模具常识：塑料模具制造标准要求整理
塑料模具常识
塑胶模具常识收缩痕 | 包封 | 制品成型尺寸精度低 | 制品表面有波纹或银丝 | 塑件翘曲变形 | 溢料 | 熔接痕 | 側壁凹痕收縮痕一、注塑件缺陷的特征通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
二、可能出现问题的原因(1).熔融温度不是太高就是太低。
(2).模腔内塑料不足。
(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。
(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一).(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
三、补救方法(1).调整射料缸温度。
(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
包封一、注塑件缺陷的特征可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
二、可能出现问题的原因(1).模具未充分填充。
(2).止流阀的不正常运行。
(3).塑料未彻底干燥。
(4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
三、补救方法(1).增加射料量。
(2).增加注塑压力。
(3).增加螺杆向前时间。
(4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。
（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
制品成型尺寸精度低注塑件缺陷的特征一﹐注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
注塑模具国标准
注塑模具国标准一、总则1.1 本标准规定了注塑模具的设计、制造、检验和使用等方面的技术和安全要求。
1.2 本标准适用于各类注塑模具的设计、制造、检验和使用，包括但不限于塑料、橡胶等材料的注塑成型。
1.3 本标准旨在提高注塑模具的质量和性能，确保其在使用过程中能够满足生产要求，同时保障操作人员的安全。
二、设计要求2.1 注塑模具设计应遵循以下原则：a) 模具结构应简单、合理，便于制造、调试和维修；b) 模具应满足制品生产批量和生产效率的要求；c) 模具应满足制品外观和质量的要求。
2.2 注塑模具设计时应考虑以下因素：a) 制品的形状、大小、壁厚、质量等要求；b) 注射机的型号及参数；c) 注射工艺条件，如注射压力、注射速度、锁模力等；d) 模具材料的选择和热处理要求。
三、制造要求3.1 模具制造应选择合适的加工方法和工艺流程，确保模具的精度和表面质量。
3.2 模具零件的制造应符合图纸和标准要求，不得有变形、裂纹、气孔等缺陷。
3.3 模具装配后应进行试模验收，确保其能够正常工作并满足生产要求。
四、检验要求4.1 模具零件应进行尺寸检验、外观检验和材料检验，确保其符合图纸和标准要求。
4.2 试模验收时应对模具的性能进行检验，包括注射成型过程的稳定性、制品外观和质量等。
4.3 对于重要模具，应进行定期的性能检验和结构分析，以确保其质量和性能的稳定。
五、使用要求5.1 使用注塑模具时应遵守操作规程，不得随意调整注射工艺参数和模具结构。
5.2 使用过程中应定期对模具进行检查和维护，发现异常情况应及时处理。
5.3 对于重要模具和高精度模具，应建立使用档案，记录使用情况和维护保养记录。
5.4 当制品出现质量问题时，应分析原因并进行相应的处理，如调整工艺参数、更换材料等。
5.5 当模具出现故障或损坏时，应立即停机检查，进行维修或更换损坏部件。
维修后的模具应重新进行试模验收。
六、安全要求6.1 注塑模具应符合安全卫生标准，避免制品和模具对人体的伤害。
简述模具制造的基本要求
简述模具制造的基本要求
模具制造的基本要求包括以下几个方面：
1. 设计要求：模具设计需要满足产品的功能要求和外形尺寸要求，确保产品的质量和性能。
设计中需要考虑材料选择、模具结构设计、工艺能力等方面的要求。
2. 制造精度要求：模具制造需要按照设计要求进行加工制造，保证模具的准确性和精度。
制造过程中需要注意尺寸偏差、几何形状误差、表面光洁度等方面的要求。
3. 寿命要求：模具的寿命直接影响到产品的成本和性能。
因此，在制造过程中需要选择合适的材料，进行适当的热处理和表面处理，以提高模具的硬度、抗磨性和耐腐蚀性。
4. 制造周期要求：模具制造的周期时间对产品的开发和生产进度有重要影响。
制造过程中需要合理安排工序和生产工艺流程，确保模具能够按时完成制造。
5. 成本控制要求：模具制造的成本影响着产品的竞争力。
制造过程中需要合理控制材料和加工成本，并在保证质量的前提下优化模具的结构和制造工艺，以降低成本。
总之，模具制造的基本要求是设计合理、精度高、寿命长、制造周期短且成本控制合理。
这样才能满足产品的制造需求，提高生产效率和产品质量。
塑料模具设计与制作要求
塑料模具设计与制作要求1范围本标准规定了本公司塑料模具的设计与制作要求。
本标准适用于本公司的塑料模具制作与验收。
2法律规范性引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后全部的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
