铸造工艺设计步骤
铸铁平板(铸铁平板)铸造工艺及工装设计的一般步骤
铸铁平板（铸铁平板）铸造工艺及工装设计的一般步骤
铸造工艺及工装设计的一般步骤
1)l对零件图纸进行审查和进行铸造工艺性分析。
2)选择铸造方法。
3)确定铸造工艺方案。
4}绘制铸造工艺图。
5)绘制铸件图。
6)填写铸造工艺卡和绘制铸型装配图。
7绘制各种铸造工艺装备图纸。
各种工装图以铸造工艺图为主要设计依据。
金属模具设计多用于大量生产，一般都经
试生产阶段。
在这阶段中，对铸造工艺方案、各种工艺参数以及浇冒系统设计等，用木模、木芯盒进行反复调试和修改，直到符合要求为止。
在此基础上绘出正式铸造工艺图和铸件图，铸件图经设计、机加工和铸工等部门共同会签之后方为有效。
应依照正式铸造工艺图和会签后的铸件图进行各种工装图的设计。
机器造型、制芯用的模板、砂箱、芯盒及成型压头等，还应满足铸造设备的要求。
近代化造型流水线和造芯机，如高压造型、射压造型、气动微震造型线以及热芯盒射
芯机等的工艺工装设计的基本知识。
铸造成形技术铸造工艺设计
①选择铸件的浇注位置及分型面 ②型芯的数量、形状及其固定方法 ③确定工艺参数（加工余量、起模
斜度、圆角、 收缩率） ④浇冒口、冷铁形状、尺寸及其布
置
铸造工艺图——在零件图上用各种工艺 符号表示出铸造工艺方案的图形
它是制造模样和铸型，进行生产准备 和铸件检验的依据——基本工艺文件。
使型腔和主要芯位于下箱，便于下 芯、合型和检查型腔尺寸。
3.铸造工艺参数的确定
铸造工艺参数包括收缩余量、 加工余量、起模斜度、铸造圆角、 芯头、芯座等。
①收缩余量：
为了补偿收缩，模样比铸件图纸尺寸 增大的数值称收缩余量。收缩余量的大小 与铸件尺寸大小、结构的复杂程度和铸造 合金的线收缩率有关，常常以铸件线收缩 率表示：
工艺 打箱、清理等工艺操作 根据批量大小填写必要条
卡片 过程及要求
件
⑨ 综合整个设计内容
实例分析：
以C6140车 床进给箱体 为例分析毛 坯的铸造工 艺方案如下： 质量约35Kg。
车床进给箱体零件图
该零件没有特殊质量要求的表面， 仅要求尽量保证基准面D不得有明显 铸造缺陷，以便进行定位。
材料：灰铸铁HT150，勿需考虑补缩。
为了便于采用机器造型、尽量 避免活块，故凸台和凹槽均应 用型芯来形成。
为了克服基准面朝上的缺点， 必须加大D面的加工余量。
单件、小批量生产，采用手 工造型，使用活块造型较型芯 更为方便。同时，因铸件的尺 寸允许偏差较大，九个轴孔不 必铸出。
此外，应尽量降低上型高度， 以便利用现有砂箱。
显然，在单件生产条件下，宜 采用方案II或方案III。
在制订铸造工艺方案时，主要应着 眼于工艺上的简化。
1.分型面
三个方案供选择： 方案I：分型面在轴孔 的中心线上。 方案II：从基准面D分 型，铸件绝大部分位于 下型。 方案III：从B面分型， 铸件全部置于下型。
铸造工艺设计说明书
铸造工艺设计说明书一、引言铸造工艺设计是针对特定铸件的生产过程进行规划和安排的过程。
本文旨在详细介绍铸造工艺设计的内容，确保读者能够全面理解并掌握该过程的要点。
二、铸造工艺设计的目标铸造工艺设计的目标是实现高质量的铸件生产。
具体而言，主要包括以下几个方面：1. 确定适宜的材料：根据铸件的要求和使用环境，选择合适的铸造材料，确保其具备良好的机械性能和耐腐蚀性能。
2. 设计合理的结构：在铸造工艺设计中，需要考虑到铸件的结构特点，合理设计铸件的形状和尺寸，以确保在铸造过程中易于铸造和冷却。
3. 确定适宜的工艺参数：通过合理选择浇注温度、保温时间、浇注速度等工艺参数，以确保铸件的成形质量。
4. 确保铸件的表面质量：通过采用适当的除砂、除气和清洁工艺，确保铸件表面的光洁度和平整度符合要求。
三、铸造工艺设计的步骤铸造工艺设计的步骤可以分为以下几个阶段：1. 铸件设计分析：在铸造工艺设计之前，需要对铸件的结构和形状进行分析。
通过对铸件进行结构强度分析、模具结构分析以及热力学分析等，确定铸造工艺的基本要求和技术指标。
2. 模具设计：根据铸件的形状和尺寸要求，进行模具设计。
包括模具的整体结构设计、分型面设计、模腔和冷却系统的设计等。
3. 工艺参数确定：根据铸件的特点和模具设计，确定适宜的浇注温度、浇注速度、保温时间等工艺参数。
这些参数对于保证铸件成形质量和提高生产效率具有重要作用。
4. 检验和调整：在铸造工艺设计结束后，需要进行试验验证和工艺调整。
通过对铸件进行质量检验，查找潜在问题并进行相应的调整，以确保最终生产的铸件质量达到要求。
四、铸造工艺设计的注意事项在铸造工艺设计的过程中，需要特别注意以下几个方面：1. 材料特性：铸造工艺设计需要充分了解所选材料的特性和性能，确保其适用于特定的铸件要求。
同时，需要根据材料的熔化温度和流动性，合理选择浇注温度和浇注系统。
2. 模具设计：模具设计需要兼顾铸件的结构特点和生产效率。
铸造工艺设计步骤
