高炉铁口操作与维护 (1)

第２４卷第５期２００５年１０月
髂钦
ＩＲＯＮＭＡＫＩＮＧ
Ｖ０１．２４，Ｎｏ．５
０ｃｔｏｂｅｒ２００５高炉铁口操作与维护
孟巍郑文玉刘明祥于君成
（北台钢铁集团有限责任公司）（新疆八一钢铁集团有限责任公司）（承德钢铁集团有限公司）（三峡工业设计研究院）
摘要对高炉铁口操作和维护中的若干问题进行分析。

认为提高铁口深度合格率是高炉铁口操作与维护的关键，一要控制好铁口的角度、深度、直线度、口径准确度、正点率、出铁均匀率；二要选择合理的开口机、泥炮、钻头和钻杆；三要确保炮泥质量。

关键词高炉铁口铁口深度合格率开口机
１概述
高炉铁口区域是炉缸内最薄弱环节之一，科学合理地维护好铁口是炉前操作的重要工作。

近年来，随着我国高炉大型化、现代化进程加快，冶炼强度的提高，给炉前操作提出了许多新要求。

笔者认为，高炉铁口的操作与维护，首先，要完成好７项炉前操作指标——即铁口深度，角度，直线度，孔道均匀度，出铁正点率，放净渣、铁，出铁均匀率；其次，要使用结构先进的泥炮和开口机，并能科学合理地操作，匹配合理的钻头钻杆，定期更换修补泥套；第三，确保炮泥质量。

只要满足上述要求，高炉铁口的操作与维护就能提高到一个新水平，这对降低铁口维护量，提高炉前工作效率，降低生产成本以及延长炉底炉缸寿命都是十分有利的。

２提高铁口深度合格率
炉前７项操作指标中，最重要的是铁口深度合格率。

铁口深度合格率是铁口深度合格次数与实际出铁次数之比。

影响铁口深度合格率的原因很多，客观分析主要有以下几个方面。

２．１铁口深度
合理的铁口深度是出净渣、铁的有效保障。

铁口深度是指铁口至泥包外壳的实际厚度。

要保证有效铁口深度要做好以下几点：①要稳定铁口角度；②有渣口的高炉要放净上渣；③要保证铁口（孔道）直线度；④要稳定打泥时间，保证打泥量，防止漏泥跑泥；⑤提高炮泥质量；⑥选择结构合理的泥炮、开口机；⑦要提高炉前工操作维护水平；⑧科学合理地配置钻头钻杆。

合理的铁口深度一般是炉缸原内衬加炉壳厚度的１．２～１．５倍。

１Ｊ。

不同容积高炉对铁口深度要求也不同（见表１）。

表１３００—１５００ｍ３高炉铁口深度
２．２铁口角度
铁口角度与泥包形成的位置有直接关系，位置不定，深度不准。

尤其目前使用单连杆无轨开口机的高炉，铁口的角度实际是假想角度，对准铁口的一瞬间是一个设定的度数，当钻进到一定的深度，角度就逐渐变大，特别是遇到夹铁、夹渣、泥包断层面时，最后的实际角度甚至超过１９。

，这样的随意“角度”泥包形成的上下左右位置和理论设计位置相差甚远，很难保证合理的铁口深度。

所以每次打泥都要对不稳定的旧铁口孔道进行修补，同时又要在新的位置产生新的泥包。

长期以来修补后的旧孔道与新孔道炮泥烧结性差，加之孔道不标准，一受到渣铁的冲刷和侵蚀、铁口坍塌，铁口孔道就变得不规则，铁口变大，这样极容易造成铁口烧穿，严重时会出现跑大流、喷焦，不尽快进行修补会导致铁口冷壁烧穿。

因此，我们提倡选择使用有轨式开口机或斜座转臂式开口机、斜座液压泥炮，这样结构的开口机、泥炮开堵铁口“稳、准、快”。

２．３放净渣铁
强调出铁均匀率的同时，要强调放净渣铁，渣铁出不净，堵口炮泥出现漂浮，使铁口连续过浅，同时增加了出渣量。

由于孔道不规范，在打泥过程中铁口的修补量过大，影响炮泥的流速，使新泥包壳产生裂纹，泥包减薄，深度达不到要求，孔道变大，控制不住铁水流速，容易出现卡焦、跑焦现象。

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３选择先进合适的开铁口装备
３．１开铁口机
提高冶炼强度后严禁人工开铁口，开口机就成了必用工具。

开铁口时须稳、准、快。

稳：就是在开铁口时开口机整个大臂、行走机架、行走小车都要平稳运行。

在现场，反映比较突出的是行走小车的摆动比较大，究其原因有设计结构不合理的一面，另一面是行走小车与轨梁之间间隙太大，特别设备使用到中后期，要对问隙进行定期调整（以能够自动滑行为佳），这样，一是可以减少在钻进中轴向径跳，减少口径误差，保持铁水流速均匀；二是遇到夹铁、夹渣后小车不会遇到坚硬层产生晃动现象。

