超声波探伤标准
超声探伤2级探伤标准
超声探伤2级探伤标准超声探伤是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业领域中对材料内部缺陷的检测。
超声探伤2级探伤标准是指符合国家标准的超声探伤技术应用于工业生产中，并且在技术参数、设备性能、人员素质等方面达到一定要求的探伤标准。
首先，超声探伤2级探伤标准要求探伤人员具备专业的技术知识和丰富的实践经验。
探伤人员需要经过相关培训，熟悉超声探伤设备的操作和维护，掌握超声波在材料中传播规律和反射特点，能够准确判断超声波的回波信号，并对检测结果进行准确分析和评定。
其次，超声探伤2级探伤标准要求探伤设备具备先进的技术性能和稳定的工作状态。
探伤设备应符合国家标准，具有高分辨率、高灵敏度、高信噪比和稳定的工作性能，能够满足不同材料和不同厚度的探伤要求。
此外，设备的校准和标定也是非常重要的，只有确保设备的准确性和可靠性，才能保证探伤结果的准确性和可靠性。
另外，超声探伤2级探伤标准要求探伤工艺和操作规程的规范化和标准化。
探伤工艺应根据具体的材料和探伤要求进行合理的选择和设计，包括超声探头的选择、探头的耦合方式、探头的移动方式等。
操作规程应明确具体的操作步骤和注意事项，确保探伤操作的安全性和可靠性。
最后，超声探伤2级探伤标准要求探伤结果的准确性和可靠性。
探伤结果应能够准确反映材料内部的缺陷情况，包括缺陷的位置、形状、大小和数量等信息。
同时，对于不同类型的缺陷，还需要进行合理的评定和分类，以便制定相应的处理措施和修复方案。
总的来说，超声探伤2级探伤标准是对超声探伤技术应用于工业生产中的一种保障和要求。
只有严格遵循这些标准，才能够确保超声探伤的准确性和可靠性，为工业生产提供有效的质量保障和安全保障。
超声波探伤国家标准
超声波探伤国家标准
超声波探伤是一种非破坏性检测技术，广泛应用于工业领域，特别是在金属材
料的质量检测和缺陷分析中起着至关重要的作用。
为了规范超声波探伤技术的应用，我国制定了一系列的国家标准，以确保超声波探伤工作的准确性和可靠性。
首先，超声波探伤国家标准明确了超声波探伤的基本原理和技术要求。
这些标
准包括了超声波探测仪器的选择和使用、探头的选择和校准、超声波传播规律的研究等内容。
通过这些标准的制定，可以有效地指导超声波探伤技术的应用，确保检测结果的准确性和可靠性。
其次，超声波探伤国家标准规定了超声波探伤的操作流程和技术要求。
这些标
准包括了超声波探伤的操作规程、检测参数的选择、数据采集和分析的方法等内容。
遵循这些标准，可以有效地规范超声波探伤工作的操作流程，提高检测的效率和准确性。
此外，超声波探伤国家标准还对超声波探伤人员的培训和资质要求进行了规定。
这些标准包括了超声波探伤人员的培训内容、考核要求、资质认定等内容。
通过这些标准的制定，可以有效地提高超声波探伤人员的专业水平，确保他们具备进行超声波探伤工作所需的技术能力和知识水平。
总的来说，超声波探伤国家标准的制定和实施，对于规范超声波探伤技术的应用、提高检测的准确性和可靠性具有重要意义。
只有遵循这些国家标准，才能确保超声波探伤工作的科学性和规范性，为相关行业的发展和安全提供坚实的技术支撑。
希望广大从事超声波探伤工作的人员，能够认真学习和遵守这些国家标准，不断提升自身的技术水平，为超声波探伤技术的发展做出积极的贡献。
超声波探伤检测标准
超声波探伤检测标准
超声波探伤检测是一种常用的无损检测方法，用于检测材料或构件内部的缺陷、异物和界面等问题。
超声波探伤的标准可以根据不同应用领域和具体要求而有所差异，下面介绍一些常见的超声波探伤检测标准：
1. ISO 11666：金属材料超声波探伤检验标准。
该标准规定了
金属材料超声波探伤的一般原则、设备要求、检测方法以及评定缺陷的方法。
2. ASTM E114：用超声波探伤测定金属材料中缺陷尺寸的标
准指南。
该标准规定了用超声波在金属材料中测量缺陷的方法和标准。
3. ASME BPVC Section V Article 4：超声波检测标准。
该标准
是美国机械工程师协会制定的一系列标准之一，用于指导核电、石油化工、航空航天等行业的超声波探伤检测。
4. GB 11345：金属材料超声波探伤检测规范。
该标准是中国
国家标准，规定了金属材料超声波探伤的技术要求、设备要求以及缺陷评定方法。
5. AWS D1.1：结构用钢的超声波检测标准。
该标准是美国焊
接协会制定的，用于钢结构焊接接头的超声波探伤检测。
以上是一些常见的超声波探伤检测标准，具体的标准选择应根据具体应用领域和要求的不同进行确定。
在进行超声波探伤检
测时，还需要考虑材料的特性、检测设备的性能以及操作人员的技术水平等因素。
超声波探伤最新标准
超声波探伤最新标准超声波探伤技术是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业领域中对材料的缺陷检测和质量控制。
随着科技的不断发展，超声波探伤技术的标准也在不断更新和完善。
本文将介绍超声波探伤最新标准的相关内容，希望能够为相关行业提供参考和指导。
首先，超声波探伤最新标准主要包括对设备和操作流程的规范。
在设备方面，标准要求超声波探伤设备必须符合国家相关标准，并且需要定期进行检测和校准，以确保其检测结果的准确性和可靠性。
在操作流程方面，标准规定了超声波探伤的步骤和方法，包括对样品的准备、探头的选择和校准、超声波的传播和接收等方面的要求，以确保检测过程的科学性和规范性。
其次，超声波探伤最新标准对人员的要求也有所规定。
标准要求从事超声波探伤工作的人员必须经过专业培训和考核，取得相应的资质证书，并且需要定期进行技术培训和考核，以确保其具备良好的职业素养和技术水平。
此外，标准还对人员的操作行为和安全防护提出了具体要求，以确保人员在工作中的安全和健康。
再次，超声波探伤最新标准还对检测结果的评定和报告的编制提出了详细要求。
标准规定了超声波检测结果的判定标准和评定方法，包括对缺陷类型、大小、位置和数量等方面的要求，以确保检测结果的准确性和可靠性。
同时，标准还规定了超声波检测报告的内容和格式，包括对样品信息、检测方法、检测结果和评定结论等方面的要求，以便于相关人员进行参考和使用。
最后，超声波探伤最新标准还对设备的维护和管理提出了具体要求。
标准规定了超声波探伤设备的日常维护和保养方法，包括对设备的清洁、保养、校准和定期检测等方面的要求，以确保设备的正常运行和使用寿命。
同时，标准还对设备的管理和存放提出了具体要求，包括对设备的标识、记录、存放条件和安全防护等方面的要求，以确保设备的安全和可靠。
总之，超声波探伤最新标准的出台和实施，将对超声波探伤技术的发展和应用起到积极的推动作用。
希望相关行业能够严格遵守标准要求，不断提高超声波探伤技术的水平和质量，为工业生产和产品质量提供更加可靠的保障。
超声波探伤方法和探伤标准
超声波探伤方法和探伤标准超声波探伤是一种非破坏性检测方法，通过超声波在材料中的传播和反射来检测材料内部的缺陷和异物。
它在工业领域广泛应用于金属、塑料、陶瓷等材料的质量检测和安全评估。
本文将介绍超声波探伤的方法和标准，以帮助读者更好地理解和应用这一技术。
超声波探伤方法主要包括脉冲回波法、相控阵法和多普勒法。
脉冲回波法是最常用的一种方法，它通过发射脉冲超声波，然后接收回波信号来检测材料内部的缺陷。
相控阵法则是利用多个发射和接收元件来形成波束，实现对材料内部的全方位检测。
而多普勒法则是通过测量超声波在材料中的传播速度变化来检测材料中的动态缺陷，如裂纹和腐蚀等。
在进行超声波探伤时，需要根据具体的材料和缺陷类型选择合适的探头和频率。
对于不同材料，需要选择不同的超声波频率，以获得更好的探伤效果。
同时，探头的尺寸和形状也会影响到探伤的精度和灵敏度。
在实际应用中，操作人员需要根据具体情况进行合理选择和调整。
除了探头的选择外，超声波探伤还需要考虑材料的声速和衰减系数。
不同材料的声速和衰减系数会影响超声波在材料中的传播和反射特性，因此需要对这些参数进行准确的测量和计算，以确保探伤结果的准确性和可靠性。
此外，超声波探伤还需要根据相关的探伤标准进行操作和评定。
目前国际上常用的探伤标准包括美国材料和试验协会（ASTM）的标准、国际电工委员会（IEC）的标准以及国际协会认证联盟（IAF）的标准等。
这些标准对于超声波探伤的设备、操作和结果评定都有详细的规定，可以作为操作人员的参考依据。
总的来说，超声波探伤是一种非常有效的材料缺陷检测方法，它具有高灵敏度、高分辨率和高可靠性的特点。
通过合理选择探头和频率、准确测量材料参数以及遵循相关的探伤标准，可以更好地发挥超声波探伤的优势，为工业生产和安全保障提供可靠的技术支持。
希望本文所介绍的超声波探伤方法和标准能够对读者有所帮助，促进这一技术的应用和发展。
超声波探伤标准GB11345-89