铸造工艺设计：就是根据铸造零件的结构特点,技术要求,生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程.设计依据：在进行铸造工艺设计前,设计者应掌握生产任务和要求,熟悉工厂和车间的生产条件,这些是铸造工艺设计的基本依据.设计内容：铸造工艺设计内容的繁简程度,主要决定于批量的大小,生产要求和生产条件.一般包括下列内容：铸造工艺图,铸件(毛坯)图,铸型装配图(合箱图),工艺卡及操作工艺规程.设计程序：1零件的技术条件和结构工艺性分析;2选择铸造及造型方法;3确定浇注位置和分型面;4选用工艺参数;5设计浇冒口,冷铁和铸肋;6砂芯设计;7在完成铸造工艺图的基础上,画出铸件图;8通常在完成砂箱设计后画出;9综合整个设计内容.铸造工艺方案的内容：造型,造芯方法和铸型种类的选择,浇注位置及分型面的确定等.铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置.分型面是指两半铸型相互接触的表面.确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则,总的原则是：使造芯到下芯的整个过程方便,铸件内腔尺寸精确,不至造成气孔等缺陷,使芯盒结构简单.1保证铸件内腔尺寸精度;2保证操作方便;3保证铸件壁厚均匀;4应尽量减少砂芯数目;5填砂面应宽敞,烘干支撑面是平面;6砂芯形状适应造型,制型方法.铸造工艺参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据.1铸件尺寸公差：是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差,它取决于铸造工艺方法等多种因素.2主见重量公差定义为以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值.3机械加工余量：铸件为保证其加工面尺寸和零件精度,应有加工余量,即在铸件工艺设计时预先增加的,而后在机械加工时又被切去的金属层厚度,称为机械加工余量,简称加工余量.代号用MA，由精到粗分为ABCDEFGH和J9个等级。
4铸造收缩率K的定义是K=式中L摸样工作面的尺寸;L铸件尺寸.5起模斜度：为了方便起模,在模样,芯盒的出模方向留有一定斜度,以免损坏砂型或砂芯.这个斜度称为起模斜度.6最小铸出孔及槽.7工艺补正量：因工艺需要在铸件相应非加工面上增加的金属层厚度称为工艺补正量.8分型负数：为了保证铸件尺寸精度,在拟订工艺时,为抵消铸件在分型面部位的增厚,在模样上相应减去的尺寸,称为分型负数.9反变形量：在模样上做出的预变形量.10砂芯负数(砂芯减量)：为了保证铸件尺寸准确,将芯盒的长.宽尺寸减去一定量,这个被减去的尺寸称为砂芯负数.11非加工壁厚的负余量：为了保证铸件尺寸的准确性,凡形成非加工壁厚的木模或芯盒内的肋板厚度尺寸应该减小,即小于图样尺寸,所减小的厚度尺寸称为非加工壁厚的负余量.12分芯负数：对于分段制造的长砂芯或分开制造的大砂芯,在接缝处应留出分芯间隙量,即在砂芯的分开面处,将砂芯尺寸减去间隙尺寸,被减去的尺寸称为分芯负数.判断铸件变形方向：铸件冷却缓慢的一侧必定受到拉应力而产生内凹变形;冷却较快的一侧必定受到压应力而产生外凸变形.浇注系统由浇口杯（外浇口）、直浇道、直浇道窝、横浇道和内浇道等部分组成。
铸造工艺的一般步骤
铸造工艺的一般步骤铸造是一种常见的制造工艺，用于生产各种大小和形状的金属零件。
铸造工艺的一般步骤是一个复杂但关键的过程，涉及到多个环节和技术。
下面将详细介绍铸造工艺的一般步骤。
第一步：模具设计与制造铸造的第一步是进行模具设计与制造。
模具是决定最终产品形状的关键因素。
模具设计师根据产品要求和原型设计制定模具结构，并确定最佳材料。
然后利用铸造模型制造模具，确保模具的精度和质量。
第二步：熔炼金属熔炼金属是铸造工艺中的核心环节。
金属原料按照比例投入熔炼炉中，加热至液态状态。
在熔融过程中，需要控制温度、搅拌金属以确保均匀性，并进行化学成分的调整。
第三步：浇注一旦金属达到理想状态，就需要进行浇注。
这是将熔融金属倒入模具中的过程。
浇注需要注意速度和稳定性，以避免产生气泡和瑕疵。
同时，还要注意避免金属溅出和模具形变。
第四步：冷却与固化浇注完成后，金属开始冷却与固化。
在这个阶段，模具内的金属会逐渐凝固并固化成所需形状。
冷却时间和速度取决于金属种类和产品尺寸，需要谨慎控制，以确保产品质量。
第五步：脱模与后处理当金属完全固化后，需要进行脱模和后处理。
脱模是指将成品从模具中取出，需要谨慎操作以避免损坏产品。
随后可以进行表面处理、修磨、清洗等步骤，最终使产品表面光滑并符合要求。
总结铸造工艺的一般步骤包括模具设计与制造、熔炼金属、浇注、冷却与固化、脱模与后处理等关键环节。
每个步骤都至关重要，需要经验丰富的技术人员精心操作，以保证最终产品质量和准确性。
通过不断优化工艺和技术，铸造工艺能够生产出各种形状复杂、精密度高的零部件，满足不同行业的需求。
精密铸造的工艺流程
精密铸造的工艺流程
《精密铸造工艺流程》
精密铸造是一种高精度的金属加工工艺，适用于生产各种复杂形状和高精度要求的零部件。
其工艺流程包括模具设计、原材料准备、熔炼、浇注、冷却、去除模具和后续加工等步骤。
首先，进行模具设计。
根据零部件的几何形状和尺寸要求，设计制造相应的铸造模具，通常采用CAD/CAM技术进行设计和加工。
原材料准备是工艺流程的第二步。
选择合适的金属材料，如铝合金、铜合金、不锈钢等，并进行预处理，包括熔炼、净化和温度控制等。
接下来是熔炼。
将预处理好的原材料放入熔炼炉中，加热至熔化温度，然后进行除渣和浇注处理，以保证铸件的质量。
浇注是精密铸造工艺中的关键步骤。
熔化的金属液体经过一定的流道系统流入铸造模具中，填充整个腔室，以确保铸件的形状和尺寸误差在允许范围内。
冷却是指浇注后的铸件在模具中冷却至固化温度，保证其形状和微观组织的稳定性。
在这一过程中，需要进行温度控制和冷却时间的合理安排，以保证铸件的质量。
去除模具是将冷却后的铸件从模具中取出的步骤，通常采用振
动、砂抖落、水压和气流等方法，以保证铸件的完整性和表面质量。
最后是后续加工。
精密铸造的铸件通常需要进行切削、研磨、打磨、清洗等后续加工，以满足精密零部件的表面粗糙度和尺寸精度要求。
总的来说，精密铸造工艺流程包括模具设计、原材料准备、熔炼、浇注、冷却、去除模具和后续加工等多个环节，需要严格控制每个步骤，保证产品质量和加工精度。