Q/MB05. 003-2003塑料模具设计制造法律规范3技术要求3.1模具的设计要求模具分类依据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
a）模架尺寸6060以上称为大型模具；b）模架尺寸3030~6060之间为中型模具；c）模架尺寸3030以下为小型模具。
3. 1.2模架选用与设计的要求3. 1.2.1优先选用标准模架，详细按《龙记标准模架》执行。
3. 1.2. 2若选用非标准模架，应优先选用标准板厚，详细参照《龙记标准模架》。
・3大型非标模架，导柱直径不小于Φ 60mm,导套孔壁厚不得小于10mm,回针孔壁厚为35~40mm,回针直径不小于Φ 30mπio3. 1. 2. 4大型非标模架A板、B板起吊螺丝孔为M36~M480.5如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mιn）,非标大型模架应设计原身止口，以后模套住前模。
.6模架~3Q3Q~以上就必需增加顶针板导柱2二上个“,?订购摸架时必需留意方铁的高度2注塑参数校后方法3. 1.3. 1容模尺寸校核a）模具厚度+顶出距离+取出产品的距离〈最大开模距离；b）模具厚度＞注塑机模板最小闭合距离,而V注塑机模板最大闭合距离；c）码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。
3. 1.3.2 锁模力：F≥2其中F：注射机的公称锁模力（t）； P：模内平均压力（25~40Mpa）； A：投影面积（包括产品、流道）cm2o型腔排位要求型腔排位有利于各腔同时、匀称进胶；. 2多腔模各腔间距不小于20mm,大产品深腔依据强度面增加，模腔与镶件边不得少于20~25mm,多胶模的同一个产品保证进胶位置全都。
注塑模具制作标准(1)
注塑模具制作标准注塑模具制作标准2010-11-28 14:01阅读(8)转载自退休老农下一篇：祥发模具公司管理... |返回日志列表赞赞转载(33)分享评论复制地址更多1.0 目的和适用范围本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
2.0 外观要求2.1 模具交付前需安装铭牌。
位置在模具操作侧模脚的左上方,横向放置。
2.2 模具交付前外表面喷绿色漆。
在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体,5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。
2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记。
2.4 锁模片喷红色漆。
锁模片螺丝需收到底（开模状态锁模片固定在动模侧）。
2.5 模架进厂经检验合格后,在各板有基准标记的一侧的左方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号(从上固定板开始用1、2、3、…标识) 。
2030以下模架用8mm字码,2030以上用12mm字码。
2.6 模架基准面标记不能损伤。
2.7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷。
2.8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号(1IN,2IN ,3IN …;1OUT ,2OUT…)。
2.9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。
2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面（详见工程技术标准-喉嘴）。
3.0 通用加工要求3.1 除成型部分外,所有未做要求的棱边均倒角2*45°。
3.2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。
3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0.1mm以内。
(避空孔除外)。
3.4 分型面锁扣应安装下模板上。
3.5 导套底下面加工10*0.5深的排气槽(直通模外)。
3.6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm，两端须用磨床磨平。
3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油石纹、砂纸纹、火花纹`线切割纹但不能有粗糙的打磨痕迹。
塑料模具基础知识模具设计与制造
塑料模具基础知识模具设计与制造塑料模具基础知识是指关于塑料模具设计和制造的一些基本概念和要点。
本文将从模具设计的基本原则、模具制造工艺、常见塑料模具结构以及模具设计与制造的相关技术进行详细阐述，并给出实例说明，以期为读者提供塑料模具设计和制造的基础知识。
一、模具设计的基本原则模具设计是在满足塑料制品产品质量和生产效率的基础上，根据客观条件进行设计的过程。
在设计时，需要遵循以下几个基本原则：1.统一原则：即使用模具的制品应尽量设计成相同或相似的形状，以便于模具设计和制造。
2.通用性原则：即模具应具备一定的通用性，能够适应各种塑料制品的生产需要。
3.进口与出口的合理布置原则：模具的进口和出口应合理布置，以确保塑料制品的成型质量和生产效率。
4.合理的冷却系统和延伸系统：模具应设计合理的冷却系统和延伸系统，以提高塑料制品的质量和生产效率。
5.减少加工和装配工序：模具应尽量减少塑料制品的加工和装配工序，以提高生产效率和降低制造成本。