13.5 反射波幅位于Ⅲ区的缺陷, 无论其指示长度如何, 均评定为Ⅳ级.13.6 不合格的缺陷, 应予返修, 返修区域修后, 返修部位及补焊受影响的区域, 应按原探伤条件进行复验,复探部位的缺陷亦应按12 章评定.14 记录与报告14.1 检验记录主要内容: 工件名称、编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、表面情况、探伤方法、检验规程、验收标准、所使用的仪器、探头、耦合剂、试块、扫描比例、探伤灵敏度. 所发现的超标缺陷及评定记录, 检验人员及检验日期等. 反射波幅位于Ⅱ区, 其指示长度小于表 6 的缺陷也应予记录.14.2 检验报告主要内容: 工件名称、合同号、编号、探伤方法、探伤部位示意图、检验范围、探伤比例收标准、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等.14.3 检验记录和报告应至少保存7 年.14.4 检验记录和报告的推荐格式见附录 F.附录A标准试块的形状和尺寸( 补充件)注: 尺寸公差±0.1; 各边垂直度不大于0.05;C 面尺寸基准面, 上部各折射角刻度尺寸值见表A1,下部见表A2.附录B对比试块的形状和尺寸( 补充件)B1 对比试块的形状和尺寸见表B1.注: ①尺寸公差±0.1mm; ②各边垂直度不大于0.1; ③表面粗糙度不大于 6.3 μm; ④标准孔与加工面的平行度不大于0.05.附录C串列扫查探伤方法( 补充件)C1 探伤设备C1.1 超声波探伤仪的工作方式必须具备一发一收工作状态.C1.2 为保证一发一收探头相对于串列基准线经常保持等距离移动, 应配备适宜的探头夹具, 并适用于横方型及纵方型两种扫查方式.C1.3 推荐采用, 频率2-2.5Mhz, 公称折射角45°探头, 两探头入射点间最短间距应小于20mm.C2 仪器调整C2.1 时基线扫描的调节采用单探头按标准正文9.1 的方法调节, 最大探测范围应大于 1 跨距声程.C2.2 灵敏度调整在工件无缺陷部位, 将发、收两探头对向放置, 间距为 1 跨距, 找到底面最大反射波见图C1及式C1,调节增益使反射波幅为荧光屏满幅高度的40%,并以此为基准波高. 灵敏度分别提高8dB、14dB 和20dB 代表判废灵敏度、定量灵敏度和评定灵敏度.C3 检验程序C3.1 检验准备a. 探伤面对接焊缝的单面双侧;b. 串列基准线如发、收两探头实测折射角的平均值为β或K 值平均为K. 在离参考线( 参考线至探伤截面的距离L'-0.5P) 的位置标记串列基准线, 见图C2 及式C2.0.5P=δtg β(C1)或0.5P= δK (C2)C3.2 初始探伤C3.2.1 探伤灵敏度不低于评定灵敏度.C3.2.2 扫查方式采用横方形或纵方形串列扫查, 扫查范围以串列基准线为中心尽可能扫查到整个探伤截面, 每个探伤截面应扫查一遍.C3.2.3 标记超过评定线的反射波, 被判定为缺陷时, 应在焊缝的相应位置作出标记.C3.3 规定探伤C3.3.1 对象只对初始检验标记部位进行探伤.C3.3.2 探伤灵敏度为评定灵敏度.C3.3.3 缺陷位置不同深度的缺陷, 其反射波均出现在相当于半跨距声程位置见图C3. 缺陷的水平距离和深度分别为:(C3)(C4)C3.3.4 缺陷以射波幅在最大反射波探头位置, 以40%线为基准波高测出缺陷反射波的dB数作为缺陷的相对波幅, 记为SL±----dB.C3.3.5 缺陷指示长度的测定采用以评定灵敏度为测长灵敏度的绝对灵敏度法测量缺陷指示长度. 即进行左右扫查( 横方形串列扫查), 以波幅超过评定线的探头移动范围作为缺陷指示长度.C4 缺陷评定所有反射波幅度超过评定线的缺陷均应按标准正文第12 章的规定予以评定, 并按第13 章的规定对探伤结果作等级分类.附录D距离---- 波幅(DAC)曲线的制作( 补充件)D1 试件D1.1 采用标准附录B对比试块或其他等效形式试块绘制DAC曲线.D1.2 R 小于等于W2/4 时, 应采用探伤面曲率与工件探伤面曲率相同或相近的对比试块.D2 绘制步骤DAC曲线可绘制在坐标纸上( 称DAC曲线), 亦可直接绘制在荧光屏前透明的刻度板上( 称DAC曲线板).D2.1 DAC 曲线的绘制步骤如下:a. 将测试范围调整到探伤使用的最大探测范围, 并按深度、水平或声程法调整时基线扫描比例;b. 根据工件厚度和曲率选择合适的对比试块, 选取试块上民探伤深度相同或接近的横孔为第一基准孔, 将探头置于试块探伤面声束指向该孔, 调节探头位置找到横孔的最高反射波;c. 调节" 增益" 或" 衰减器" 使该反射幅为荧光屏上某一高度( 例如满幅的40%)该波高即为" 基准波高", 此时,探伤系统的有效灵敏度应比评定灵敏度高10dB;d. 调节衰减器, 依次探测其他横孔, 并找到最大反射波高, 分别记录各反射波的相对波幅值(dB);e. 以波幅(dB) 为纵坐标, 以探沿距离( 声程、深度或水平距离) 为横坐标, 将c、d 记录数值描绘在坐标纸上;f. 将标记各点连成圆滑曲线, 并延长到整个探测范围, 最近探测点到探距离O点间画水平线, 该曲线即为Φ3mm横孔DAC曲线的基准线;g. 依据标准正文表 3 规定的各线灵敏度, 在基准线下分别绘出判废线、定量线、评定线, 并标记波幅的分区;h. 为便于现场探伤校验灵敏度, 在测试上述数据的同时, 可对现场使用的便携试块上的某一参考反射体进行同样测量, 记录其反射波位置和反射波幅(dB) 并标记在DAC曲线图上.D2.2 DAC 曲线的绘制步骤如下:a. 同D2.1a;b. 依据工件厚度和曲率选择合适的对比试块, 在试块上所有孔深小于等于探测深度的孔中, 选取能产生最大反射波幅的横孔为第一基准孔;c. 调节" 增益" 使该孔的反射波为荧光屏满幅高度的80%,将其峰值标记在荧光屏前辅助面板上. 依次探测其它横孔, 并找到最大反射波, 地峰值点标记在辅助面板上, 如果做分段绘制, 可调节衰减器分段绘制曲线;d. 将各标记点连成圆滑曲线, 并延伸到整个探测范围, 该曲线即为Φ3mm横孔DAC曲线基准线; 定量灵敏度下, 如分别将灵敏度提高或降低6dB, 该线将分别代表评定或判废线.(A 级检验DAC基准线即为判废线);e. 将灵敏度提高(8-50mm提高到10dB,50-300mm提高10dB或8dB), 该线表示定量线. 在定量灵敏度下, 如分别将灵敏度提高或降低6dB, 该线将分别代表评定或判废线.(A 级检验DAC基准线即为判废线);f. 在作上述测试的同时, 可对现场使用的便携式试块上的某一参考反射体作同样测, 并将其反射波位置和峰值标记在曲线板上, 以便现场进行灵敏度校验.附录E声能传输损耗差的测定( 补充件)工件本身反射波幅度有影响的两个主要因素是材料的材质衰减和工件表面粗糙度及耦合情况的表面声能损失.超声波的材质衰减对普通碳钢或低合金网板材, 在频率低于3MHz声程不超过200mm时, 可以忽略不记, 或者一般来说衰减系数小于0.01dB/mm 时, 材质衰减可以不予考虑, 标准试块和对比试块均应满足这一要求.受检工件探伤时, 如声程较大, 或材质衰减系数超过上述范围, 在确定缺陷反射波幅时, 应考虑作材料衰减修整, 如被检工件表面比较粗糙还应考虑表面声能损失问题.E1 横波超声材质衰减的测量E1.1 制作与受检工件材质相同或相近, 厚度约40mm表面粗糙度与对比试块RB相同的平面型试块图E1.E1.2 采用工件检验中使用的斜探头按深度1:1 调节仪器时基扫描.E1.3 另选用一只与该探头尺寸、频率、角度相同的斜探头, 两探头按图E1 所示方向置于平板试块上, 两探头入射点间距离为1P,仪器调为一发一收状态, 找到接以最大反射波幅, 记录其波幅值Hi(dB).E1.4 将两探头拉开到距离为2P,找到最大反射波幅, 记录其波幅值H2(dB).E1.5 实际探伤中超声波总是往返的, 故双程的衰减系数αH可用下式计算:(E1)S1=40/COSβ+l' (E2)S2=80/COSβ+l'0 (E3)(E4)式中L0---- 晶片到为的距离, 作为简化处理亦可取l'0=l0, mm;△------ 声程S1、S2不考虑材质衰减时大平面的反射波幅dB 差, 可用公式计算或从该探头的D·G·S 曲线上查得,dB;由于S2 近拟为S1 的2 倍, 在声程大于 3 倍近场长度N时, △约为6dB.E1.6 如果在图E1 试块和RB对比试块的侧面测得波幅HZ,相差不过1dB, 则可不考虑工件的材质衰减.E2 传输损失差的测定E2.1 采用工件检验中使用的斜探头, 按深度比例调节仪器时基扫描.E2.2 选用另一与该探头尺寸、频率、角度相同的斜探头, 两探头按图E2 所示方向置于对比试块侧面上, 两探头入射点间距离为1P, 仪器调为一发一收状态.E2.3 在对比试块上, 找到接收波最大反射波幅, 记录其波幅值H1(dB).E2.4 在受检工件板材上( 不通过焊缝) 同样测出接收波最大反射波幅, 记录其波幅值H2(dB).E2.5 传输损失差△V为:△V=H1-H2-△1- △2 (E5)式中△1---- 声程S1、S2 不考虑材质衰减时大平面的反射波幅dB 差, 可用公式计算或从探头的D·G·S 曲线上查得,dB;S1---- 在对比试块中的声程,mm;S2---- 在工件板材中的声程,mm;△2-- 试块中声程S1 时与工件中声程S2 时的超声材质衰减差值,dB.如试块图E1 按E1 测量材质衰减系数小于0.01dB/mm, 此项可以不予考虑.附录F焊缝超声波探伤报告和记录( 参考件)焊缝超声波探伤报告焊缝超声波探伤记录附加说明:本标准由中华人民共和国机械电子工业部提出.本标准由全国无损检测标准化技术委员会归口.本标准由哈尔滨焊接研究所负责起草, 主要参加单位: 哈尔滨锅炉厂、劳动人事部锅炉压力容器检测研究中心.本标准主要起草人李生田、李家鳌、康纪黔、张泽丰、王梅屏.。
超声波探伤检测规范
超声波探伤检测规范一．目的对回转支承产品配套使用的毛坯内部质量进行超声波探伤检测，以确保产品质量。
二．范围所有进厂回转支承毛坯（包括50Mn和42CrMo材料）三．检测标准检验方法依据GB/T 6402-2008≤钢锻件超声检测方法≥的规定进行检验，标准GB/T 6402-2008适用于脉冲反射式超声波检验法对厚度或直径大于100mm的碳钢及低合金钢一般锻件的超声波检测。
四．检测条件及探伤方法（1）环形毛坯锻件接触法检验时，一般在粗加工完成后，锻件表面粗糙度Ra 值应小于3.2um，表面应平整，无影响声耦合的氧化皮，赃物等附着物，并满足检验要求；（2）在探头与检测面之间，应使用合适的耦合剂；（3）根据锻件加工工艺，环形毛坯主要探测面为外圆百分之百检测，辅助探测为上下端面；（4）扫查方式为手工扫查，探头在检测面的扫查间距，应保证有15％的声束覆盖；（5）扫查速度即探头相对锻件的移动速度，应在150mm/s以下；（6）在毛坯粗加工到要求的表面粗糙度时，从毛坯外圆面及上下端面进行100％的扫查，同时为了避免耦合层厚度的影响，也进行变换探头频率探测，以便检测出缺陷。
a)探头频率选择频率选择：对于毛坯厚度较小时，应选择较大的探头频率以提高其检测分辨力，毛坯厚度较大时，应选择较小的探头频率以提高其穿透能力。