铸造工艺设计步骤
铸造工艺设计:就是根据铸造零件的结构特点，技术要求，生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程。
设计依据：在进行铸造工艺设计前,设计者应掌握生产任务和要求,熟悉工厂和车间的生产条件，这些是铸造工艺设计的基本依据。
设计内容：铸造工艺设计内容的繁简程度，主要决定于批量的大小，生产要求和生产条件。
一般包括下列内容：铸造工艺图，铸件(毛坯）图,铸型装配图（合箱图),工艺卡及操作工艺规程.设计程序: 1 零件的技术条件和结构工艺性分析;2 选择铸造及造型方法；3 确定浇注位置和分型面;4 选用工艺参数;5 设计浇冒口，冷铁和铸肋;6 砂芯设计;7 在完成铸造工艺图的基础上，画出铸件图;8 通常在完成砂箱设计后画出;9 综合整个设计内容.铸造工艺方案的内容:造型，造芯方法和铸型种类的选择,浇注位置及分型面的确定等。
铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。
分型面是指两半铸型相互接触的表面.确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则,总的原则是:使造芯到下芯的整个过程方便,铸件内腔尺寸精确，不至造成气孔等缺陷，使芯盒结构简单.1 保证铸件内腔尺寸精度；2 保证操作方便;3 保证铸件壁厚均匀；4 应尽量减少砂芯数目;5 填砂面应宽敞,烘干支撑面是平面；6 砂芯形状适应造型，制型方法.铸造工艺参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据。
1 铸件尺寸公差：是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差,它取决于铸造工艺方法等多种因素。
2 主见重量公差定义为以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值.3 机械加工余量:铸件为保证其加工面尺寸和零件精度,应有加工余量,即在铸件工艺设计时预先增加的,而后在机械加工时又被切去的金属层厚度,称为机械加工余量,简称加工余量。
代号用 MA ，由精到粗分为ABCDEFGH和J 9个等级。
4 铸造收缩率K的定义是 K= 式中L 摸样工作面的尺寸;L 铸件尺寸.5 起模斜度：为了方便起模,在模样，芯盒的出模方向留有一定斜度,以免损坏砂型或砂芯.这个斜度称为起模斜度.6 最小铸出孔及槽.7 工艺补正量:因工艺需要在铸件相应非加工面上增加的金属层厚度称为工艺补正量。
设计铸造工艺流程
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铸造工艺流程
铸造工艺流程铸造工艺流程是指将熔化的金属或合金浇入铸型中，经过冷却硬化后得到所需产品的一系列制造过程。
下面我将为大家介绍一下常见的铸造工艺流程。
首先是模具制备。
根据所要生产的产品的形状和尺寸，制造出相应的铸型。
铸型通常由两个部分组成，上模和下模。
上模是用于形成产品内腔，而下模则是用来支撑上模。
根据具体情况，铸型可以采用砂型、金属型或者石膏模等不同材料和方法。
接下来是熔化金属。
将所需的金属或合金材料放入熔炉中进行加热，待金属完全熔化后，得到熔融金属。
在熔融的过程中，可以根据需要加入一些其他成分，如合金元素或调节剂，来改变金属的性质。
然后是浇注。
将熔融的金属倒入铸型中，待金属充分填满铸型腔体后，闭合上模和下模，形成完整的铸件。
在浇注的过程中，需要控制好浇注速度和温度，以避免铸件出现缺陷。
随后是冷却。
经过一段时间的冷却，铸件内的金属会逐渐凝固，变硬。
这个过程也被称为固化。
固化的时间可以根据铸件的尺寸和形状来决定，通常需要几分钟到几十分钟不等。
最后是抽取铸件。
在铸件完全冷却后，可以打开上模和下模，取出铸件。
在抽取的过程中，需要小心操作，以防止铸件受损。
有时，也需要进行一些后续的加工，如去除铸件上的毛刺、打磨表面等，以使铸件达到所要求的精度和质量。
以上就是一般铸造工艺流程的主要步骤。
当然，不同的铸造工艺还会有一些特殊的工艺步骤。
例如，压铸工艺还需要配备压铸机，通过对金属施加压力的方式来填充铸型腔体，并提高铸件的密度和性能。
而铸造工艺中的快速凝固技术，可以通过加大冷却速度来使铸件的晶粒细化，从而改善铸件的力学性能。
铸造工艺是一种应用广泛的金属加工技术，适用于许多不同型号和规格的产品制造。
通过合理设计和优化工艺流程，可以获得高质量的铸件，以满足各种工程和工业应用的需求。
铸造生产的工艺流程
铸造生产的工艺流程铸造是一种重要的制造工艺，通过将熔化的金属或其他材料注入到模具中，使其冷却凝固成型。
铸造工艺广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
下面将介绍铸造生产的工艺流程。
1. 设计模具铸造的第一步是设计模具。
模具的设计需要考虑产品的形状、尺寸和表面光洁度要求。
通常情况下，模具会根据产品的设计图纸进行制作。
模具的材料通常是金属，如铝合金、钢铁等，以保证模具的耐用性和稳定性。
2. 准备原材料在进行铸造之前，需要准备好原材料。
原材料通常是金属或合金，如铝、铜、铁等。
这些原材料需要经过严格的质量检验，以确保其符合生产要求。
同时，还需要根据产品的要求进行合金配比，以获得所需的材料性能。
3. 熔炼金属一旦原材料准备就绪，就需要将金属熔化。
这通常是通过高温熔炉来完成的。
熔炼过程需要严格控制温度和熔炼时间，以确保金属的纯度和均匀性。
