸能在这里进行模具材料的答辩演讲。
在此，我将就模具材料的选择与应用进行简要阐述，希望能得到大家的认可。
一、背景及意义随着我国制造业的快速发展，模具作为工业生产中不可或缺的关键部件，其质量直接影响到产品的精度、性能和寿命。
因此，合理选择模具材料对于提高模具制造水平、降低生产成本、提高产品质量具有重要意义。
二、模具材料的选择1. 金属模具材料（1）钢：钢具有较好的强度、硬度、耐磨性和耐腐蚀性，适用于各类冷作模具和热作模具。
（2）硬质合金：硬质合金具有极高的硬度和耐磨性，适用于高速、高精度、高硬度的模具制造。
（3）铝合金：铝合金具有优良的导热性、导电性和可加工性，适用于热流道模具、电磁模具等。
2. 非金属模具材料（1）塑料：塑料具有成本低、易加工、耐磨性好等优点，适用于注塑模具、吹塑模具等。
（2）橡胶：橡胶具有弹性好、耐磨性高、耐腐蚀性强等特点，适用于橡胶模具、密封件等。
三、模具材料的应用1. 金属模具材料的应用（1）冷作模具：选用高硬度、耐磨性好的钢或硬质合金材料，如高速钢、模具钢等。
（2）热作模具：选用耐高温、耐氧化、耐腐蚀的合金材料，如钨钴合金、镍基合金等。
2. 非金属模具材料的应用（1）注塑模具：选用高强度、高耐磨、耐高温的塑料材料，如聚碳酰胺、聚四氟乙烯等。
（2）吹塑模具：选用具有良好的导热性、耐腐蚀性的金属材料，如铝合金、不锈钢等。
四、结论综上所述，模具材料的选择与应用对于提高模具制造水平、降低生产成本、提高产品质量具有重要意义。
在实际生产中，应根据模具类型、加工工艺、使用环境等因素综合考虑，选择合适的模具材料。
在此，感谢各位评委、老师的聆听，如有不足之处，敬请批评指正。
谢谢大家！。
模具毕业设计答辩
型腔数目及分型面的确定源自1）型腔数目 根据注射机的额定锁模力的要求确定型腔数目，即模具采
用一模一腔符合要求。
2）分型面的确定
浇注系统设计
1）浇口位置的选择（下图红点为浇口位置）
浇注系统设计
2）主流道的设计 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流
化学稳定性：PP（聚丙烯）的化学稳定性很好，除能被浓硫酸、浓硝 酸侵蚀外，对其他各种化学试剂都比较稳定，但低分子量的脂肪烃、氯化 烃等能使PP（聚丙烯）软化和溶胀。
二、初选注射机的型号
1）估算塑件体积和质量 利用proe软件计算，塑件和浇注系统凝料的总体积和总质量如下：
V= 41 cm3，M= 37.1g
排气系统设计
本该模具是中小型模具，一模一腔，所以利用分型面及推 杆之间的间隙排气即刻。
冷却系统设计
• 因塑料的加热温度对塑件的质量影响较大，温度过高易于分解（PP 分解温度350。-380。），根据所查pp注射成型的工艺参数，成型时 模具温度控制在60。左右，所以本模具仅设置冷却系统即可, 采取型 腔冷却的结构形式，具体措施是布置4条冷却水管。
2）根据塑料制品的体积或质量，查书可选定注塑机型号为SZ-60/40.
注塑机的参数如下：
注塑机最大注塑量： 60cm3
注塑压力： 150/Mpa
注塑速率： 70(g/s)
塑化能力： 35(Kg/h)
锁模力：
400KN
注塑机拉行间距： 295×185mm
顶出行程： 70mm
最小模厚： 160mm
最大模厚： 280mm
最后十分感谢王贵老师、倪利勇老师的指导。
骨架注塑模具设计毕业答辩ppt课件.ppt
▪ 3.2.1、侧壁厚度
▪ 该型腔为整体式。因此，型腔的强度和刚度按整体式进行计算。由于型 腔壁厚计算比较麻烦，也可以参考经验推荐数据。查《塑料成型工艺与 模具设计》表6.10型腔侧壁厚，取S=20mm。
▪ 3.2.2、推板厚度
H=11.3mm,取16mm。（计算过程略）
93℃。学稳定性， 的抗冲击强度，
不耐酮、醛、有良好的机械强
酯、氯代烃 度和一定的耐磨
等。
性、耐寒性、耐
油性、耐水性、
化学稳定性和电
气性能。
第一部分、原始资料分析
结论 1．升温时粘度增高，所以成型压力较高，在要 求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60℃， 而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制 在60~80℃，模具应用耐磨钢，并淬火； 2．ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理； 易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇 注系统对料流的阻力； 3．在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收 缩率影响极小,脱模斜度宜稍大。
斜滑块的导滑长度不能太短，一般应保证滑块在完成 抽拔动作后，留在导滑条中的长度不小于有效长度的 2/3，经计算，该滑块在完成抽拔动作后留在导滑条中 的长度为47.5mm，总的有效长度为65.5mm，所以导滑 条的长度足够。
3.4、冷却与加热系统 。经计算后得知可不需要冷却系统（计算过程略）。
第四部分、选择模架
第一部分、原始资料分析
1.1、塑件的原始材料分析
▪ 1.2.1、结构分析
▪ 从零件图上分析，该零件总体形状为回旋体，在一个直径为 38mm高为17mm的圆柱中间有一个直径为16mm高为11mm和一个 直径为19mm高为6mm的圆柱台阶孔，然后留壁厚为1.5mm。该 塑件有凹槽，因此，模具设计时必须设置侧向分型抽心机构， 该零件属于中等复杂程度。
注塑模具设计毕业答辩
通过本次毕业答辩，我不仅提升了自己的专业能 力，还锻炼了表达和沟通能力。感谢学校组织了 如此有意义的答辩活动。
THANKS
感谢观看
创新与研发
如果有机会，我还想参与注塑模具设计的新技术 研发，为行业的发展做出贡献。
对老师和学校的感谢
1 2 3
老师的悉心指导