b)检验方案1、对于客户明确要求的毛坯，进行全检。
2、对于三个车间直径较大的毛坯，都进行一定数量的抽检探测，其满足的比例为：3、在实际操作过程中，对发现内部有质量缺陷的毛坯提供的毛坯进行加严检验。
五、合格判定（1）在探伤过程中，对发现有缺陷的毛坯，及时将其缺陷孔当量和缺陷实际位置计算出来，并记录备案，及时将其反馈于部门领导及车间与供应部门。
（2）当缺陷孔当量小于Φ2mm时，按照国标GB/T 6402-2008其毛坯不做废品处理，仍按正常工序加工，但及时对其进行追踪，观察其加工过程中的情况，将其型号、编号，及有关缺陷情况进行记录，以备案。
超声波焊缝探伤标准
超声波焊缝探伤标准超声波焊缝探伤是一种常用的无损检测方法，广泛应用于焊接质量的评定和缺陷的检测。
本文将介绍超声波焊缝探伤的标准，包括其定义、应用范围、技术要求等内容，以期为相关领域的从业人员提供参考。
超声波焊缝探伤是指利用超声波技术对焊缝进行缺陷检测的方法。
它可以有效地检测焊缝中的各种缺陷，如气孔、夹杂、裂纹等，对焊接质量的评定具有重要意义。
超声波焊缝探伤广泛应用于航空航天、汽车制造、铁路运输等领域，对提高产品质量、保障安全生产具有重要意义。
超声波焊缝探伤的标准主要包括以下几个方面：首先，超声波探伤设备的选择和校准。
超声波探伤设备是进行焊缝探伤的关键工具，其选择和校准直接影响着探伤结果的准确性。
因此，超声波探伤设备的选择和校准应符合相关标准要求，确保其性能和准确性。
其次，超声波探伤操作规程的制定和执行。
超声波焊缝探伤需要进行严格的操作规程，包括探头的放置、超声波的发射和接收、数据的采集和分析等步骤。
操作规程的制定和执行应符合相关标准要求，确保探伤结果的准确性和可靠性。
再次，焊缝探伤的技术要求和评定标准。
超声波焊缝探伤需要对焊缝中的各种缺陷进行检测和评定，其技术要求和评定标准应符合相关标准要求，确保焊接质量的评定准确性和一致性。
最后，超声波焊缝探伤的报告和记录。
超声波焊缝探伤的结果应当进行报告和记录，报告和记录内容应符合相关标准要求，确保探伤结果的可追溯性和可验证性。
综上所述，超声波焊缝探伤标准是保障焊接质量和产品安全的重要依据，相关领域的从业人员应当严格遵守相关标准要求，确保超声波焊缝探伤工作的准确性和可靠性。
同时，相关标准的制定和更新也是保障超声波焊缝探伤工作质量的重要保障，应当引起相关部门和单位的重视和关注。
超声波探伤标准
超声波探伤标准超声波探伤是一种非破坏性检测技术，广泛应用于工业领域，特别是在金属材料的质量检测和缺陷检测中起着重要作用。
超声波探伤标准是指对超声波探伤技术的相关标准和规范，它对超声波探伤的设备、操作、数据分析和结果评定等方面进行了详细规定，是保证超声波探伤工作质量和结果准确性的重要依据。
超声波探伤标准的制定是为了规范超声波探伤工作流程，提高探伤结果的可靠性和准确性。
在实际工作中，遵循超声波探伤标准能够帮助操作人员正确操作设备，准确获取数据，并对结果进行科学评定，从而保证探伤工作的质量和效果。
超声波探伤标准主要包括以下几个方面的内容：1. 设备要求，超声波探伤设备是进行超声波探伤工作的基础，其性能和操作方式直接影响探伤结果。
因此，超声波探伤标准对设备的性能、精度、校准和维护等方面进行了详细规定，确保设备能够满足探伤工作的要求。
2. 操作规程，超声波探伤操作规程是指对探伤工作中操作人员的要求和操作流程进行规范。
包括操作人员的资质要求、操作步骤、数据采集方式、记录方法等内容，确保操作人员能够正确、规范地进行探伤工作。
3. 数据分析，超声波探伤的数据分析是对探伤结果进行科学评定和判读的重要环节。
超声波探伤标准对数据分析的方法、标准曲线的建立和使用、缺陷识别和评定等方面进行了规定，确保数据分析结果的准确性和可靠性。
4. 结果评定，超声波探伤标准对探伤结果的评定标准和方法进行了详细规定，包括对正常和异常结果的判定标准、缺陷的类型和大小评定等内容，确保探伤结果能够客观、准确地反映被检测物体的质量和状态。
总之，超声波探伤标准是保证超声波探伤工作质量和结果准确性的重要依据，遵循超声波探伤标准能够帮助操作人员规范操作、准确获取数据，并对结果进行科学评定，从而保证探伤工作的质量和效果。
因此，在超声波探伤工作中，必须严格遵循超声波探伤标准的要求，确保探伤工作的准确性和可靠性。
超声波探伤检测标准
超声波探伤检测标准摘要：1.超声波探伤检测标准的概述2.超声波探伤的原理3.超声波探伤的优点4.超声波探伤检测标准的制定与实施5.超声波探伤检测标准的发展趋势正文：一、超声波探伤检测标准的概述超声波探伤检测标准是一种非破坏性检测技术，广泛应用于各种材料和零部件的检测中。
超声波探伤技术利用超声波在材料中的传播特性，检测材料内部的缺陷、裂纹等问题，以评估其质量和安全性。
在实际应用中，为了保证超声波探伤检测的准确性和可靠性，需要制定一系列的技术标准和规范。
二、超声波探伤的原理超声波探伤的原理是利用超声波在材料中的传播速度和衰减特性，检测材料内部的缺陷、裂纹等问题。
超声波在传播过程中，如果遇到材料内部的缺陷或界面，会产生反射、散射等现象，这些现象会被探头接收并转换为电信号。
通过分析这些电信号的特征，可以判断材料内部是否存在缺陷，以及缺陷的性质、位置、大小等。
三、超声波探伤的优点超声波探伤技术具有许多优点，使其成为非破坏性检测的主要方法之一。
首先，超声波探伤可以检测到材料内部的缺陷，而不会破坏材料的表面和结构。
其次，超声波探伤可以检测到各种不同类型的缺陷，包括裂纹、夹杂、气孔等。
此外，超声波探伤还具有较高的检测速度和灵敏度，可以有效地提高检测效率和准确性。
四、超声波探伤检测标准的制定与实施为了保证超声波探伤检测的准确性和可靠性，需要制定一系列的技术标准和规范。
这些标准和规范包括超声波探伤的设备标准、检测方法标准、数据处理和分析标准等。
超声波探伤检测标准的制定和实施，有助于确保检测结果的可靠性和一致性，提高检测技术的应用水平和效果。
五、超声波探伤检测标准的发展趋势随着超声波探伤技术的不断发展和应用，超声波探伤检测标准也在不断完善和更新。
超声波探伤检验标准
超声波探伤检验标准超声波探伤检验标准1 目得为了满足公司发展需要,特制定我公司液压支架超声波探伤件检验标准,提供超声波探伤检验依据,制定超声波探伤结果评定标准、2 主要内容及使用范围规定了检验焊缝及热影响区缺陷,确定缺陷位置、尺寸与缺陷评定得一般方法及探伤结果得分级方法,适用于母材不小于8mm得铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波探伤检验,不适用于以下情况焊缝得探伤检验:1)铸钢及奥氏体不锈钢焊缝;2)外径小于1５9mｍ得钢管对接焊缝;3)内径小于等于200mm得管座角焊缝;4)外径小于25０mｍ与内外径之比小于80％得纵向焊缝、3 检验等级３。
1检验等级得分级根据质量要求检验等级分为A、B.C三级,检验得完善程度A级最低,B级一般,C级最高,检验工作得难度系数按A。
Ｂ。
C顺序逐级增高。
应按照工件得材质。
结构.焊接方法,使用条件及承受载荷得不同,合理地选用检验级别。
检验等级应按产品技术条件与有关规定选择或经合同双方协商选定、注:A级难度系数为1,Ｂ级为5-6,Ｃ级为１0－１2。
3.２检验等级得检验范围A级检验采用一种角度得探头在焊缝得单面单侧进行检验,只对允许扫查到得焊缝截面进行探测、一般不要求作横向缺陷得检验。
母材厚度大于５0ｍｍ时,不得采用A级检验。
Ｂ级检验原则上采用一种角度探头在焊缝得单面双侧进行检验,对整个焊缝截面进行探测。
受几何条件得限制,可在焊缝得双面单侧采用两种角度探头进行探伤。
母材厚度大于１00ｍm时,采用双面双侧检验。
条件允许时应作横向缺陷得检验。
C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝得单面双侧进行检验。
同时要作两个扫查方向与两种探头角度得横向缺陷检验。
母材厚度大于100mｍ时,采用双面双侧检验。
其它附加要求就是:a、对接焊缝余高要磨平,以便探头在焊缝上作平行扫查;b.焊缝两侧斜探头扫查经过得母材部分要用直探头作检查;c。
焊缝母材厚度大于等于10０mm,窄间隙焊缝母材厚度大于等于40ｍm时,一般要增加串列式扫查。
焊缝超声波探伤标准
焊缝超声波探伤标准焊缝超声波探伤是一种常用的无损检测方法，通过超声波的传播和反射来检测焊缝内部的缺陷和质量问题。
在工业生产中，焊接是一项非常重要的工艺，焊缝质量直接影响着产品的安全性和可靠性。
因此，制定和严格执行焊缝超声波探伤标准对于保障焊接质量和产品质量具有重要意义。
一、焊缝超声波探伤的基本原理。
焊缝超声波探伤是利用超声波在材料中传播的特性来检测焊缝内部的缺陷。
当超声波遇到材料的界面或者缺陷时，会发生反射、折射或者散射，通过探伤仪器接收到这些信号，就能够分析出焊缝内部的情况。
根据超声波的传播速度、衰减情况以及反射信号的强度等信息，可以判断焊缝的质量和存在的缺陷类型。
二、焊缝超声波探伤的标准要求。
1. 探伤人员资质要求。
进行焊缝超声波探伤的人员应当具备相应的资质证书，经过专业培训和考核合格。
只有具备一定的理论知识和实际操作经验的人员才能够进行焊缝超声波探伤工作。
2. 探伤仪器要求。
焊缝超声波探伤所使用的仪器应当符合国家标准，具有稳定的性能和精准的测量功能。
同时，仪器的操作人员也应当熟悉仪器的使用方法和维护保养要求，确保仪器的正常运行和准确探伤结果。
3. 探伤环境要求。
进行焊缝超声波探伤的环境应当符合相应的要求，保证探伤工作的准确性和可靠性。
例如，探伤环境应当保持相对清洁，避免杂音和干扰信号的产生，同时还要考虑到温度、湿度等因素对探伤结果的影响。
4. 探伤报告要求。
对于焊缝超声波探伤的结果，应当及时、准确地制作探伤报告。
报告中应当包括探伤的焊缝位置、探伤仪器的型号和参数、探伤人员的信息、探伤结果以及可能存在的问题和建议等内容，确保探伤结果的可追溯性和可靠性。
三、焊缝超声波探伤的应用范围。