二、模具制造工艺塑料模具制造工艺主要包括模具设计、模具加工、装配、调试和模具试模等环节。
模具制造工艺是塑料模具制造的基础和核心环节，对模具的质量和生产效率起着至关重要的作用。
1.模具设计：根据塑料制品的形状和要求，设计模具的结构、尺寸、材料等参数，并制作模具设计图纸。
2.模具加工：根据模具设计图纸，进行模具的加工和成型，主要包括铣削、车削、锻造、热处理等工艺。
3.模具装配：将模具的各个部件按照设计要求进行装配，包括固定模板、动模板、模芯、导向套等部件的组装和调整。
4.模具调试：将装配完成的模具安装到注塑机上进行调试，调试过程中需要检验射出、冷却、开模等各个环节的质量和效果。
5.模具试模：在模具调试合格后，进行塑料试模，检验塑料制品的质量和生产效率。
三、常见塑料模具结构常见的塑料模具结构主要有单模、连模和自动脱模模具。
1.单模：单模是由一个固定模板和一个动模板组成的模具，适用于生产中形状较简单的塑料制品。
塑料模具制造基本要求
塑料模具制造基本要求为提高模具品质档次，最大限度减少模具质量问题投诉，交给客户满意的模具，对模具制造常见问题进行总结、归纳，并建立标准，按要求执行。
1.小于2020的模胚，a、b板之间需要做撬模坑；大于2020的模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。
2.模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。
3.模具上不得有尖角，需要倒角处理。
特别指明的地方除外。
4.内模和模具零件未经同意不得有烧焊。
5.模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。
6.尽可能避免使用打磨机在模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光(特别是分型面)7.内模胶位面的表面处理必须依照bom表，或者其它正式通知的技术要求执行。
非胶位面上的加工纹路(线切割，铣床，cnc锣床，火花机)也要用油石省亮。
8.所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。
必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。
所有相关证明。
9.所有模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶(推块)，铲鸡等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。
10.行位，推块，铲鸡，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氮化加硬处理。
11.行位必须有定位。
定位方式有弹弓，波珠，hasco(dme)标准行位夹等等，具体需要按照各个项目的要求。
行位需要有压条，耐磨板。
压条，耐磨板必须使用耐磨硬料，需要加上油槽。
12.行位斜导柱必须压紧，不能转动和松动。
斜导柱尾部必须要加工成半球形或圆锥台形，有利于保证行位正常运动。
同一行位上有两支或者两支以上斜导柱的，斜导柱的长度、大小和倾斜度必须相同。
13.斜顶座位必须使用耐磨硬料。
斜顶必须加工油槽，斜顶座一般用2510或cr12加硬到hrc40-45度，因为斜顶座受到的是冲击负荷，所以不能太硬否则会断裂，并在所有的直角位置倒角c角。
需要有斜顶导向板(青铜)。
不得烧焊。
塑胶模具制做要求
一.塑料模1.顶针板上必须附加中托司. 底板顶棍孔要足够；2.模具B板四角要开深5MM等边三角形的撬模坑；3.模具要设定位块;大模可除外,但内模料必须做老虎扣；4.热流道模和电木模须附加隔热板；5.行位滑槽要设耐磨块,行位上胶位面积大时铲鸡做成反锁型式,大的铲鸡要设耐磨块;T型槽做成压块形式;斜顶要设青铜耐磨导块,行位一定要设定位结构,安全可靠.滑动幅度大的须开油槽.因在操作过程中,整个滑块机构都处于长时间耐磨状态,故滑块,锁紧块,压块,斜撑销以及耐磨块都必需施以氮化处理；6.模具未经我司允许，不允许烧焊；如有发现，供方需要重做；7.开模前,外协模厂需要检查提供的开模产品图有无不合理之处,如：胶厚不均、脱模角不够、倒扣等;发现不合理时，须及时反馈给工程部负责人员，商讨修改方案;8.外观分模线及入水位置需要我司负责工程师确认；9.开模前，需要先提供完整工模设计图档给我司评审，经我司确认后方可订料加工模坯；10.制品到模框的距离L最小为25MM,且要满足L≧0.22A,(A为制品”折合”宽度)；11.模框四个角必为圆角；12.模胚吊环螺孔必为公制.；13.运水:胶圈要合理安放:12. 斜顶定位:斜顶留有直身位以保证精确度,并进行氮化加硬.；13．模具，螺钉及顶针, 丝筒等常用标准件尺寸一律用公制；14. 冷却水管采用快速接嘴，喉牙尺寸为1/4”BSP或1/8”BSP；其水嘴装配要低于模板1.0mm。
模板的水管沉孔必须满足快速接嘴的安装要求；15. 冷却水道必须要有进出标识。
如“IN 1, OUT 1”；“IN 2, OUT 2”等。