在熔炼过程中，还需要添加合金元素，以调整金属的化学成分。
4. 浇铸一旦金属熔化完成，就可以进行浇铸。
在浇铸过程中，熔化的金属被注入到预先设计好的模具中。
浇铸需要注意浇注速度和压力，以确保金属充分填充模具，并避免气孔和缺陷的产生。
同时，还需要控制浇注温度，以避免金属在模具中过早凝固。
5. 冷却凝固一旦金属注入模具中，就需要进行冷却凝固。
在这个过程中，金属会逐渐从液态转变为固态，并最终成型。
冷却时间通常取决于金属的种类和厚度，需要根据实际情况进行调整。
6. 脱模当金属完全凝固后，就可以进行脱模。
脱模是将成型的金属制品从模具中取出的过程。
这个过程需要小心操作，以避免损坏产品表面。
通常情况下，还需要进行后续的去毛刺、打磨等表面处理工艺。
7. 检验和修整最后一步是对铸造产品进行检验和修整。
检验需要对产品的尺寸、形状、表面质量等进行严格检查，以确保产品符合设计要求。
如果发现缺陷或不合格的地方，还需要进行修整或重新铸造。
总结铸造生产的工艺流程包括模具设计、原材料准备、熔炼金属、浇铸、冷却凝固、脱模、检验和修整等多个环节。
铸造工艺流程
铸造工艺流程铸造是一种常见的金属加工工艺，通过将熔化的金属注入模具中，然后冷却凝固而成的工艺。
铸造工艺流程包括模具设计、原料准备、熔炼、浇注、冷却和去除模具等环节。
下面将详细介绍铸造工艺的流程。
首先是模具设计。
模具设计是铸造工艺的第一步，它直接影响到最终铸件的质量和形状。
在模具设计中需要考虑到铸件的形状、尺寸、壁厚等因素，同时还需要考虑到模具的结构、冷却系统等。
模具设计的好坏直接影响到后续工艺的顺利进行。
接下来是原料准备。
原料准备包括金属原料的选取和预处理。
选取合适的金属原料对于最终铸件的质量至关重要，同时还需要对金属原料进行预处理，包括清洗、熔炼前的预热等工序。
然后是熔炼。
熔炼是将金属原料加热至熔化状态的过程，通常采用电炉、燃气炉等设备进行熔炼。
在熔炼过程中需要控制好熔炼温度和时间，以确保金属的纯净度和液态性。
接着是浇注。
浇注是将熔化的金属注入模具中的过程，需要注意的是浇注的速度和方式，以及浇注口的设置。
浇注过程中需要防止气泡和杂质的混入，以确保铸件的质量。
然后是冷却。
冷却是指浇注后，金属开始凝固的过程。
冷却速度直接影响到铸件的组织和性能，需要通过控制冷却速度和方式来达到理想的凝固效果。
最后是去除模具。
在铸造工艺中，模具通常是一次性的，需要在铸件凝固后将模具去除。
去除模具的方式通常包括敲击、抽芯、化学腐蚀等方法，需要注意的是去除模具的同时不损坏铸件的表面和内部结构。
总的来说，铸造工艺流程包括模具设计、原料准备、熔炼、浇注、冷却和去除模具等环节，每个环节都需要严格控制，以确保最终铸件的质量和形状。
铸造工艺在制造业中有着广泛的应用，掌握好铸造工艺流程对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
砂型铸造工艺流程
砂型铸造工艺流程砂型铸造工艺流程是铸造领域一种较为常见的工艺方法，其基本流程包括模具制备、模型铸造、砂型制备、熔炼铸造和零件脱模等步骤。
具体流程如下：一、模具制备1、根据零件的形状和尺寸，设计出需要的模具；2、根据设计图纸制作木模或泥模；3、将制作好的木模或泥模放进模具机里进行加工，以便铸人零件后零件能够顺利脱模。
二、模型铸造1、将需要铸造的零件的真实形态用准确的比例放大成为一个模型，然后将此模型铸造而成；2、模型铸造成后，检查其是否达到了要求，如有缺陷对铸造所用的砂型造成影响就需要重新制作。
三、砂型制备1、将砂料经过筛选和混合后放进砂箱中；2、再将模型安放到砂箱上面；3、在模型表面用设计好的样板盖住，然后均匀地压实，以便将模具露出来；4、用其他辅助设备将上下分离的砂箱倒过来，使模型露在上面；5、轻轻敲打模型和砂型，使得模型从砂中被解脱出来；6、再将两个砂箱合并在一起，即可形成完整的砂型。
四、熔炼铸造1、将所需的金属材料放进熔炉中熔化，量应当比所需的少些，以便在熔铸的时候能够尽量避免金属的流失；2、将熔化后的金属倒进砂型中，注意不要出现气泡和浆液现象；3、待金属凝固后，打开模型并将零件从砂型中取出。
五、零件脱模1、用工具将砂型表面清理干净，以便能够将零件顺利脱模；2、在脱模的时候，注意应当保护好零件，以免受到太大的危害；3、将零件的表面处理得平滑美观，便可以达到需要的使用目的。
以上就是砂型铸造工艺流程的基本步骤，其中需要特别注意的是在铸造过程中要保证操作规范，始终在可控的范围内进行。
此外，砂型铸造工艺的优点在于其操作简单、生产成本较低和适用范围广泛等方面，因此在各个工业领域中得到了广泛的应用。
青铜器铸造工艺流程
青铜器铸造工艺流程以青铜器铸造工艺流程为题，本文将介绍青铜器的铸造工艺流程，其包括原料准备、造型制作、铸型制作、熔炼铸造、冷却处理和后续加工等环节。
一、原料准备青铜器的主要原料为铜和锡。
铜是青铜器的主体成分，而锡则是起到合金化的作用，提高了青铜器的硬度和韧性。
在铸造之前，需要对铜和锡进行准备，确保其质量和纯度。
二、造型制作在铸造青铜器之前，首先需要进行造型制作。
造型制作有两种常用的方式：一种是通过木模或泥模进行手工造型，另一种是通过雕刻机械进行数字造型。
造型制作的目的是根据设计要求，将青铜器的形状和纹饰制作出来。
三、铸型制作铸型制作是铸造的重要环节。
铸型可以分为两种类型：一种是砂型，另一种是陶瓷型。
砂型是最常用的铸型，其制作过程包括选材、配砂、压实、干燥等步骤；陶瓷型则是通过陶土进行制作，其工艺要求较高。
铸型的制作需要根据青铜器的形状和尺寸来选择合适的铸型。
四、熔炼铸造在铸造之前，需要将原料中的铜和锡进行熔炼。