焊缝超声波探伤广泛应用于航空航天、石油化工、核电、铁路、桥梁、船舶等领域。
通过超声波探伤，可以及时发现焊缝内部的缺陷，保证焊接质量，提高产品的安全性和可靠性。
四、结语。
制定和执行严格的焊缝超声波探伤标准，对于保障焊接质量和产品质量具有重要意义。
超声波探伤级别标准
超声波探伤级别标准超声波探伤是一种常用的无损检测方法，其应用范围涵盖了许多行业，如航空航天、汽车制造、建筑工程等。
在进行超声波探伤时，对不同的材料和零部件，需要根据其特性和使用环境确定不同的探伤级别标准，以确保检测的准确性和可靠性。
首先，我们需要了解超声波探伤的基本原理。
超声波探伤是利用超声波在材料内部的传播特性来检测材料内部的缺陷，其原理是利用超声波在材料中传播时，当遇到缺陷时会发生反射、折射或衍射，从而形成回波信号，通过对回波信号的分析，可以确定材料内部的缺陷位置、大小和形状。
根据超声波探伤的应用对象不同，其级别标准也会有所不同。
一般来说，超声波探伤级别可以分为三个等级，A级、B级和C级。
A级超声波探伤是最高级别的探伤，适用于对关键部件和高风险部件进行检测，如飞机发动机叶片、核电设备等。
A级探伤要求探伤人员具有高级别的资质和经验，同时使用最先进的超声波探伤设备，确保对微小缺陷的准确检测。
B级超声波探伤是中等级别的探伤，适用于对一般零部件和结构进行检测，如汽车发动机零部件、建筑结构等。
B级探伤要求探伤人员具有中级别的资质和经验，使用符合标准要求的超声波探伤设备，确保对常见缺陷的准确检测。
C级超声波探伤是最低级别的探伤，适用于对一般材料和构件进行检测，如金属管道、焊接接头等。
C级探伤要求探伤人员具有基础的资质和经验，使用简单易操作的超声波探伤设备，确保对明显缺陷的准确检测。
除了以上三个级别外，还有一些特殊级别的超声波探伤，如D级探伤适用于对特殊材料和构件进行检测，E级探伤适用于对特殊环境和条件下进行检测。
这些特殊级别的探伤要求探伤人员具有特殊的资质和经验，同时需要使用专门的超声波探伤设备。
总的来说，超声波探伤级别标准的确定需要根据实际情况和要求来进行评估和选择。
在进行超声波探伤时，必须严格按照相应级别标准的要求进行操作，确保检测的准确性和可靠性，从而保证材料和构件的安全可靠性。
同时，探伤人员需要不断提升自身的技术水平和经验，以适应不同级别标准的要求，为超声波探伤工作的开展提供更加可靠的保障。
不锈钢板超声波探伤标准
不锈钢板超声波探伤标准一、探伤设备1.超声波探伤仪：应采用数字式超声波探伤仪，其性能应符合国家相关标准要求。
2.探头：应选用频率为2.5MHz至5MHz的直探头或斜探头。
3.耦合剂：应选用粘度适中、对工件无腐蚀作用的耦合剂。
4.试块：应采用标准试块，以校正探伤灵敏度和校准探头。
二、探伤条件1.环境温度：应在10℃至35℃之间进行探伤。
2.相对湿度：应小于75%。
3.探伤表面状态：应清除工件表面的油污、锈迹等杂质，确保表面光滑。
三、探伤方法1.预扫查：在探伤前，应对工件进行一次全面的扫查，以了解工件的形状、尺寸和材料状况。
2.正式探伤：应按照GB/T 11345-2013标准进行操作，采用直探头或斜探头对工件进行纵向和横向扫查。
扫查速度不应超过150mm/s。
3.缺陷定位：当发现缺陷时，应进行缺陷定位，记录缺陷的位置和大小。
4.缺陷定量：应对缺陷进行定量，确定缺陷的面积和深度。
四、缺陷判别1.对于单个缺陷，应判定其是否超过允许值。
2.对于密集型缺陷，应判定其是否为裂纹等危险性缺陷。
3.对于无法判断的缺陷，应进行进一步的分析和检测。
五、探伤记录1.应记录探伤过程中的所有数据，包括缺陷的位置、大小、形状等。
2.应记录探伤的时间、环境温度和湿度等信息。
3.应记录探伤人员的姓名和操作过程等信息。
六、探伤结果1.应根据探伤记录，对工件进行评级，确定其质量等级。
2.对于不合格的工件，应进行返修或报废处理。
3.对于合格的工件，可以进行后续加工或使用。
七、安全要求1.操作人员应经过专业的培训，熟悉超声波探伤仪的操作流程和安全规范。
2.在操作过程中，应注意避免探头和工件的过度摩擦和冲击，防止发生意外事故。
3.在处理高温工件时，应注意防止烫伤和火灾事故的发生。
4.在进行探伤前，应对工件进行全面的检查，防止因工件质量问题造成意外事故。
5.在操作过程中，应注意保持环境的整洁和安全，防止因杂乱或危险物品导致的意外事故。
6.在使用耦合剂时，应注意不要将耦合剂溅入眼睛或口中，防止造成伤害。
超声波探伤标准GB
超声波探伤标准G B Jenny was compiled in January 2021G B11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》JG/T 203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》中华人民共和国国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 11345-89Method for manual ultrasonic testing and classificationof testing results for ferritic steel wdlds1 主题内容与适用范围本标准规定了检验焊缝及热影响区缺陷,确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法.本标准适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验.本标准不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝;外径小于159mm的钢管对接焊缝;内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内外径之比小于80%的纵向焊缝.2 引用标准ZB Y 344 超声探伤用探头型号命名方法ZB Y 231 超声探伤用探头性能测试方法ZB Y 232 超声探伤用1号标准试块技术条件ZB J 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法3 术语简化水平距离l'从探头前沿到缺陷在探伤面上测量的水平距离.缺陷指示长度△l焊缝超声检验中,按规定的测量方法以探头移动距离测得的缺陷长度.探头接触面宽度W环缝检验时为探头宽度,纵缝检验为探头长度,见图1.纵向缺陷大致上平行于焊缝走向的缺陷.横向缺陷大致上垂直于焊缝走向的缺陷.几何临界角β'筒形工件检验,折射声束轴线与内壁相切时的折射角.平行扫查在斜角探伤中,将探头置于焊缝及热影响区表面,使声束指向焊缝方向,并沿焊缝方向移动的扫查方法.斜平行扫查在斜角探伤中,使探头与焊缝中心线成一角度,平等于焊缝方向移动的扫查方法.探伤截面串列扫查探伤时,作为探伤对象的截,一般以焊缝坡口面为探伤截面,见图2.串列基准线串列扫查时,作为一发一收两探头等间隔移动基准的线.一般设在离探伤截面距离为跨距的位置,见图2.参考线探伤截面的位置焊后已被盖住,所以施焊前应予先在探伤面上,离焊缝坡口一定距离画出一标记线,该线即为参考线,将作为确定串列基准线的依据,见图3.横方形串列扫查将发、收一组探头,使其入射点对串列基准线经常保持等距离平行于焊缝移动的扫查方法,见图4.纵方形串列扫查将发、收一组探头使其入射点对串列基准线经常保持等距离,垂直于焊缝移动的扫查方法,见图4.4 检验人员从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术,具有足够的焊缝超声波探伤经验,并掌握一定的材料、焊接基础知识.焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核,并持有相考核组织颁发的等级资格证书,从事相对应考核项目的检验工作.注:一般焊接检验专业考核项目分为板对接焊缝;管件对接焊缝;管座角焊缝;节点焊缝等四种.超声检验人员的视力应每年检查一次,校正视力不得低于.5 探伤仪、探头及系统性能探伤仪使用A型显示脉冲反射式探伤仪,其工作频率范围至少为1-5MHz,探伤仪应配备衰减器或增益控制器,其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内.步进级每档不大于2dB, 总调节量应大于60dB,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%.探头5.2.1 探头应按ZB Y344标准的规定作出标志.晶片的有效面积不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm.声束轴线水平偏离角应不大于2°.探头主声束垂直方向的偏离,不应有明显的双峰,其测试方法见ZB Y231.斜探头的公称折射角β为45°、60°、70°或K值为、、、,折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过±,前沿距离的偏差应不大于1mm.如受工件几何形状或探伤面曲率等限制也可选用其他小角度的探头.当证明确能提高探测结果的准确性和可靠性,或能够较好地解决一般检验时的困难而又确保结果的正确,推荐采用聚焦等特种探头.系统性能灵敏度余量系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上.远场分辨力a.直探头:X≥30dB;b.斜探头:Z≥6dB.探伤仪、探头及系统性能和周期检查探伤仪、探头及系统性能,除灵敏度余量外,均应按ZB J04 001的规定方法进行测试.探伤仪的水平线性和垂直线性,在设备首次使用及每隔3个月应检查一次.斜探头及系统性能,在表1规定的时间内必须检查一次.6 试块标准试块的形状和尺寸见附录A,试块制造的技术要求应符合ZB Y232的规定,该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能.