16. 模架必须采用龙记等标准模架,并在每套模的模脚上用CNC雕刻上相对应的模号，采用其它公司模架，需要我司相关负责人员同意；17.模芯必须高出模板0.5mm；18. 顶针板采取弹簧复位形式的，弹簧安装中心必须要有导向支柱，弹簧压缩比不能超出40%; 特殊情况下必做强制复位机构；19. 塑料材料的溢边值及模具排气槽的参考值a.1ABS 0.001” –0.0015” (0.025mm – 0.038mm)a.2PP 0.00075” –0.0010” (0.019mm – 0.025mm)a.3PC 0.0015” –0.002” (0.038mm – 0.050mm)a.4PPS 0.0004” –0.0006” (0.010mm – 0.015mma.5PET 0.00075” –0.001” (0.019mm – 0.025mm)a.6HIPS 0.001” –0.0015” (0.025mm – 0.038mm)a.7Nylon 0.0005” –0.00075” (0.013mm – 0.019mm)a.8PBT 0.0005” –0.0007” (0.013mm – 0.018mm)a.9PE 0.00075” –0.0010” (0.019mm – 0.025mm)a.10PPO 0.001” –0.0015” (0.025mm – 0.038mm)a.11 PS 0.001” –0.0015” (0.025mm – 0.038mm)20. 每周需提供一次模具的制造进度表给我司；21. 模具完成后，每套模具必须附带一个独立的文件夹交给我方，文件夹里面包括有：1) .2D/3D模具结构图和加工零件图；2).改模通知书和改模资料;3).试模报告表;4).成型参数表;5).产品检验表，然后才能办理入库手续。
注塑模具及塑料制品的一般标准
注塑模具一般标准1.模具结构部分1.1模具材料①模具板材所用钢质不低于45钢。
②导套、导柱、复位杆、顶针、斜导柱、拉杆等所用材料表面硬度不低于HRC60。
③模具前后模及镶件，用40Cr钢材经调质处理。
④注射腐蚀性材料的模具前后模腔均需要电镀。
⑤斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。
⑥如果客户指定应使用模具钢材时，应满足客户要求。
1.2模具应具备结构①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。
模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。
②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。
③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩、脱料板和先开弹圈。
④模具底板应开合格的顶针孔，孔位置应符合顶出平衡要求。
⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触复位杆，否则模具应先安装复位机构。
⑥滑块运动应畅顺，接触面应开油槽，并安装限位装置。
⑦顶出机构：A、顶针设置应使塑胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。
B、顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。
C、顶针、顶套顶面非平面时，顶针、顶套应定位。
⑧底板上垃圾钉设置均匀，垃圾钉高度应一致。
⑨ 45cm×45cm或以上级大模应加设顶板导柱，一套模中顶套数量达到或超过16支应增设顶板导柱。
⑩流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
流道一般应设置冷料穴。
⑾型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装配，在注射允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。
⑿冷却系统A、冷却水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。
B、冷却水流道出入孔位置不影响安装。
在型腔表面的镶件、滑块等一般应通入冷却水。
C、模具冷却水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。
D、若是多组冷却水流道还应加上组别号。
塑料模具技术要求
塑料模具制造标准要求30条为提高模具品质档次，最大限度减少模具质量问题投诉，交给客户满意的模具，对模具制造常见问题进行总结、归纳，并建立标准，按要求执行。
1.小于2020的模胚，a、b板之间需要做撬模坑；大于2020的模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。
2.模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。
3.模具上不得有尖角，需要倒角处理。
特别指明的地方除外。
4.内模和模具零件未经同意不得有烧焊。
5.模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。
6.尽可能避免使用打磨机在模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光(特别是分型面)7.内模胶位面的表面处理必须依照bom表，或者其它正式通知的技术要求执行。
非胶位面上的加工纹路(线切割，铣床，cnc锣床，火花机)也要用油石省亮。
8.所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。
必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。
所有相关证明。
9.所有模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶(推块)，铲鸡等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。