熔炼铸造是将铜和锡放入熔炉中进行加热，当达到一定温度后，将铜和锡进行混合熔化，得到青铜的熔液。
然后，将熔液倒入铸型中，待其冷却凝固后，即可得到初步成型的青铜器。
五、冷却处理冷却处理是铸造过程中的一个重要环节。
在青铜器冷却过程中，需要进行一些特殊处理，以保证青铜器的质量和性能。
常见的冷却处理方法包括水淬、空冷和油冷等。
这些处理方法能够使青铜器的内部结构更加致密，提高其硬度和韧性。
六、后续加工铸造完成后，还需要进行一些后续的加工工艺，以使青铜器完整和精致。
后续加工包括打磨、抛光、雕刻和镀金等。
这些加工工艺可以使青铜器的表面更加光滑、细腻，增加其观赏性和收藏价值。
青铜器的铸造工艺流程包括原料准备、造型制作、铸型制作、熔炼铸造、冷却处理和后续加工等环节。
每个环节都需要经过精细的操作和严格的控制，才能制造出精美的青铜器。
青铜器作为中国古代文化的瑰宝，其铸造工艺流程的传承和发展，不仅是对古代智慧的继承，也是对青铜器文化的传承和弘扬。
铸造生产的工艺流程有哪些
铸造生产的工艺流程有哪些在制造业中，铸造是一种常见而重要的制造工艺，通过铸造可以制作各种各样的金属零部件和制品。
铸造工艺是将熔化的金属或合金注入到模具中，待凝固后获得所需形状和尺寸的零件。
铸造生产的工艺流程主要包括模具制作、熔炼、浇注、冷却和去除模具等步骤。
首先，铸造生产的第一步是模具制作。
模具可以根据产品的形状和尺寸需求进行设计和制作。
通常情况下，模具可以由金属、砂型或其他材料制成，以确保能准确复制产品的形状。
其次，熔炼是铸造生产的重要环节。
在熔炼过程中，将所需金属或合金加热至其熔点以上的温度，使其变成液态。
通常会使用熔炉将金属加热并保持在合适的温度范围内，以便后续浇注操作。
接着，浇注是铸造的关键步骤。
在金属达到适宜温度后，将其从熔炉中取出，然后缓慢而均匀地倒入预先制备好的模具中。
在浇注时需要注意避免金属的气泡和其它缺陷产生，以保证零件的质量。
随后是冷却阶段。
在金属注入模具之后，待金属逐渐冷却凝固之后，即可从模具中取出铸件。
冷却速度会影响铸件的晶粒结构以及力学性能，因此需要控制冷却速度来获得所需的性能指标。
最后，铸造生产的最后一步是去除模具。
一旦铸件充分冷却固化后，模具可以被取下以暴露出铸件。
这可能涉及到破碎模具、化学处理或其他方式，以便尽可能地保持模具的完好并进行下一次的生产循环。
通过以上述环节，我们可以看到铸造生产的工艺流程是一个相对完整的生产流程，每一个步骤都至关重要，缺一不可。
铸造工艺以其成本低、生产效率高的特点，在各个制造领域中都有着广泛的应用。
在未来，随着制造技术的不断创新和进步，铸造工艺仍将不断发展，并在各行业中发挥重要作用。
1。
三通管铸造工艺设计
三通管铸造工艺设计
三通管（Tee管）是一种常见的管道连接件，用于连接三根管道，形状呈"T"字形。
以下是一个简单的三通管铸造工艺设计的步骤示例：
设计图纸：根据设计要求和规范，绘制三通管的详细设计图纸，包括尺寸、形状、材料等。
模具制作：根据设计图纸，制作用于铸造三通管的模具。
模具可以使用金属或其他适合的材料制作。
材料准备：根据设计要求，选择合适的铸造材料，如铸铁、黄铜等，并准备足够的材料进行铸造。
融化金属：将选择的铸造材料放入炉中，加热至合适的温度，使其融化成液态金属。
浇注铸造：将融化的金属倾倒入准备好的模具中，确保金属充分填充模具的空腔，并注意防止气泡和杂质的形成。
冷却固化：待金属充分冷却后，取出铸造好的三通管，使其固化并达到所需的强度。
清理和修整：清理铸造好的三通管表面的余料和毛刺，并进行必要的修整和加工，以确保尺寸和外观的要求。
检验和测试：对铸造好的三通管进行检验和测试，包括外观检查、尺寸测量、压力测试等，以确保其质量和性能符合要求。
表面处理：根据需要，对三通管进行表面处理，如喷漆、镀层等，以提高其耐腐蚀性和美观性。
请注意，以上步骤仅为一个简单的示例，具体的三通管铸造工艺设计可能会因不同的要求和材料而有所不同。
在实际应用中，还需考虑工艺流程的优化、设备选择和操作规范等因素，以确保生产出符合质量要求的三通管产品。
铸造加工的工艺流程
铸造加工的工艺流程铸造加工是一种被广泛应用的加工工艺，是将熔化的金属或合金倒入模型中，然后冷却凝固，最后经过一系列的加工和精密处理，形成所需的产品。
铸造加工被广泛应用于汽车、航空、建筑等行业，几乎涉及到生活中的方方面面。
在这里，我们将为您介绍铸造加工的工艺流程。
铸造加工的流程并不复杂，主要可以分为以下几个步骤：第一步：确定材料和模具铸造加工的第一步是确定材料和模具。
通常情况下，模具会根据产品的形状、尺寸和设计图来制作。
而材料的选择则取决于产品的用途和性能要求。
不同的材料具有不同的特性，有些材料是非常耐热、耐腐蚀和强度高，而另一些材料则可能具有更加坚固的成品。
第二步：熔化铸造加工的第二步是熔化金属或合金。
熔化后的金属变得更加容易流动，这样可以更好地填充模具。
为了让金属完全熔化，需要采用熔炼设备，通常将金属或合金放入熔融炉中进行加热。
需要注意的是，为了控制合金的成分和减少杂质，需要掌握熔炼材料的合适温度和时间。
第三步：浇铸铸造加工的第三步是浇铸，即将熔化的金属倒入预先准备好的模具中。
为了确保预先准备的模具描绘了预期的图案和细节，需要在浇铸之前进行仔细的测量和校正。
第四步：冷却和除渣铸造加工的第四步是等待金属冷却和除渣。
模具中的铸件会通过水冷却或空气冷却，在适当的时间内自然冷却。
冷却后，需要去除模具和杯子的残留物，比如砂块和气泡，以确保最终产品的质量。
第五步：切割和破折铸造加工的第五步是最初的工艺加工，包括模具的切割和破折。
这一步通常采用磨石、电锯和切割设备等工具。