对比试块的形状和尺寸见附录B.对比试块采用与被检验材料相同或声学性能相近的钢材制成.试块的探测面及侧面,在以以上频率及高灵敏条件下进行检验时,不得出现大于距探测面20mm处的Φ2mm平底孔反射回来的回波幅度1/4的缺陷回波.试块上的标准孔,根据探伤需要,可以采取其他形式布置或添加标准孔,但应注意不应与试块端角和相邻标准孔的反射发生混淆.检验曲面工件时,如探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,应采用与探伤面曲率相同的对比试块.反射体的布置可参照对比试块确定,试块宽度应满足式(1):b≥2λ S/De (1)式中 b----试块宽度,mm;λ--波长,mm;S---声程,m;De--声源有效直径,mm现场检验,为校验灵敏度和时基线,可以采用其他型式的等效试块.7 检验等级检验等级的分级根据质量要求检验等级分为A、B、C三级,检验的完善程度A级最低,B级一般,C级最高,检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高.应按照工件的材质、结构、焊接方法、使用条件及承受载荷的不同,合理的选用检验级别.检验等级应接产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定.注:A级难度系数为1;B级为5-6;C级为10-12.本标准给出了三个检验等级的检验条件,为避免焊件的几何形状限制相应等级检验的有效性,设计、工艺人员应考虑超声检验可行性的基础上进行结构设计和工艺安排. 检验等级的检验范围A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验,只对允许扫查到的焊缝截面进行探测.一般不要求作横向缺陷的检验.母材厚度大于50Mm时,不得采用A级检验.B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验,对整个焊缝截面进行探测.母材厚度大于100mm时,采用双面双侧检验.受几何条件的限制,可在焊缝的双面半日侧采用两种角度探头进行探伤.条件允许时应作横向缺陷的检验.C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验.同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验.母材厚度大于100mm时,采用双面侧检验.其他附加要求是:a.对接焊缝余高要磨平,以便探头在焊缝上作平行扫查;b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查;c.焊缝母材厚度大于等于100mm,窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm时,一般要增加串列式扫查,扫查方法见附录C.8 检验准备探伤面按不同检验等级要求选择探伤面.推荐的探伤面如图5和表2所示.检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域,这个区域最小10mm,最大20mm,见图6.探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他外部杂技.探伤表面应平整光滑,便于探头的自由扫查,其表面粗糙度不应超过μm,必要时应进行打磨:a.采用一次反射法或串列式扫查探伤时,探头移动区应大于:P=2δtgβ (2)或P=2δK (3)式中 P----跨距,mm;δ--母材厚度,mmb.采用直射法探伤时,探头移动区应大于.去除余高的焊缝,应将余高打磨到与邻近母材平齐.保留余高的焊缝,如焊缝表面有咬边,较大的隆起凹陷等也应进行适当的修磨,并作圆滑过渡以影响检验结果的评定. 焊缝检验前,应划好检验区段,标记出检验区段编号.检验频率检验频率f一般在2-5MHz范围内选择,推荐选用公称频率检验.特殊情况下,可选用低于2MHz或高于的检验频率,但必须保证系统灵敏度的要求.探头角度斜探头的折射角β或K值应依据材料厚度,焊缝坡口型式及预期探测的主要缺陷来选择.对不同板厚推荐的探头角度和探头数量见表2.串列式扫查,推荐选用公称折射角为45°的两个探头,两个探头实际折射角相差不应超过2°,探头前洞长度相差应小于2mm.为便于探测厚焊缝坡口边缘未熔合缺陷,亦可选用两个不同角度的探头,但两个探头角度均应在35°-55°范围内.耦合剂应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂,耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性,不应对材料和人体有作用,同时应便于检验后清理.典型的耦合剂为水、机油、甘油和浆糊,耦合剂中可加入适量的"润湿剂"或活性剂以便改善耦合性能.在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂.母材的检查采用C级检验时,斜探头扫查声束通过的母材区域应用直探头作检查,以便探测是否有有探伤结果解释的分层性或其他缺陷存在.该项检查仅作记录,不属于对母材的验收检验.母材检查的规程要点如下:a.方法:接触式脉冲反射法,采用频率2-5MHz的直探头,晶片直径10-25mm;b.灵敏度:将无缺陷处二次底波调节为荧光屏满幅的100%;c.记录:凡缺陷信号幅度超过荧光屏满幅20%的部位,应在工件表面作出标记,并予以记录.9 仪器调整和校验时基线扫描的调节荧光屏时基线刻度可按比例调节为代表缺陷的水平距离l(简化水平距离l');深度h;或声程S,见图7.探伤面为平面时,可在对比试块上进行时基线扫描调节,扫描比例依据工件工和选用的探头角度来确定,最大检验范围应调至荧光屏时基线满刻度的2/3以上.探伤面曲率半径R大于W2/4时,可在平面对比试块上或与探伤面曲率相近的曲面对比试块上,进行时基线扫描调节.探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,探头楔块应磨成与工件曲面相吻合,在条规定的对比试块上作时基线扫描调节.距离----波幅(DAC)曲线的绘制距离----波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上的实测数据绘制见图8,其绘制方法见附录D,曲线由判废线RL,定量线SL和评定线EL组成,不同验收级别的各线灵敏度见表3.表中的DAC是以Φ3mm标准反射体绘制的距离--波幅曲线--即DAC 基准线.评定线以上至定量线以下为1区(弱信号评定区);定量线至判废线以下为Ⅱ区(长度评定区);判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区).探测横向缺陷时,应将各线灵敏度均提高6dB.探伤面曲率半径R小于等于W2/4时,距离--波幅曲线的绘制应在曲面对比试块上进行.受检工件的表面耦合损失及材质衰减应与试块相同,否则应进行传输损失修整见附录E,在1跨距声程内最大传输损失差在2dB以内可不进行修整.距离--波幅曲线可绘制在坐标纸上也可直接绘制在荧光屏刻度板上,但在整个检验范围内,曲线应处于荧光屏满幅度的20%以上,见图9,如果作不到,可采用分段绘制的方法见图10.仪器调整的校验每次检验前应在对比试块上,对时基线扫描比例和距离--波幅曲线(灵敏度)进行调节或校验.校验点沙于两点.检验过程中每4h之内或检验工作结束后应对时基线扫描和灵敏度进行校验,校验可在对比试块或其他儿试块上进行.扫描调节校验时,如发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原校验点刻度读数的10%或满刻度的5%(两者取较小值),则扫描比例应重新调整,前次校验后已经记录的缺陷,位置参数应重新测定,并予以更正.灵敏度校验时,如校验点的反射波幅比距离--波幅曲线降低20%或2dB以上,则仪灵敏度应重新调整,并对前次校验后检查的全部焊缝应重新检验.如校验点的反射波幅比距离--波幅曲线增加20%或2dB以上,仪器灵敏度应重新调整,而前次校验后,已经记录的缺陷,应对缺陷尺寸参数重新测定并予以评定.10 初始检验一般要求超声检验应在焊缝及探伤表面经外观检查合格并满足条的要求后进行.检验前,探伤人员应了解受验工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况.探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度.扫查速度不应大于150mm/s, 相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠.对波幅超过评定线的反射波,应根据探头位置、方向、反射波的位置及条了解的焊缝情况,判断其是否为缺陷.判断为缺陷的部位应在焊缝表面作出标记.平板对接焊缝的检验为探测纵向缺陷,斜探头垂直于焊缝中心线在探伤面上,作锯齿型扫查见图11.探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区.在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时,还应作10°-15°的左右转动.为探测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查.a. B级检验时,可寅边缘使探头与焊缝中心线成10°-20°作斜平行的扫查(图12);b. C级检验时,可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查(图13),焊缝母材厚度超过100mm时,应在焊缝的两面作平行扫查或者采用两种角度探头(45°和60°或45°和70°并用)作单面两个方向的平行扫查;亦可用两个45°探头作串列式平行扫查;c. 