10.行位，推块，铲鸡，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氮化加硬处理。
11.行位必须有定位。
定位方式有弹弓，波珠，hasco(dme)标准行位夹等等，具体需要按照各个项目的要求。
行位需要有压条，耐磨板。
压条，耐磨板必须使用耐磨硬料，需要加上油槽。
12.行位斜导柱必须压紧，不能转动和松动。
斜导柱尾部必须要加工成半球形或圆锥台形，有利于保证行位正常运动。
同一行位上有两支或者两支以上斜导柱的，斜导柱的长度、大小和倾斜度必须相同。
13.斜顶座位必须使用耐磨硬料。
斜顶必须加工油槽，斜顶座一般用2510或cr12加硬到hrc40-45度，因为斜顶座受到的是冲击负荷，所以不能太硬否则会断裂，并在所有的直角位置倒角c角。
需要有斜顶导向板(青铜)。
与塑料注塑模有关的标准
与塑料注塑模有关的标准一、模具设计模具设计是注塑模生产流程的起始环节，需要考虑到产品的形状、大小、结构、材料性质、注塑机型号及具体设计要求等因素。
在模具设计过程中，需要遵循以下标准：1. 模具结构应简单、合理，便于操作和维护。
2. 模具尺寸和精度应符合产品要求和生产规模。
3. 模具设计时应考虑到冷却系统、顶出系统、定位系统等，以确保生产效率和产品质量。
4. 模具设计时应考虑到制造成本和使用寿命。
二、模具材料模具材料的选择对模具的质量和使用寿命有着至关重要的影响。
在选择模具材料时，需要遵循以下标准：1. 材料应具有优异的耐热性、耐蚀性、抗磨损性和抗氧化性。
2. 材料应具有较好的可加工性和焊接性能。
3. 材料应具有较低的成本和较长的使用寿命。
4. 根据产品要求和生产条件选择合适的材料牌号和规格。
三、模具制造模具制造是注塑模生产流程的核心环节，涉及到许多加工工艺和操作步骤。
在模具制造过程中，需要遵循以下标准：1. 制造工艺应符合图纸和技术要求，确保加工精度和表面质量。
2. 制造过程中应严格控制材料消耗和能源消耗，降低成本。
3. 制造过程中应注意安全生产和环境保护。
4. 制造完成后应对模具进行质量检查和验收。
四、模具测试模具测试是确保模具质量和产品质量的必要环节。
在模具测试过程中，需要遵循以下标准：1. 测试条件应符合产品要求和生产条件。
2. 测试方法应科学、合理、准确、可靠。
3. 测试过程中应密切关注模具的工作状态和产品外观质量。
4. 测试完成后应对测试数据进行整理和分析，以便对模具进行调整和改进。
五、模具维护模具维护是保证模具使用寿命和产品质量的重要环节。
在模具维护过程中，需要遵循以下标准：1. 定期对模具进行检查和维护，确保其正常运转和工作精度。
2. 定期清理模具表面和内部，防止灰尘、杂质、废料等污染模具。
塑料注塑模的标准
塑料注塑模的标准一、概述塑料注塑模是一种常见的模具类型，广泛应用于塑料制品的生产。
注塑模根据制品的形状、尺寸和性能要求而设计制造。
本文将详细介绍塑料注塑模的标准，包括模具结构、材料选择、制造工艺、精度要求、验收标准等方面的内容。
二、模具结构1.模具应具有完整的型腔布局，包括浇口、流道、型腔、排气槽等。
浇口和流道的设计应有利于塑料的流动和填充，同时减少压力损失。
型腔的设计应符合制品的形状和尺寸要求。
2.模具应设有顶出机构，以便于脱模。
顶出机构的设计应保证制品顺利脱模，避免损坏制品表面。
3.模具应具备冷却系统，以便于控制模具温度，提高制品质量。
冷却系统的设计应合理分布冷却水路，确保模具温度均匀。
4.模具应设有安全防护装置，确保操作安全。
安全防护装置应符合相关标准，能够有效防止意外伤害。
三、材料选择1.模具材料应根据制品的性能要求、模具的使用寿命以及制造工艺等因素进行选择。
常用的模具材料包括钢材、铝合金、锌合金等。
2.钢材具有较高的强度和硬度，适用于制作大型、复杂的模具。
铝合金和锌合金具有较好的加工性能和耐腐蚀性，适用于制作小型、简单的模具。
3.模具材料的采购应遵循相关标准，确保材料的质量和可靠性。
模具材料应进行严格的检验和控制，确保符合设计要求。
四、制造工艺1.模具制造应遵循相关制造标准，确保模具的精度和质量。
制造过程中应采用合理的加工方法，如铣削、钻孔、电火花加工等，确保模具型腔的精度和表面质量。
2.模具浇口和流道的设计应合理选择浇口位置和流道尺寸，以确保塑料能够顺利填充型腔。
浇口和流道的设计应进行仿真分析，以优化填充效果和提高制品质量。
3.模具顶出机构的设计应考虑顶出速度、顶出距离和顶出力等因素。
顶出机构的设计应进行仿真分析，以确保制品顺利脱模。
4.模具冷却系统的设计应考虑冷却水的流量、压力和温度等因素。
冷却系统的设计应进行仿真分析，以确保模具温度均匀分布，提高制品质量。
五、精度要求1.模具的精度包括型腔精度、表面粗糙度、尺寸精度等。
塑料模具设计产品外观要求标准
塑料模具设计产品外观要求标准一、成型塑胶外壳外观、尺寸、配合1. 塑胶外壳表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白或拉裂、拉断、烘印、皱纹。
2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水，手感不到凹痕。