第六步：修磨和打磨铸造加工的第六步是修磨和打磨，使用液体润滑剂和模具上的打磨工具，将表面磨平。
需要注意的是，这一步需要仔细检查和测量产品的质量，以确保产品符合预期的要求。
第七步：质量检查铸造加工的最后一步是质量检查。
通过使用特殊的仪器和工具来评估产品平面度、形状、表面光洁度等质量特征，来确定最终产品的质量和耐用程度。
总的来说，铸造加工是一项复杂而又细致的工艺，并且需要熟练的技术和高度的专业知识。
铸造工艺设计
铸造工艺设计铸造是一种以熔解金属为原料，利用塑性成形和/或注浆的工艺，将金属液倒入铸件型腔，冷却固化，获得有特定几何形状的零件的过程。
铸造工艺设计是指根据工艺结构和特性，以及零件的几何形状、尺寸和表面质量要求，设计出有利于生产出符合要求的铸件的工艺参数，以实现铸件制造的工艺设计。
铸造工艺设计的基本步骤1.熔解金属材料分析。
在铸造工艺设计阶段，应综合考虑金属材料的物理性能、化学分析和应用要求，以确定适用于铸件加工的型号、熔点、组成和浇注条件。
2.熔炼工艺设计。
熔炼工艺设计应考虑熔解金属的可加工性、消耗量、抗拉强度、合金组成、液态拉伸强度和抗冷凝残留等参数，确定熔炼工艺参数，如加热温度、时间、抽汽量、金属投料量等。
3.成型方式设计。
根据铸件的几何尺寸和质量要求，选择合适的铸造成型方式，这一般需要考虑铸件的类型、尺寸、型腔结构复杂性、型腔结构大小适应度、结构完整性、原料特性、铸造工艺可行性等因素。
4.型腔内部构造设计。
根据铸件的几何形状和容量要求，确定型腔外壳的形状和尺寸，并根据铸件型腔内液体特性和流动规律，对型腔内部构造进行精细设计，确定引流套等结构参数。
5.工艺参数设计。
根据型腔内部构造，以及浇口开口方式、压力条件和模具结构参数，确定铸造工艺参数，如工艺温度、凝固时间、浇口抽出时间、浇注速度、抽气时间等。
6.铸件制作。
铸造工艺设计已完成后，根据设计的工艺参数，将金属液倒入型腔，冷却固化，获得有特定几何形状的铸件。
7.铸件检验。
完成铸件的制作后，根据铸件的几何形状和尺寸、表面质量判断，确认是否符合要求。
铸造工艺设计是有规律的，也有一定的复杂性，针对不同类型的工件，采用不同的计算参数，并结合相关理论，有效地进行计算校核和控制。
另外，还要考虑铸件的断热、凝固及冷却的现象，以保证铸件的质量。
综上所述，铸造工艺设计是一个系统的理论和实践性的综合过程，其目的是为工件设计出最佳的铸造工艺，以获得满足质量标准的铸件。
金属铸造工艺的步骤
金属铸造工艺的步骤金属铸造是一种常见的制造工艺，它通过将熔融金属倒入模具中，然后冷却形成所需的零件或产品。
在这篇文章中，我将深入探讨金属铸造工艺的步骤，并分享一些关于这个主题的观点和理解。
我将按照从简到繁的顺序进行说明，以帮助您更好地理解金属铸造的过程。
一、模具准备在金属铸造过程中，首先要准备好模具。
模具可以是由砂、金属或其他材料制成的。
模具的形状和尺寸应与最终产品一致。
在准备模具时，还需要考虑到铸造过程中的收缩因素，以确保最终产品的尺寸精确度。
二、熔炼金属接下来，需要熔化所需的金属。
常用的金属包括铁、铝、铜等。
熔炼金属通常使用高温熔炉进行。
在熔炼过程中，需要控制适当的温度和熔化时间，以确保金属的纯度和液态状态。
三、填充模具一旦金属完全熔化并达到适当的温度，可以将其倒入模具中。
在倒入过程中，需要小心地控制流动速度和倒入角度，以避免产生气泡或其它缺陷。
填充模具后，需要等待一段时间，让金属冷却和固化。
四、冷却和固化冷却和固化是金属铸造过程中至关重要的一步。
在这个过程中，金属会逐渐从液态变为固态，形成所需的形状。
冷却时间取决于金属的种类和产品的大小。
通过控制冷却过程，可以避免产生内部应力和组织缺陷，以保证产品的质量。
五、脱模和后处理一旦金属完全冷却和固化，可以取下模具，将金属零件取出。
这一步骤需要谨慎操作，以避免对零件造成损坏。
脱模后，可能需要进行一些后处理工艺，比如修整边缘、去除余料、研磨抛光等，以使零件达到所需的表面精度和质量要求。
金属铸造工艺的步骤包括模具准备、熔炼金属、填充模具、冷却和固化，以及脱模和后处理。
每个步骤都相互关联，每一步的细节都会影响最终产品的质量和性能。
金属铸造作为一种重要的制造工艺，广泛应用于各个领域，包括汽车、航空航天、机械制造等。
在我看来，金属铸造工艺不仅是一种制造技术，更是一门艺术。
通过合理的工艺设计和丰富的经验积累，可以生产出精确、复杂且高质量的金属零件或产品。
金属铸造的发展推动了制造业的进步和产品的创新，为现代工业的发展做出了重要贡献。
铸造工艺流程
铸造工艺流程
《铸造工艺流程》
铸造工艺是一种通过将熔融金属或其他物质倒入模具中，然后进行冷却凝固，最终得到所需形状的工艺技术。
它在制造业中扮演着非常重要的角色，被广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
下面将简要介绍一下铸造工艺的流程。
首先，铸造工艺的第一步是原材料的准备。
通常情况下，原料是金属或合金，其需要经过融化、冶炼等多道工序，制成可以倒入模具中的液态状态。
其次，是模具的制作。
模具的设计和制作对于最终产品的质量至关重要，通常通过铁、钢、砂等材料制成，然后根据需要的产品形状进行加工和组装。
然后，是熔炼和浇注。
一旦原料融化成液态状态，并且模具准备就绪，铸造工人就会将熔化的金属或合金倒入模具中，使其填满整个腔体，然后进行冷却凝固。
最后，是去除模具和后续处理。
等到金属冷却凝固之后，模具被打开，产品从模具中取出，然后进行去毛刺、修整、喷漆等后续处理工艺，最终得到符合要求的产品。
总的来说，铸造工艺流程包括原料准备、模具制作、熔炼和浇注、去除模具和后续处理等步骤。