对电渣焊缝还应增加与焊缝中心线成45°的斜向扫查.为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号,可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式(图14).曲面工件对接焊缝的检验探伤面为曲面时,应按和条的规定选用对比试块,并采用条的方法进行检验,C级检验时,受工件几何形状限制,横向缺陷探测无法实施时,应在检验记录中予以注明.环缝检验时,对比试块的曲率半径为探伤面曲率半径倍的对比试块均可采用.探测横向缺陷时按条的方法进行.纵缝检验时,对比试块的曲率半径与探伤面曲率半径之差应小于10%.根据工件的曲率和材料厚度选择探头角度,并考虑几何临界角的限制,确保声束能扫查到整个焊缝厚度.条件允许时,声束在曲底面的入射角度不应超过70°.探头接触面修磨后,应注意探头入射点和折射角或K值的变化,并用曲面试块作实际测定.当R大于W2/4采用平面对比试块调节仪器时,检验中应注意到荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离孤长的差异,必要时应进行修正. 其他结构焊缝的检验一般原则a.尽可能采用平板焊缝检验中已经行之有效的各种方法;b.在选择探伤面和探头时应考虑到检测各种类型缺陷的可能性,并使声束尽可能垂直于该结构焊缝中的主要缺陷.T型接头腹板厚度不同时,选用的折射角见表4,斜探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探伤见图15位置2.采用折射角45°(K1)探头在腹板一侧作直射法和一次反射法探测焊缝及腹板侧热影响区的裂纹(图16).为探侧腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层状撕裂等缺陷,可采用直探头(图15位置1)或斜探头(图16位置3)在翼板外侧探伤或采用折射角45°(K1)探头在翼板内侧作一次反射法探伤(图15位置3).角接接头角接接头探伤面及折射角一般按图17和表4选择.管座角焊缝根据焊缝结构形式,管座角焊缝的检验有如下五种探侧方法,可选择其中一种或几种方式组合实施检验.探测方式的选择应由合同双方商定,并重点考虑主要探测对象和几何条件的限制(图18、19).a.在接管内壁表面采用直探头探伤(图18位置1);b.在容器内表面用直探头探伤(图19位置1);c.在接管外表面采用斜探头探伤(图19位置2);d.在接管内表面采用斜探头探伤(图18位置3,图19位置3);e.在容器外表面采用斜探头探伤(图18位置2).管座角焊缝以直探头检验为主,对直探头扫查不到的区域或结构,缺陷向性不适于采用直探头检验时,可采用斜探头检验,斜探头检验应符合条的规定.直探头检验的规程a.推荐采用频率直探头或双晶直探头,探头与工件接触面的尺寸W应小于2√R;b.灵敏度可在与工件同曲率的试块上调节,也可采用计算法或DGS曲线法,以工件底面回波调节.其检验等级评定见表5.11 规定检验一般要求规定检验只对初始检验中被标记的部位进行检验.探伤灵敏度应调节到评定灵敏度.对所有反射波幅超过定量线的缺陷,均应确定其位置,最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度.最大反射波幅的测定对判定为缺陷的部位,采取条的探头扫查方式、增加探伤面、改变探头折射角度进行探测,测出最大反射波幅并与距离--波幅曲线作比较,确定波幅所在区域.波幅测定的允许误差为2DB.位置参数的测定缺陷位置以获得缺陷最大反射波的位置来表示,根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置来确定如下全部或部分参数.a.纵坐标L代表缺陷沿焊缝方向的位置.以检验区段编号为标记基准点(即原点)建立坐标.坐标正方向距离L表示缺陷到原点之间的距离见图20;b.深度坐标h代表缺陷位置到探伤面的垂直距离(mm).以缺陷最大反射波位置的深度值表示;c.横坐标q代表缺陷位置离开焊缝中心线的垂直距离,可由缺陷最大反射波位置的水平距离或简化水平距离求得.缺陷的深度和水平距离(或简化水平距离)两数值中的一个可由缺陷最大反射波在荧光屏上的位置直接读出,另一数值可采用计算法、曲线法、作图法或缺陷定位尺求出. 尺寸参数的测定应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量值Φ或测定缺陷指示长度△l.缺陷当量Φ,用当量平底孔直径表示,主要用于直探头检验,可采用公式计算,DGS曲线,试块对比或当量计算尺确定缺陷当量尺寸.缺陷指示长度△l的测定推荐采用如下二种方法.a.当缺陷反射波只有一个高点时,用降低6dB相对灵敏度法测长见图21;b.在测长扫查过程中,如发现缺陷反射波峰值起伏变化,有多个高点,则以缺陷两端反射波极大值之间探头的移动长度确定为缺陷指示长度,即端点峰值法见图22.12 缺陷评定超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征,如有怀疑时采取改变探头角度,增加探伤面、观察动态波型、结合结构工艺特征作判定,如对波型不能准确判断时,应辅以其他检验作综合判定.最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷,其指示长度小于10mm时按5mm计.相邻两缺陷各向间距小于8mm时,两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度.13 检验结果的等级分类最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷,根据缺陷指示长度按表6的规定予以评级.最大反射波幅不超过评定线的缺陷,均应为Ⅰ级.最大反射波幅超过评定线的缺陷,检验者判定为裂纹等危害性缺陷时,无论其波幅和尺寸如何,均评定为Ⅳ级.反射波幅位于Ⅰ区的非裂纹性缺陷,均评为Ⅰ级.反射波幅位于Ⅲ区的缺陷,无论其指示长度如何,均评定为Ⅳ级.不合格的缺陷,应予返修,返修区域修后,返修部位及补焊受影响的区域,应按原探伤条件进行复验,复探部位的缺陷亦应按12章评定.14 记录与报告检验记录主要内容:工件名称、编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、表面情况、探伤方法、检验规程、验收标准、所使用的仪器、探头、耦合剂、试块、扫描比例、探伤灵敏度.所发现的超标缺陷及评定记录,检验人员及检验日期等.反射波幅位于Ⅱ区,其指示长度小于表6的缺陷也应予记录.检验报告主要内容:工件名称、合同号、编号、探伤方法、探伤部位示意图、检验范围、探伤比例收标准、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等.检验记录和报告应至少保存7年.检验记录和报告的推荐格式见附录F.附录A标准试块的形状和尺寸(补充件)注:尺寸公差±;各边垂直度不大于;C面尺寸基准面,上部各折射角刻度尺寸值见表A1,下部见表A2.附录B对比试块的形状和尺寸(补充件)B1 对比试块的形状和尺寸见表B1.注:①尺寸公差±; ②各边垂直度不大于; ③表面粗糙度不大于μm; ④标准孔与加工面的平行度不大于.附录C串列扫查探伤方法(补充件)C1 探伤设备超声波探伤仪的工作方式必须具备一发一收工作状态.为保证一发一收探头相对于串列基准线经常保持等距离移动,应配备适宜的探头夹具,并适用于横方型及纵方型两种扫查方式.推荐采用,频率,公称折射角45°探头,两探头入射点间最短间距应小于20mm.C2 仪器调整时基线扫描的调节采用单探头按标准正文的方法调节,最大探测范围应大于1跨距声程.灵敏度调整在工件无缺陷部位,将发、收两探头对向放置,间距为1跨距,找到底面最大反射波见图C1及式C1,调节增益使反射波幅为荧光屏满幅高度的40%,并以此为基准波高.灵敏度分别提高8dB、14dB和20dB代表判废灵敏度、定量灵敏度和评定灵敏度.C3 检验程序检验准备a.探伤面对接焊缝的单面双侧;b.串列基准线如发、收两探头实测折射角的平均值为β或K值平均为K.在离参考线(参考线至探伤截面的距离L'的位置标记串列基准线,见图C2及式C2.=δtgβ (C1)或=δK (C2)初始探伤探伤灵敏度不低于评定灵敏度.扫查方式采用横方形或纵方形串列扫查,扫查范围以串列基准线为中心尽可能扫查到整个探伤截面,每个探伤截面应扫查一遍.标记超过评定线的反射波,被判定为缺陷时,应在焊缝的相应位置作出标记.规定探伤对象只对初始检验标记部位进行探伤.探伤灵敏度为评定灵敏度.缺陷位置不同深度的缺陷,其反射波均出现在相当于半跨距声程位置见图C3.缺陷的水平距离和深度分别为:(C3)(C4)缺陷以射波幅在最大反射波探头位置,以40%线为基准波高测出缺陷反射波的dB数作为缺陷的相对波幅,记为SL±----dB.缺陷指示长度的测定采用以评定灵敏度为测长灵敏度的绝对灵敏度法测量缺陷指示长度.即进行左右扫查(横方形串列扫查),以波幅超过评定线的探头移动范围作为缺陷指示长度.C4 缺陷评定所有反射波幅度超过评定线的缺陷均应按标准正文第12章的规定予以评定,并按第13章的规定对探伤结果作等级分类.附录D距离----波幅(DAC)曲线的制作(补充件)。
焊缝超声波探伤标准
焊缝超声波探伤标准焊接是制造业中常见的一种连接工艺，而焊缝的质量直接关系到焊接件的使用性能和安全性。
为了确保焊缝质量，超声波探伤技术被广泛应用于焊接质量检测中。
本文将介绍焊缝超声波探伤的标准和要点。
一、超声波探伤原理。
超声波探伤是利用超声波在材料中的传播特性来检测材料内部缺陷的一种无损检测技术。
当超声波遇到材料内部的缺陷时，会发生反射、散射或透射，通过对超声波的接收和分析，可以确定材料内部的缺陷类型、位置和大小。
二、焊缝超声波探伤标准。
1. 超声波探伤设备。
