高炉铁口岗位教学提纲

高炉铁口岗位

高炉铁口岗位安全作业

应知应会手册

一、“应知”部分

（二）危险介质理化特性及主要技术参数

（三）岗位主要危险源点情况

注：风险等级主要依据本企业风险等级的判定方法

二、应会部分

（一）作业程序及异常状态处置措施

1、出铁水作业程序

（1）开口机操作

1、开口前检查开口机是否能运转正常，并装好风钻，启动液压泵

2、按规定铁口角度对准中心线钻铁口，先用风钻分次逐步钻进，钻入

500-600mm后换钢钎子，钻开铁口后，要迅速退回开口机，并关液压

泵，拆下钎子及钎尾

3、发现铁口内有铁时改用钎子打或氧气烧铁口，严禁用钻头钻，以防钻头

损坏

开铁口操作的要点是：无论铁口深浅，都要烘烤干，其中还要注意开口钎子铲的大小和铁口的潮湿状况。

（2）堵铁口操作

铁口出现喷溅状况敲钟堵铁口。依次是清理铁口两侧的喷溅杂物，拿起手锤敲钟操作，通知泥炮工堵铁口，通知主控室出铁完毕，打开冷却水阀门，打水冷却开口机设备

堵铁口操作的要点是：无论铁口状况如何，铁口两侧杂物必须清理干净2、异常状态处置措施

（1）开口机设备损坏的紧急处置

1.1通知通知主控室；通知检修跟班人员

1.2确认开口机损坏部位，通知点检人员准备好损坏部位的备件和物品，以便赢取更换时间；

1.3接到更换备件时间短，不影响正常出铁点，及时联系可以适当延迟出铁时间。

1.4接到更换备件时间长，及时组织炉前人员迅速做好人工开铁口准备。

1.5准备好大锤、长度2米的开口钎子

1.6钎子一头对准铁口部位，一头用大锤轮流敲打钎子

1.7开到铁口深度差不多的时候，用圆钢将铁口捅开

（2）铁口漏的紧急处置

2.1铁口漏铁时及时用泥炮堵住铁口，出铁时铁口大喷

2.2铁口是否出净渣铁，是铁口深度一个指标

2.3铁口孔道直径、铁口孔道的工作状态是出铁正点率的一个指标

（二）处理异常失控状态应当采取的应急措施

1、出铁口难开事故应急处置

1.1原因

1.1.1炮泥过硬，强度大。

1.1.2渣铁未出净，带铁堵口时夹杂渣铁、焦炭。

1.1.3炉缸不活跃，铁口过深

2、现场应急处置措施

2.1措施

2.1.1使用质量合格的炮泥。

2.1.2出净渣铁，铁口适当喷射。

2.1.3适当减少打泥量，备有长钎子。

2.1.4用氧气烧开出铁口。

2、铁口连续过浅事故应急处置

2.1原因

2.1.1渣铁未出净，炉缸内积存大量渣铁。

2.1.2开口操作不当，铁口孔道过大。

2.1.3“闷炮”开口操作。

2.1.4潮铁口出铁。

2.1.5炮泥质量差。

2.1.6下渣量大，渣流把铁口拉浅。

2.1.7打泥量少（包括大量跑泥）

2.2措施

2.2.1出净渣铁，增加打泥量，及时加高沟帮和沙坝。

2.2.2减小开口铁口孔径。

2.2.3改进炮泥质量。

2.2.4长期铁口浅，堵死铁口上方1～2个风口。改高压操作为常压操

3、铁口过深应急处置

3.1原因

3.1.1打泥量过多。

3.1.2高炉小风操作或铁口上方风口的堵塞。

3.2措施

3.2.1依铁口深度控制打泥量。

3.2.2铁口过深时，开口操作勿使钻杆损伤泥套上沿。

4、铁流过小应急处置

4.1、原因

4.1.1开口处理不当。

4.1.2开口钎子铲小。

4.1.3铁口孔道渗铁。

4.2、措施

4.2.1在铁沟内做临时沙坝，来铁后再推开。

4.2.2孔道渗铁，使用无水炮泥的高炉可以二次开口,特殊时候保证安全的情况下可以闷炮，闷炮前必须保证过道眼通畅,同时加高沟帮沙坝,闷炮时应结合铁口深度等情况。

5、潮铁口应急处置

5.1、原因

5.1.1铁口周围冷却壁漏水。

5.1.2铁口深度增加过快。

5.1.3出铁时间间隔短。

5.1.4炮泥水分大。

5.1.5打泥量多。

5.2措施

5.2.1提前开口并间断用压缩空气吹.

5.2.2检查冷却壁，杜绝水源。

5.2.3固定间隔正常出铁。

5.2.4稳定打泥量，提高炮泥质量

6铁水流出后又凝结应急处置

6.1原因

6.1.1炉温低。

6.1.2铁口深开口孔径小，没有完全打开出铁口。

6.1.3捅铁口时，粘钎子将铁口凝结。

6.2措施

6.2.1提高炉温。

6.2.2铁口过深应控制打泥量。

6.2.3开口孔径适宜，有小流铁及时用捅棍捅开铁口。

6.2.4凝结后及时用氧气烧穿。

7出铁放炮应急处置

7.1原因

7.1.1铁口没有烘干、潮湿。

7.1.2冷却设备漏水。

7.2措施

7.2.1烘干后出铁。

7.2.2使用无水炮泥。

7.2.3加强设备检查，发现漏水时，及时堵炮，休风更换冷却设备。8出铁跑大流、跑焦炭应急处置

8.1原因

8. 1.1上次未出净，或本次晚点出铁，渣铁量多。

8.1.2铁口深度过浅。

8.1.3风钻钻入太深，致使铁口孔径大。

8.1.4潮铁口出铁

8.1.5闷炮造成跑大流。

8.1.6炉况不顺，铁前憋压或悬料。

8.1.7炮泥质量差与泥包的脱落。

8.1.8冶炼强度高，焦碳质量差。