4.一般小型塑胶件平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5. 塑胶外壳外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6. 塑胶外壳的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸或3D文件要求，塑胶外壳公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7. 塑胶外壳壁厚：塑胶外壳壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8. 塑胶外壳配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、塑胶模具外观1.塑胶模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4. 冷却水嘴不应伸出模架表面5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6. 冷却水嘴应有进出标记。
7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8. 塑胶模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10. 塑胶模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。
注塑模具制作标准
xx注塑模具制作标准1目的1.1规范xxx模具部模具制作规范和验收标准。
1.2不断提高模具质量,确保模具正常投入生产。
1.3确保生产出合格的注塑件及产品。
1.4本部必须按照此标准进行模具设计及制造,若模具设计及制造因不符合此标准而引起的模具质量问题,由模具厂家承担一切后果。
2范围2.1本标准规定xx模具部注塑模具制作及验收标准。
2.2本标准只适用于xxx模具部各产品模具制作。
2.3本标准包括以下三个方面的内容。
2.3.1模具结构2.3.2塑料件外观要求。
2.3.3模具验收。
3引用标准无4定义无5管理要求5.1模具制作5.1.1模具材料5.1.1.1模坯各板材料所用钢板不低于1050钢。
5.1.1.2胚司、边钉、回钉、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60±2。
5.1.1.3啤ABS、PP、PPC料的模具，前模及前模镶件材料不低于超级P20钢，后模材料不低于P20钢。
5.1.1.4啤PC、POM、PE等腐蚀性材料的模具，前模及前模镶件、后模材料不低于LKM2316ESR钢。
5.1.1.5啤透明AS、ABS、PC、PVC等透明材料的模具材料不低于瑞典一胜百S136透明耐腐镜面模钢。
5.1.1.6斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35,推板表面硬度不少于HRC28。
5.1.1.7如果因产品需要由客户指定某模具的材料时,应满足客户要求。
5.1.1.8注明:以上材料由材料厂提供材料证明。
5.1.2模具结构5.1.2.1零部件按图纸加工,外观整洁美观。
5.1.2.2零部件的装配间隙须符合图纸要求。
5.1.2.3浇注系统的加工要求a) 浇注系统设计要求：设计时要充分考虑浇注系统对产品外观和产品装配的影响.浇注系统对产品外观影响大的产品在设计中要留出可能更改的空间,包括顶出位置,冷却系统位置等。
b) 进料口结构形式：进料口由压环和唧咀组成,根椐产品的不同形式进料口结构分为以下三种方式(图1).要求优先采用A、C形式。
塑料模具的执行标准
塑料模具的执行标准塑料模具作为一种常用的工业制造工具，其质量和生产工艺的标准化对于保证产品质量、提高生产效率以及降低成本起着重要作用。
下面是一份关于塑料模具的执行标准。
一、引言塑料模具是指用于制造塑料制品的一种特殊工具，其包括模具的设计、制造、试验和使用等环节。
本标准旨在规范塑料模具的设计、制造和使用过程，保证塑料模具的质量和性能达到要求。
二、术语和定义1. 模具：用于制造塑料制品的工具，包括模具本体和配件。
2. 模具本体：模具的主体结构，通常由上模板、下模板、模腔和模芯组成。
3. 配件：模具的附属部件，包括模具导向装置、排气装置、冷却装置等。
4. 模腔：模具中制造产品外形的部分。
5. 模芯：模具中制造产品内部结构的部分。
6. 注塑机：用于将塑料粒料熔化并注入模具中的设备。
7. 射出成型：通过注塑机将熔化的塑料注入模具中，经过冷却硬化后取出塑料制品的工艺过程。
三、设计要求1. 模具设计应符合产品的设计要求，确保产品尺寸、形状和表面质量等达到要求。
2. 模具结构应合理，尽量减少模具的材料消耗和制造成本。
3. 模具应具备良好的冷却和排气性能，以提高注塑过程的效率和产品质量。
4. 模具的耐用性和寿命应满足生产需求，对模具的材料、硬度和表面处理等要求应依据工艺要求进行选择和设计。
四、制造要求1. 模具制造应按照设计要求进行，确保模具的尺寸精度和结构稳定性。
2. 模具材料应具备良好的机械性能和耐磨性能，材料的选择应符合工艺要求。
3. 模具的加工工艺应合理，采用适当的数控加工设备和加工工艺，确保模具的加工精度和表面质量。
4. 模具的安装调试应经过严格的检验和试模，确保模具的配件和功能正常。
五、使用和维护要求1. 使用者应按照使用说明书和操作规程正确使用模具，严禁超负荷使用和乱丢乱放。
2. 使用过程中发现模具存在问题，应及时进行检修和维护，确保模具的正常运行和寿命。
3. 模具的保养应定期进行，对模具的表面涂抹防锈油和进行清洁保养。
塑料模具加工常用要求
塑料模具制作通用要求一、模具材料要求:1、所有模具模架统一选用龙记模架；230以上的模具统一加四组针板导柱。
2、模芯严格按我司《模具报价明细表》的材料要求制做。