进行焊缝超声波探伤时，应选择适当的超声波探伤设备，包括超声波发射探头、接收探头、超声波检测仪器等。
设备的选择应符合相关标准要求，并经过校准和检定。
2. 探伤方法。
焊缝超声波探伤可以采用直接接触法、浸润法或者接触耦合法。
在选择探伤方法时，应根据具体情况和标准要求进行合理选择，并保证探伤过程中与焊缝的充分接触。
3. 探伤参数。
探伤参数包括超声波频率、波束角、增益、脉冲重复频率等。
在进行焊缝超声波探伤时，应根据焊缝的材料、厚度、几何形状等特点，合理选择探伤参数，并进行相应的调节和优化。
4. 探伤结果评定。
根据焊缝超声波探伤的标准，对探伤结果进行评定和判定。
根据探伤结果，判断焊缝内部是否存在缺陷，确定缺陷的类型、位置和大小，并进行相应的等级评定。
5. 报告和记录。
对焊缝超声波探伤的整个过程进行记录和报告，包括探伤设备的选择和校准、探伤方法和参数的选择、探伤结果的评定等内容，确保探伤过程的可追溯性和可复制性。
三、注意事项。
1. 操作人员应具备专业的超声波探伤技术知识和操作技能，严格按照相关标准和要求进行操作。
2. 探伤设备应定期进行维护和保养，确保设备的正常工作状态。
3. 在进行焊缝超声波探伤前，应对焊缝进行清洁和表面处理，保证探伤的准确性和可靠性。
四、结论。
焊缝超声波探伤是一种有效的焊接质量检测方法，对焊接件的质量和安全性具有重要意义。
严格按照相关标准和要求进行焊缝超声波探伤，可以有效地发现焊缝内部的缺陷，保证焊接件的质量和可靠性。
超声波探伤检验标准
超声波探伤检验标准超声波探伤检验标准1 目的为了满足公司发展需要,特制定我公司液压支架超声波探伤件检验标准,提供超声波探伤检验依据,制定超声波探伤结果评定标准;2 主要内容及使用范围规定了检验焊缝及热影响区缺陷,确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法,适用于母材不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波探伤检验,不适用于以下情况焊缝的探伤检验：1铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；2外径小于159mm的钢管对接焊缝；3内径小于等于200mm的管座角焊缝；4外径小于250mm和内外径之比小于80％的纵向焊缝;3 检验等级检验等级的分级根据质量要求检验等级分为三级,检验的完善程度A级最低,B级一般,C级最高,检验工作的难度系数按顺序逐级增高;应按照工件的材质.结构.焊接方法,使用条件及承受载荷的不同,合理地选用检验级别;检验等级应按产品技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定;注：A级难度系数为1,B级为5-6,C级为10-12;检验等级的检验范围A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验,只对允许扫查到的焊缝截面进行探测;一般不要求作横向缺陷的检验;母材厚度大于50mm时,不得采用A级检验;B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验,对整个焊缝截面进行探测;受几何条件的限制,可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行探伤;母材厚度大于100mm时,采用双面双侧检验;条件允许时应作横向缺陷的检验;C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验;同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验;母材厚度大于100mm时,采用双面双侧检验;其它附加要求是：a.对接焊缝余高要磨平,以便探头在焊缝上作平行扫查；b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材部分要用直探头作检查；c.焊缝母材厚度大于等于100mm,窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mm时,一般要增加串列式扫查;检验等级的区别A、B、C三种检验等级之间有所区别,现将其探头种类数、面数、侧数、板厚等方面的区别简单列于表一中：表一本公司选用检验等级结合本公司产品结构特点,及焊后焊缝特性,规定超声波探伤检验等级主要采用A级,以B级辅助,特殊情况时选用C级检验;4 初始检验一般要求4.1.1探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他外部杂质,探伤表面应平整光滑,便于探头的自由扫查,其表面粗糙度不应超过μm,必要时应进行打磨,超声波探伤检验应在焊缝及探伤表面经外观检查合格且满足以上要求后进行;4.1.2 检验前,探伤人员应了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及背面沉淀、沟槽等情况;4.1.3 探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度;4.1.4 扫查速度不应大于150mm/s,相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠;4.1.5 对波幅超过评定线的反射波,应根据探头位置、方向、反射波的位置及条了解的焊缝情况,判断其是否为缺陷;判断为缺陷的部位应在焊缝表面作出标记;平板对接焊缝的检验4.2.1 为探测纵向缺陷,斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上,做锯齿型扫查如图一;探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区;在保持探头垂直焊缝做前后移动的同时,还应做10°~15°的左右转动;图一：锯齿形扫查4.2.2 为探测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查;a. B级检验时,可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成10°~20°做斜平行扫查如图二图二：斜平行扫查b. C级检验时,可将探头放在焊缝及热影响区上做两个方向的平行扫查如图三,焊缝母材厚度超过100mm时,应在焊缝的两面做平行扫查或者采用两种角度探头45°和60°或45°和70°并用做单面两个方向的平行扫查,亦可用两个45°探头做串列式平行扫查;图三：平行扫查c. 对电渣焊缝还应增加与焊缝中心线成45°的斜向扫查;4.2.3为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号,可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式如图四图四：四种基本扫查方法曲面工件对接焊缝的检验4.3.1 探伤面为曲面时,应采用条的方法进行检验,C级检验时,受工件几何形状限制,横向缺陷探测无法实施时,应在检验记录中予以注明;4.3.2 环缝检验时,对比试块的曲率半径为探伤面曲率半径倍的对比试块均可采用,探测横向缺陷时按条的方法进行;4.3.3 纵缝检验时,对比试块的曲率半径与探伤面曲率半径之差应小于10%;其他结构焊缝的检验4.4.1 一般原则a. 尽可能采用平板焊缝检验中已经行之有效的各种方法；b. 在选择探伤面和探头时应考虑到检测各种类型缺陷的可能性,并使声束尽可能垂直于该结构焊缝中的主要缺陷;4.4.2 T型接头4.4.2.1. 腹板厚度不同时,选用的折射角见表二,斜探头在腹板一侧做直射法和一次反射法探伤见图五位置2;表二：腹板厚度与选用的折射角图五：T型接头图六：T型接头4.4.2.2 采用折射角45°K1探头在腹板一侧做直射法和一次反射法探测焊缝及腹板侧热影响区的裂纹如图六;4.4.2.3 为探侧腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层状撕裂等缺陷,可采用直探头图五位置1或斜探头图六位置3在翼板外侧探伤或采用折射角45°K1探头在翼板内侧做一次反射法探伤图五位置3;4.4.3 角接接头角接接头探伤面及折射角翼板按图七和表二选择;图七：角接接头4.4.4 管座角焊缝4.4.4.1 根据焊缝结构形式,管座角焊缝的检验有如下五种探测方式,可选择其中一种或几种方式组合实施检验;探测方式的选择应由合同双方商定,并重点考虑主要探测对象和几何条件的限制图八、九图八：管座角焊缝图九：管座角焊缝a.在接管内壁表面采用直探头探伤图八位置1b.在容器内表面用直探头探伤图九位置1c.在接管外表面采用斜探头探伤图九位置2d.在接管内表面采用斜探头探伤图八位置3,图九位置3e.在容器外表面采用斜探头探伤图八位置24.4.4.2 管座角焊缝以直探头检验为主,对直探头扫查不到的区域或结构,缺陷方向性不适合采用直探头检验时,可采用斜探头检验,斜探头检验应符合条的规定;4.4.5 直探头检验的规程a. 推荐采用频率直探头或双晶探头,探头与工件接触面的尺寸W应小于b. 灵敏度可在与工件同曲率的试块上调节,也可采用计算法或DGS曲线法,以工件底面回波调节,其检验等级评定见表三表三：直探头检验等级评定5 规定检验一般要求5.1.1 规定检验只对初始检验中标记的部位进行检验;5.1.2 探伤灵敏度应调节到评定灵敏度;5.1.3 对所有反射波幅超过定量线的缺陷均应确定其位置,最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度;最大反射波幅的测定5.2.1 对判定为缺陷的部位,采取条的探头扫查方式、增加探伤面、改变探头折射角度进行探测,测出最大反射波幅并与距离-波幅曲线做比较,确定波幅所在区域;波幅测定的允许误差为2dB;5.2.2 最大反射波幅A与定量线SL的dB差值记为SL±____ dB;位置参数的测定5.3.1 缺陷位置以获得缺陷最大反射波的位置来表示,根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置来确定如下全部或部分参数;a. 