感谢指导老师在我毕业设计过程中的耐心指导和 支持，老师的专业知识和丰富经验给予了我很大 的帮助。
学校提供的资源
感谢学校为我提供了良好的学习和实践环境，以 及丰富的软硬件资源，使我能够顺利完成毕业设 计。
新型涂层材料
采用新型涂层材料，提高模具表 面的耐磨性、耐腐蚀性和抗热疲
劳性能。
05
答辩总结
研究成果和收获
专业知识应用
通过本次毕业设计，我深入了解了注塑模具设计的基本原 理和流程，能够熟练运用相关软件进行模具设计和分析。
问题解决能力
在答辩过程中，我遇到了许多预料之外的问题，通过独立 思考和团队协作，我成功解决了这些问题，提高了自己的 问题解决能力。
型腔是模具中成型塑料制品的部分，根据 制品的形状和尺寸设计，由凹模和凸模组 成。
排气系统
冷却系统
排气系统用于排出型腔内的气体，防止制 品产生气孔和翘曲等问题。
冷却系统用于控制模具温度，保证塑料制 品成型质量和生产效率。
注塑模具的设计原则和流程
设计原则
注塑模具设计应遵循“一模多腔”、 “一模多型”等原则，以提高生产效 率和降低成本。
模具结构设计
01
02
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模具类型选择
根据产品特点和生产需求， 选择合适的模具类型，如 二板模、三板模等。
模架设计
根据模具类型和尺寸要求， 设计模架的结构和尺寸， 确保模架具有足够的刚度 和强度。
开关外壳的注塑模设计答辩
4
二、注塑机的选择
产品的体积为4408.91mm3，浇注系统的凝料大约为 塑件体积的0.2~1倍，由于产品的体积过小，考虑到经 济性能采用一模四腔。根据公式选择注射机的最大注 射量： KV注≥4V件+V废 式中：K=0.8 可以得到：V注≥33.0668cm3
所以初选注射量为60cm3的注射机XZ-60/40。
8
五、模具的整体设计
根据塑料注射模中小型模架GB/T 12556.11990来选择模架，模具的整体结构如下图：
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六、模具的工作过程
模具合模后，注射机将 塑料通过喷嘴进入到模具 的型腔中，然后通过保压 和冷却后开模，滑块在斜 导柱的作用下在导滑槽上 运动，带动侧型芯抽离， 然后顶杆顶出塑件与凝料， 取出后合模，模具工作过 程结束。
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三、成型零件设计
根据产品尺寸的规格，初选标准模架为 250×250mm
由于该产品侧面上有孔，所以必须采用侧抽 芯机构。
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成型零件
采用这样的型芯设计有利于节约材料和方便热 处理。
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四、侧抽芯机构
侧抽芯采用斜导柱 与滑块的机构，侧型 芯与滑块用销连接， 开模时在斜导柱的作用 下，侧型芯随滑块抽出。
开关外壳的注塑模设计
1
摘要
塑件工艺性分析 成型设备的选择 成型零件的设计 侧抽芯机构 模具、开关外壳 塑件所使用的材料为ABS，该材料有较好的冲 击强度、尺寸稳定性、电性能、耐磨性。成型 加工和机械加工较好。
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2、产品的要求
1、要有较好的耐磨性，表面要光滑，不能出现 熔接痕。
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谢谢各位老师
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桶盖注塑模具设计答辩稿分解
温度调节系统的设计
• • 9.1 冷却系统设计 在注塑成型过程中，模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率。由 于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具的温度要求也不同。普通的模 具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度，为了 缩短成型周期，还可以把常温的水降低温度后再通入模内，可以提高成型效 率。对于高熔点，流动性差的塑料，流动距离长的制件，为了防止填充不足， 有时也在水管中通入温水把模具加热。如我们的塑件是大型的制品，则需要 对模具进行人工冷却。 9.2 冷却系统设计原则 1）尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡； 2）冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越好； 3）浇口处加强冷却，冷却水从浇口处进入最佳； 4）应降低进水和出水的温差，进出水温差一般不超过5℃； 5）冷却水的开设方向以不影响操作为好，对于矩形模具，通常沿宽度方向开 设水孔； 6）避免与模具的其他机构发生干涉。 由于冷却水道的位置、结构形式、孔径、表面状态、水的流速、模具材料等 多因素都会影响模具的热量向冷却水传递，精确计算较困难，时间生产中通 常都是根据模具的结构确定冷却水路，通过调节水温，流速来满足要求。受 模具结构的限制，冷却水路布置如图9所示。
表3-1
螺杆直径（mm）
注射容量（cm ）
3
Ф85
10000
注射压力（MPa） 模具厚度 最大 （mm） 最小
121 700 300
锁 模 力 （kN） 最大注射 面 积 2 （cm ） 模板行程 （mm） 注射方式
4500
1800
260 螺旋式
注射时间 3.0
动、定模固定尺寸
900X1000 最 大 开 700
图6-1下模仁
图6-2上模仁