3、前后模所有插穿镶件统一用2083淬火料或瑞典S136淬火料。
4、前后模所有镶件用龙记NAK80料。
5、模具所有顶针、镶针、司筒、扁顶统一用SKD61材料。
注塑要求在50万啤以上的,顶针、镶针、司筒、扁顶统一用SKD51材料。
二、模具加工要求:1、前模模芯所有镶针、镶件、全部用慢走丝加工。
2、前模镜面的产品统一用镜面火花加工，以保证产品外观平整。
3、所有模具，流道浇口,统一上光。
4、后模芯镶针、顶针、直径在3.0以下的,全部用慢走丝加工；扁顶用慢走丝加工。
5、潜水口统一用火花加工，抛光至1200#砂纸或上光。
三、模具结构要求：1、产品的后模所有柱位统一用司筒，前模所有柱子的统一用镶针。
2、所有插穿位统一用镶件形式。
3、所有高于15mm的筋骨要用镶件形式。
四、模具外观要求:1、表面要求镜面的，统一过1500#及1500#以上的砂纸，然后上光。
2、表面要求晒细纹的，统一过1200#砂纸，然后晒细纹。
3、表面要求晒粗纹的，统一过1000#砂纸，然后晒粗纹。
4、表面客户要求普通光面的，统一过1200#砂纸，保证抛光效果均匀。
5、后模无要求的情况下，统一过800#砂纸。
五.模具强度要求.1、400以上模具模框做挤块.行位、斜、顶统一做耐磨块。
（挤块用P20材料）2、模芯边到产品边不能低于35mm。
3、350以下的模具，模芯到模架边不能低于60mm。
4、350以上的模具模芯边到模框边不能低于75mm。
六.模具生产性要求.1、模具不能借助任何工具\二次加工手法进行生产。
2、模具的注塑周期：制品≤200克，周期＜40S；制品﹥200克，周期＜50S。
3、模具在10万啤次以下不能出现大修（以3个维修日为限）。
4、模具生产时制品合格率93%以上，双色模合格率80%以上。
与塑料注塑模有关的标准
与塑料注塑模有关的标准注塑模具是在塑料注塑加工中使用的一种重要工具，其质量的好坏直接影响着塑料制品的成型效果。
为了确保注塑模具的质量和性能，相关部门制定了一系列与塑料注塑模具相关的标准。
本文将介绍与塑料注塑模具有关的标准，包括材料标准、尺寸标准、使用标准等，旨在帮助塑料注塑行业从业者更好地了解和应用这些标准。
一、材料标准在塑料注塑模具制造过程中，选用合适的材料非常重要。
相关标准对注塑模具的材料进行了明确的规定，以确保其质量和性能符合要求。
常用的注塑模具材料标准有：1. GB/T 1299-2014《工具钢》：该标准规定了工具钢的牌号、化学成分、机械性能和热处理要求，适用于制造注塑模具的材料选择。
2. GB/T 1222-2007《弹簧钢》：该标准规定了弹簧钢的牌号、化学成分、机械性能和热处理要求，适用于制造注塑模具中的弹簧部件。
3. GB/T 3077-2015《合金结构钢技术条件》：该标准规定了合金结构钢的牌号、化学成分、机械性能和热处理要求，适用于制造注塑模具的合金结构部件。
二、尺寸标准注塑模具的尺寸准确度和表面质量对注塑产品的成型质量有重要影响。
相关尺寸标准旨在确保注塑模具的尺寸精度和表面光洁度满足要求。
常用的尺寸标准有：1. GB/T 3022-2017《钳工测量工具尺寸和精度》：该标准规定了钳工测量工具的尺寸和精度要求，适用于对注塑模具尺寸进行测量和检验。
2. GB/T 1804-2000《平行销》：该标准规定了平行销的形状、尺寸和公差，适用于注塑模具中平行销的设计和制造。
3. GB/T 1806-2000《锥销》：该标准规定了锥销的形状、尺寸和公差，适用于注塑模具中锥销的设计和制造。
三、使用标准注塑模具的使用标准主要包括使用规范、维护保养和安全操作等方面的要求，以保证注塑模具的正常运行和延长使用寿命。
常用的使用标准有：1. JB/T 7433-2008《注塑模具试验规程》：该标准规定了注塑模具试验的内容、方法和要求，适用于注塑模具的试验和验收。
模具常识：塑料模具制造标准要求整理
模具常识：塑料模具制造标准要求整理模具常识：塑料模具制造标准要求整理在塑料加工工业和塑料成型机配套中，塑料模具是一种赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。
塑料加工方法众多，其中一个步骤出现小小的失误都可能导致加工制品失败。
为提高模具品质档次，最大限度减少模具质量问题投诉，交给客户满意的模具，对模具制造常见问题进行总结、归纳，并建立标准，按要求执行。
1.小于2020的模胚，a、b板之间需要做撬模坑;大于2020的模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。
2.模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。
3.模具上不得有尖角，需要倒角处理。
特别指明的地方除外。
4.内模和模具零件未经同意不得有烧焊。
5.模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。
6.尽可能避免使用打磨机在模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光(特别是分型面)7.内模胶位面的表面处理必须依照bom表，或者其它正式通知的技术要求执行。
非胶位面上的.加工纹路(线切割，床，cnc锣床，火花机)也要用油石省亮。
8.所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。
必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。
所有相关证明。