准：就是开口机对准铁口的准确率要达到１００％，任何角度的偏移都会破坏泥套，造成堵不住铁口或跑泥现象。

快：开铁口的时间越短越好，３００ｍ３高炉要求１—２ｍｉｎ，１０００ｍ３高炉要求２～３ｒａｉｎ，２２００ｍ３高炉要求３～５ｍｉｎ，退钻时间要求３～７Ｓ。

近几年，我国一些大高炉在全套引进国外开口机的同时，也引进了新的开铁口工艺１２Ｊ。

新工艺采用的是三步曲即“钻、打、捅”。

钻：利用进给机构对钻进机构向前推进。

打：在钻进中遇到夹铁、夹渣坚硬层后利用振打机构将其破碎，以保证有效进尺。

捅：钻进深度剩余２００—３００ｍｍ后，退出钻杆换上捅杆利用正打机构将铁口打穿。

３．２钻杆钻头
开口机的钻杆钻头匹配是有严格要求的。

很多铁厂都忽略这一点。

钻头过大钻杆过细，钻杆的抗振效果差，钻削过程中发弹，进尺缓慢，对孑Ｌ道的损坏比较大，孔道比实际钻头直径要大６—１０ｍｍ。

钻头小而钻杆粗，排屑效果差，易造成卡钻、闷钻，结成灰铁瘤，影响进尺、退钻，甚至掉钻现象。

因此，选择合理的钻杆钻头十分重要（见表２）。

表２钻杆、钻头配置。

ｎｌｌｎ
规格１２３４
钻头直径４５—５０６０７０钻杆直径３５３８３８４２
８０４５
钻杆应该选择厚壁（９１３ｍｍＸ⑦３８ｒａｍ）专用扦具钢。

它耐高温、抗振打、不易弯曲、再利用率高。

不主张使用中厚无缝管（囝２２ｍｍ×囝３８ｍｍ）。

它耐高温、抗振性能差，易弯曲、断裂。

由于弯曲后的钻杆、钻头已失去了有效的切削力，铁口打穿的一瞬间对泥包的破坏很大。

所以科学合理地配置钻杆、钻头，对降低铁口区域维护量，保证合理的铁口深度・４４．十分重要。

４提高炮泥质量
炮泥质量对泥包的强度影响很大，特别近几年中小型高炉在强化冶炼后，日出铁次数在１５～１６次，有的增加到１８次，并取消了放上渣工艺。

因此，对铁口炮泥要求要有足够的耐火度，合适的气孔率，以及抗铁水冲刷、侵蚀能力强，同时要有较好的透气性，易于烘干不裂，烧结性能好，强度高，开口性能好，环境污染小，还要有适当的可塑性等。

目前，国内高炉使用的炮泥主要有两类：一类是有水炮泥，另一类是无水炮泥。

有水炮泥是以焦粉、粘土、熟料、沥青等为主要配料。

无水炮泥是以刚玉、碳化硅、焦粉、粘土等为主要配料，以蒽油、洗油、焦油作结合剂。

现有南（京）钢、承钢、北钢３００ｍ３高炉有（无）水炮泥配比表，仅供参考（见表３—５）。

表３承钢３００ｍ３高炉无水炮泥配比，％成分焦粉粘土熟料沥青黄油水
酉Ｅ比６０～７０１０～２０８～１０１０１０～１５２～３表４北钢一铁３５０ｍ３高炉无水炮泥配比。

％成分焦粉粘土高铝钒土碳化硅烧结剂沥青结合剂配比
表５南钢３００ｍ３高炉有水炮泥配比。

％成分焦粉粘土碳化硅高铝料沥青水配比３０～４５２５～３５６～１５５～ｌＯ１０～１８３～５５结语
提高铁口深度合格率对保护好高炉铁口区域起到了至关重要的作用。

要提高铁口深度合格率，关键在于控制好铁口的角度、深度、直线度、口径准确度、正点率、出铁均匀率，要选择合理的开口机、泥炮、钻头和钻杆，同时要严格控制炮泥配比，掌握好炮泥的碾制工艺，加强炮泥的密封管理，防止水分蒸发变硬，影响炮泥的流速，控制不准打泥时间。

只有这样，高炉铁口的操作与维护水平才能进一步提高，才能达到降低生产成本、延长高炉寿命的目的。

６参考文献
１于君成，彭祥明等．气动开铁口机的开发应用．炼铁，２０００（４）：２３～２５
２臧中海，姜竟等．世界各国开铁口机分析．炼铁，２００３（５）：２１～２５
联系人：于君成高级工程师电话：０７１７～６５６０５８１
（４４３００１）湖北省宜昌市三峡工业设计研究院
修回日期：２００５—０９一０２
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