纵坐标L代表缺陷沿焊缝方向的位置;以检验区段编号为标记基准点即原点建立坐标;坐标正方向距离L表示缺陷到原点之间的距离如图十图十：纵坐标L示意图c. 横坐标q代表缺陷离开焊缝中心线的垂直距离,可由缺陷最大反射波位置的水平距离或简化水平距离求得;5.3.2 缺陷的深度和水平距离或简化水平距离两数值中的一个可由缺陷最大反射波在荧光屏上的位置直接读出,另一数值可采用计算法、曲线法、作图法或缺陷定位尺求出;尺寸参数的测定应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量值Φ或测定缺陷指示长度ΔL;5.4.1 缺陷当量Φ,用当量平底孔直径表示,主要用于直探头检验,可采用公式计算、GS曲线、试块对比或当量计算尺确定缺陷当量尺寸;5.4.2 缺陷指示长度ΔL的测定推荐采用如下二种方法;a. 当缺陷反射波只有一个高点时,用降低6dB相对灵敏度法测长如图十一图十一：相对灵敏度测长法b. 在测长扫查过程中,如发现缺陷反射波峰值起伏变化；有多个高点,则以缺陷两端反射波极大值之间探头的移动长度确定为缺陷指示长度,即端点峰值法如图十二图十二：端点峰值测长法6 缺陷评定超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征,如有怀疑时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波形、结合结构工艺特征做判定,如对波型不能准确判断时,应辅以其他检验做综合判定;最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷,其指示长度小于10mm时按5mm计;相邻两缺陷各向间距小于8mm时,两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度;7 超声波探伤检验结果的等级分类最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷,根据缺陷指示长度按下表的规定予以评级;表四：缺陷等级分类注：1. δ为坡口加工侧母板厚,母材板厚不同时,以较薄侧板为准;2.管座角焊缝δ为焊缝截面中心线高度;最大反射波幅不超过评定线的缺陷,均评为1级;最大反射波幅超过评定线的缺陷,检验者判定为裂纹等危害性缺陷时,无论其波幅和尺寸如何,均评为Ⅳ级;反射波幅位于Ⅰ区的非裂纹性缺陷,均评为Ⅰ级反射波幅位于Ⅲ区的缺陷,无论其指示长度如何,均评定为Ⅳ级;不合格的缺陷,应予返修,返修区域修补后,返修部位及补焊受影响的区域,应按原探伤条件进行复验;8 本公司缺陷评定等级被探伤焊缝的坡口深度范围内的缺陷参与评定;缺陷的长度评定等级一般选取表四中的AⅡ级;当辅以B级或C级检验时,相应选取标准亦暂时按Ⅱ级执行;若之前本公司的相关规定与本标准内容相悖时,以本标准为准;9 其他本标准主要引用GB/T11345-89的相关内容,结合本公司实际情况而定;本标准由质量管理控制中心负责起草,并负责解释、更新;本标准自签发之日起生效;。
焊缝超声波探伤标准
焊缝超声波探伤标准
焊接是工程中常见的连接方式，而焊缝的质量直接影响着焊接件的使用性能和安全性。
为了保证焊缝质量，超声波探伤技术被广泛应用于焊接质量的检测中。
本文将介绍焊缝超声波探伤的标准，以及其在工程中的应用。
首先，焊缝超声波探伤的标准主要包括两个方面，一是焊缝的几何尺寸和形状，二是焊缝中的缺陷检测。
在焊缝的几何尺寸和形状方面，超声波探伤可以测量焊缝的宽度、高度、角度等参数，从而判断焊缝的质量是否符合标准要求。
在焊缝中的缺陷检测方面，超声波可以检测焊缝中的气孔、夹杂物、裂纹等缺陷，为焊接质量提供可靠的检测手段。
其次，焊缝超声波探伤在工程中的应用非常广泛。
首先，在焊接生产过程中，超声波探伤可以及时发现焊缝中的缺陷，避免因质量问题导致的生产事故和安全隐患。
其次，在焊接质量检测中，超声波探伤可以对焊接件进行全面的检测，提高了焊接件的质量和可靠性。
最后，在焊接维修中，超声波探伤可以帮助工程师快速准确地找到焊缝中的缺陷位置，为焊接维修提供了重要的依据。
总之，焊缝超声波探伤标准是保证焊接质量的重要手段，其在
工程中的应用具有重要意义。
通过对焊缝的几何尺寸和形状以及缺
陷的检测，超声波探伤可以有效地提高焊接质量，保障工程安全。
希望本文的介绍能够帮助大家更加深入地了解焊缝超声波探伤标准，并在工程实践中加以应用。
astm609超声检测标准
ASTM 609 是美国材料和试验协会（ASTM International）发布的一项超声波探伤标准，其中包含了一些超声检测的技术要求和评估标准，主要适用于金属制品的缺陷检测。
ASTM 609 标准的涵盖范围比较广泛，包括了各类常用的金属制品，例如铸件、锻件、铸造金属、板材、管材、焊缝等，可检测的缺陷包括壳片、孔洞、杂质、裂缝、缺陷等。
该标准主要包含如下检测方面的内容：
1. 超声检测设备的选择和校准。
2. 检测样品的准备和表面处理。
3. 检测过程的技术标准，包括探头的选择、放置方向和角度、检测速度等。
4. 检测结果的评价标准，包括缺陷类型、大小、深度、数量和位置等。
5. 检测记录和报告的要求，包括检测数据的记录、缺陷类型和位置的描述、缺陷评价结论等。
在进行ASTM 609 标准的超声检测时，需要进行相关的设备校准和质量控制，确保检测结果的准确性和可靠性。
此外，还需要考虑到检测环境的影响，例如温度、压力和杂质等，以及检测成本和时间。
需要注意的是，ASTM 609 标准是一项国际通用标准，但在具体应用中，对于检测标准的选择和采用应该根据实际情况和具体要求而定。
超声波探伤轨头核伤判伤标准
超声波探伤轨头核伤判伤标准
一、核伤尺寸
核伤尺寸是判断轨头核伤严重程度的重要指标之一。
根据超声波探伤结果，可以测量出核伤的直径和深度。
一般情况下，核伤直径大于1mm或深度大于2mm时，应判定为重伤。
对于直径小于1mm或深度小于2mm的核伤，应根据实际情况进行判定。
二、核伤深度
核伤深度是判断轨头核伤严重程度的另一个重要指标。
根据超声波探伤结果，可以测量出核伤的深度。
一般情况下，核伤深度大于2mm时，应判定为重伤。
对于深度小于2mm的核伤，应根据实际情况进行判定。
三、核伤位置
核伤位置也是判断轨头核伤严重程度的重要指标之一。
如果核伤位于轨头的关键部位，如轨颚、轨底等，则应判定为重伤。
如果核伤位于非关键部位，则应根据实际情况进行判定。
四、核伤数量
核伤数量也是判断轨头核伤严重程度的重要指标之一。
如果轨头上有多个核伤，则应判定为重伤。
如果只有一个或少数几个核伤，则应根据实际情况进行判定。
五、表面裂纹
表面裂纹也是轨头损伤的一种表现形式。
如果超声波探伤结果显示轨头表面存在裂纹，则应根据裂纹的长度、深度和位置进行判定。
如果裂纹较长、较深或位于关键部位，则应判定为重伤。
如果裂纹较短、较浅或位于非关键部位，则应根据实际情况进行判定。
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超声波探伤标准金属无损检测与探伤标准汇编中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷（上）（第二版）一、通用与综合GB/T 5616-1985 常规无损探伤应用导则GB/T 6417-1986 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明GB/T 9445-1999 无损检测人员资格鉴定与认证GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号JB 4730-1994 压力容器无损检测JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损检测仪器JB/T 9095-1999 离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范二、表面方法GB/T 5097-1985 黑光源的间接评定方法GB/T 9443-1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法GB/T 12604.3-1990 无损检测术语渗透检测GB/T 12604.5-1990 无损检测术语磁粉检测GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的渗透检验方法GB/T 15822-1995 磁粉探伤方法GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术GB/T 18851-2002 无损检测渗透检验标准试块JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程JB/T 5442-1991 压缩机重要零件的磁粉探伤JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级JB/T 6062-1992 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件JB/T 6064-1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤检验JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤JB/T 6729-1993 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