9.所有模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶(推块)，铲鸡等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。
10.行位，推块，铲鸡，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氮化加硬处理。
11.行位必须有定位。
定位方式有弹弓，波珠，hasco(dme)标准行位夹等等，具体需要按照各个项目的要求。
行位需要有压条，耐磨板。
压条，耐磨板必须使用耐磨硬料，需要加上油槽。
12.行位斜导柱必须压紧，不能转动和松动。
斜导柱尾部必须要加工成半球形或圆锥台形，有利于保证行位正常运动。
同一行位上有两支或者两支以上斜导柱的，斜导柱的长度、大小和倾斜度必须相同。
13.斜顶座位必须使用耐磨硬料。
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模具常识：塑料模具制造标准要求整理
模具常识：塑料模具制造标准要求整理
在塑料加工工业和塑料成型机配套中，塑料模具是一种赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。
塑料加工方法众多，其中一个步骤出现小小的失误都可能导致加工制品失败。
为提高模具品质档次，最大限度减少模具质量问题投诉，交给客户满意的模具，对模具制造常见问题进行总结、归纳，并建立标准，按要求执行。
1.小于2020的模胚，a、b板之间需要做撬模坑;大于2020的模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。
2.模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。
3.模具上不得有尖角，需要倒角处理。
特别指明的地方除外。
4.内模和模具零件未经同意不得有烧焊。
5.模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。
6.尽可能避免使用打磨机在模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光(特别是分型面)
7.内模胶位面的表面处理必须依照bom表，或者其它正式通知的'技术要求执行。
非胶位面上的加工纹路(线切割，铣床，cnc锣床，火花机)也要用油石省亮。
8.所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。
必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。
所有相关证明。
9.所有模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶(推块)，铲鸡等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。
10.行位，推块，铲鸡，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氮化加硬处理。
11.行位必须有定位。
定位方式有弹弓，波珠，hasco(dme)标准行位夹等等，具体需要按照各个项目的要求。
行位需要有压条，耐磨板。
压条，耐磨板必须使用耐磨硬料，需要加上油槽。
12.行位斜导柱必须压紧，不能转动和松动。
斜导柱尾部必须要加工成半球形或圆锥台形，有利于保证行位正常运动。
同一行位上有两支或者两支以上斜导柱的，斜导柱的长度、大小和倾斜度必须相同。
13.斜顶座位必须使用耐磨硬料。
斜顶必须加工油槽，斜顶座一般用2510或cr12加硬到hrc40-45度，因为斜顶座受到的是冲击负荷，所以不能太硬否则会断裂，并在所有的直角位置倒角c角。
需要有斜顶导向板(青铜)。
不得烧焊。
14.流道和进胶位需要省光#400-600。
15.顶针，司筒，扃顶针，斜顶和顶针板要刻上相对应的识别码，便于安装。
如果在产品上，顶针位置不是水平面，需要将顶针座做成"d"型或者采用防转销键定位。
16.顶针采用hasco或者dme标准，选用哪种决定于bom表或者其它正式通知的模具技术要求。
17.加工运水胶圈("o"形圈)槽，需要单边预留0.25mm的间隙，一般胶圈要预压0.5~0.8mm.如果不重视这一点，胶圈很容易被压损坏掉，造成漏水。
18.唧嘴要氮化，需要做止转销。
唧嘴半径必须符合图纸要求。
唧嘴没有氮化，走模前可能已经被撞伤。
19.常规结构模具一定要布置撑头，两端面需要磨平，小模预压0.1mm，大模预压0.1mm-0.15mm.
20.定位圈直径必须符合图纸，顶棍接头形式和位置必须符合图纸。
21.水嘴的规格请根据bom表或者确认的模图，水嘴沉头孔必须按照模图进行加工和安装。
钻孔不得钻偏，锐角需倒角。
22.运水必须打上ini，outi，in2，out2......
23.所有打在模具上的字唛必须工整，端正，不得歪扭。
24.模具需要在四边安装边锁(直身锁)。
如果不能安装边锁，需要安装锥度锁，或者圆锥锁。
锥度锁要横着安装。
25.所有螺丝和模具配件都需首选标准件，螺丝头不能锯掉。
螺丝有效锁入长度必须足够，正常是1.5或者2。
26.热嘴线槽必须倒圆角，以免刮伤电线。
27.把热嘴id卡装在模具面板侧边。
28.移模前需对运水进行测试水压(100pa以上)验收运水后，需用风枪把水吹干净。
29.模胚外表面在制造过程中，需要注意保养，防止生锈，刮伤。
走模包装前，内模需要喷上白色/或无色防锈剂，所有模具表面必须清洗干净，然后打上黄油。
30.模具移交验收：需要配合模具工程师按"模具检查表";验收通过才能打包装走模。