不同的产品和材料，可能有一些细节上的差异，但大体流程是相似的。
通过不断的技术创
新和工艺改进，铸造工艺已经成为制造业不可或缺的一环，为各行业的发展和进步做出了重要贡献。
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铸造工艺设计:就是根据铸造零件的结构特点,技术要求,生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程.设计依据:在进行铸造工艺设计前,设计者应掌握生产任务和要求,熟悉工厂和车间的生产条件,这些是铸造工艺设计的基本依据.设计内容:铸造工艺设计内容的繁简程度,主要决定于批量的大小,生产要求和生产条件.一般包括下列内容:铸造工艺图,铸件(毛坯)图,铸型装配图(合箱图),工艺卡及操作工艺规程.设计程序: 1 零件的技术条件和结构工艺性分析;2 选择铸造及造型方法;3 确定浇注位置和分型面;4 选用工艺参数;5 设计浇冒口,冷铁和铸肋;6 砂芯设计;7 在完成铸造工艺图的基础上,画出铸件图;8 通常在完成砂箱设计后画出;9 综合整个设计内容.铸造工艺方案的内容:造型,造芯方法和铸型种类的选择,浇注位置及分型面的确定等.铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置.分型面是指两半铸型相互接触的表面.确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则,总的原则是:使造芯到下芯的整个过程方便,铸件内腔尺寸精确,不至造成气孔等缺陷,使芯盒结构简单.1 保证铸件内腔尺寸精度;2 保证操作方便;3 保证铸件壁厚均匀;4 应尽量减少砂芯数目;5 填砂面应宽敞,烘干支撑面是平面;6 砂芯形状适应造型,制型方法.铸造工艺参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据.1 铸件尺寸公差:是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差,它取决于铸造工艺方法等多种因素.2 主见重量公差定义为以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值.3 机械加工余量:铸件为保证其加工面尺寸和零件精度,应有加工余量,即在铸件工艺设计时预先增加的,而后在机械加工时又被切去的金属层厚度,称为机械加工余量,简称加工余量.代号用MA ，由精到粗分为ABCDEFGH和J 9个等级。
4 铸造收缩率K的定义是K= 式中L 摸样工作面的尺寸;L 铸件尺寸.5 起模斜度:为了方便起模,在模样,芯盒的出模方向留有一定斜度,以免损坏砂型或砂芯.这个斜度称为起模斜度.6 最小铸出孔及槽.7 工艺补正量:因工艺需要在铸件相应非加工面上增加的金属层厚度称为工艺补正量.8 分型负数:为了保证铸件尺寸精度,在拟订工艺时,为抵消铸件在分型面部位的增厚,在模样上相应减去的尺寸,称为分型负数.9 反变形量:在模样上做出的预变形量.10 砂芯负数(砂芯减量):为了保证铸件尺寸准确,将芯盒的长.宽尺寸减去一定量,这个被减去的尺寸称为砂芯负数.11 非加工壁厚的负余量:为了保证铸件尺寸的准确性,凡形成非加工壁厚的木模或芯盒内的肋板厚度尺寸应该减小,即小于图样尺寸,所减小的厚度尺寸称为非加工壁厚的负余量.12 分芯负数:对于分段制造的长砂芯或分开制造的大砂芯,在接缝处应留出分芯间隙量,即在砂芯的分开面处,将砂芯尺寸减去间隙尺寸,被减去的尺寸称为分芯负数.判断铸件变形方向:铸件冷却缓慢的一侧必定受到拉应力而产生内凹变形;冷却较快的一侧必定受到压应力而产生外凸变形.浇注系统由浇口杯（外浇口）、直浇道、直浇道窝、横浇道和内浇道等部分组成。
浇口杯可用来承接来自浇包的金属液，防止金属液飞溅和溢出，便于浇注；减轻液流对型腔的冲击；分离渣滓和气泡，阻止其进入型腔；增加充型压力头。
直浇道的功用是：从浇口杯引导金属向下，进入横浇道、内浇道或直接导入型腔。
提供足够的压力头，使金属液在重力作用下能克服各种流动阻力，在规定时间内充满型腔。
直浇道窝的作用①缓冲作用②缩短直-横拐弯处的高度紊流区③改善内浇道的流量分布④减小直-横浇道拐弯处的局部阻力系数和水头损失⑤浮出金属液中的气泡。
横浇道的功用有：①向内浇道分配洁净的金属液②储存最初浇入的含气和渣污的低温金属液并阻留渣滓③使金属液流平稳和减少产生氧化夹渣物。
浇注系统的理论：若把液态金属视为理想流体，则全部阻力系数均等于零，流量系数。
只有S直>S横>S内才能满足充满条件,这就是传统的浇注系统理论.浇注系统的基本分类:(按内浇道在铸件上的位置分类)1 顶注式浇注系统(简单式,楔形式,压变式,鱼淋式,搭边式)2 底注式浇注系统(基本形式,牛角式,底雨淋式)3 中间注入式浇注系统.4 阶梯式浇注系统(多直浇道的阶梯式,用塞球发控制的阶梯式,控制各组元比例的阶梯式,带缓冲或反直浇道的阶梯式).（按截面积比分类）封闭,开放式浇注系统:封闭式浇注系统有较好的阻渣能力,可防止金属液卷入气体,消耗金属少,清理方便.缺点是:进入型腔的金属液流速度高,易产生喷溅和冲砂,使金属氧化,使型内金属液发生扰动,涡流和不平静.开放式浇注系统的优点:进入型腔时金属液流速度小,充型平稳,冲刷力小,金属氧化轻.缺点:阻渣效果稍差,内浇道较大,金属消耗略多.（阻流截面积）奥赞公式：；对于底注式：= -P/2 对于顶注式：= ，P为阻流以上的型腔高度，为阻流以上的金属压力头。
铸钢件和铸铁件浇注的不同281-282铸铁件浇注系统设计步骤：1选择浇注系统类型。
2 确定内浇道在铸件上的位置，数目和金属引入方向。
3 决定直浇道的位置和高度。
4 计算浇注时间并核算金属上升速度。
5 计算阻流截面积S阻。
6 确定浇口比并计算各组元截面积。
称为浇口比。
7 绘出浇注系统图形。
冒口是型腔内用以储存金属液的空腔,在铸件形成时补给金属,有防止缩孔,缩松,排气和集渣的作用.冒口形状有:圆柱形,球顶圆柱形,长(腰)圆柱形,球形及扁球形.铸钢件浇注特点：铸钢的特点是熔点高，流动性差，收缩大，易氧化，而且夹杂物对铸件力学性能影响严重，多使用底注浇包，要求浇注系统结构简单、截面积大，使充型快而平稳，流股不宜分散，有利于铸件的顺序凝固和冒口的补缩，不宜阻碍铸件的收缩。
冒口的种类：390通用冒口的补缩原理：通用冒口适用于所有合金铸件，它遵守顺序凝固的基本条件（冒口补缩条件）:1 冒口凝固时间大于或等于铸件的凝固时间.2 有足够的金属液补充铸件的液态收缩和凝固收缩,补偿浇注后型腔扩大的体积.3 在凝固期间,冒口和被补缩部位之间存在补缩通道,扩张角向着冒口.模数法:基本原理：首先，冒口的凝固时间应大于等于铸件被补缩部位的凝固时间，，。
其次，。
设计步骤：1把铸件划分为几个补缩区，计算各区的铸件模数。
2计算冒口及颈的模数。
3确定冒口形状和尺寸。
4检查顺序凝固条件。
5校核冒口补缩能力。
三次方程法:原理:补缩时冒口中的金属液不断进入铸件,冒口体积和模数逐渐减小.相对地,铸件体积和模数不断增大.理想的冒口设计应使补缩终了时的冒口模数和铸件模数相等,即保证冒口和铸件的凝固时间相等.令，则例如：（计算冒口直径dr的三次方程），=[（B+1/4）（1+ ）/B]，，B= 。
=4ε/πＢ实用冒口设计法：是让冒口和冒口颈先于铸件凝固，利用全部或部分的共晶膨胀量在铸件内部建立压力，实现自补缩，更有利于克服缩松缺陷。
直接实用冒口：基本原理：安放冒口是为了补给铸件的液态（一次）收缩，当液态收缩终止或体积膨胀开始时，让冒口颈及时冻结。
在钢性好的高强度铸型内，铸铁的共晶膨胀形成内压，迫使液体流向缩孔、缩松形成之处，这样就可预防铸件于凝固期内部出现真空度，从而避免了缩孔缩松缺陷。
这种冒口又称为压力冒口。
对于一般湿型铸造而言，只有很薄的铸件，球铁件模数小于0.48cm；灰铸铁模数小于0.75cm，才适宜采用直接使用冒口。
控制压力冒口：基本原理：控制压力冒口适于在湿型铸造的球墨铸铁件中。
安放冒口补给铸件的液态收缩，在共晶膨胀初期冒口颈畅通，可使铸件内部铁液回填冒口以释放“压力”。
控制回填程度使铸件内建立适中的内压力用来克服二次收缩缺陷——缩松。
从而达到既无缩孔、缩松，又能避免铸件胀大变形。
这种冒口又叫“释压冒口”。
无冒口补缩法：无冒口铸造是高经济效益的方法，只要球铁冶金质量高，铸件模数大，采用低温浇注和紧固的铸型，就能保证浇注型内的铁液，从一开始就膨胀，从而避免了收缩缺陷——缩孔的可能性，因而无需冒口。
尽管以后的共晶膨胀率小，但因为模数大，即铸件壁厚大，仍可以得到很高的膨胀内压，在坚固的铸型内，足以克服二次收缩缺陷。
应用条件： 1 要求铁液的冶金质量好。
2 球铁件的平均模数应在 2.5cm以上。
3 使用强度高、钢性大的铸件，可用干型、自硬砂型、水泥砂型等铸型。
4 要低温浇注，浇温控制在1300-1350`C。
5 要求快浇，防止铸型顶部被过分地烘烤和减少膨胀的损失。
6 采用小的扁薄内浇道，分散引入金属。
7 设明出气孔，20cm，相距1m，均匀布置。
常见特种冒口：大气压力冒口，保温、发热冒口，易割冒口。
通用冒口的质量约为铸件质量的50%-100%，耗费金属多，去除冒口的劳动量大。
因此应努力提高通用冒口的补缩效率，主要措施为：1提高冒口中金属液的补缩压力（如采用大气压力冒口） 2 延长冒口中金属液的保持时间（如采用保温冒口、发热冒口）。
冷铁：为增加铸件局部冷却速度，在型腔内部及工作表面安放的金属块称为冷铁。
冷铁分为内冷铁和外冷铁两大类。
外冷铁分为直接外冷铁和间接外冷铁两类。
直接外冷铁与铸件直接接触，激冷作用强，他又可以分为有气隙和无气隙的两种；间接外冷铁同被激冷铸件之间有10-15cm厚的砂层相隔，故又名隔砂冷铁、暗冷铁。
模板设计（常见缺点）模板材质裁剪模板优缺点？（335-344）设计和选用砂箱的基本原则： 1 满足铸造工艺要求。
2尺寸和结构应符合造型机、起重设备、烘干设备的要求。
3 有足够的强度和刚度，使用中保证不断裂或发生过大变形。
4 对型砂有足够的附着力，使用中不掉砂或塌箱，但又要便于落砂。
5 经久耐用，便于制造。
6 应尽可能标准化、系列化和通用化。
CAD是计算机辅助设计的简称，他是利用计算机技术完成设计过程中的信息检索方案构思，分析、计算，工程绘图和文件编制等工作。
CAD涉及内容广泛，几乎涉及所有学科，其中分析，计算，工程绘图是设计过程中的典型环节。
CAD的典型含义就是计算机辅助完成包含以上典型设计环节的活动。
软件工程就是采用工程化的方法进行大型软件系统的研制开发，即采用工程的概念、原理、技术和方法来开发与维护软件。
一般把软件生命周期分为三个阶段，即软件定义阶段，包括问题的定义，可行性研究和需求分析。
软件开发阶段，包括总体设计，详细设计，编写程序和测试，软件维护阶段包括运行和维护。
几何造型是指利用计算机及其图形系统表示物体的形状及属性（如颜色纹理等），从而形成物体的三维几何模型。
CAD的三维模型有三种层次的建立方法，即线框曲面和实体，分别对应于一维的线二维的面三维的体，构造形体。
AUTO CAD与二次开发：铸造工艺CAD stl文件的格式：是一种用于cad模型与RP设备之间数据交换的文件格式，是通过对cad实体模型或曲面模型进行表面三角化离散得到的，相当与一中全由小三角形面片构成的多面体近似原cad模型。