膜结构施工方案

钢结构制作和安装工艺

深化设计

制作过程中的要点及针对性措施

1.1.制作要点

1）确保下料精度

2）保证拼装质量

3）控制焊接变形

1.2.针对性措施

1）相关构件在细化设计阶段进行三维建模，以求得出精确的下料及安装尺寸。对于复杂节点予以充分重视，采用合理的装配及焊接次序以保证满足设计图纸要求及结构的可靠性。

2）控制切割下料精度，用数控切割机进行切割，保证曲线精度。

3）平面分段制作时尽可能使用CO2气体保护焊及平面分段流水线以减少变形。

4）所有杆件必须在重型拼装平台上进行整体拼装焊接。

5）考虑到项目现状，为满足现场进度和有效控制安装精度，二次部材在主结构安装完成后进行焊接。

2.材料的保管

2.1.材料管理

1）材料的储存保管

(1)选取合适的场地或仓库储存本工程材料。

(2)钢板、钢管、型钢按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。

(3)焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。

(4)所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收。

2）材料的使用

(1) 材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。

(2)材料排版及下料加工后的重要材料应按质量管理的要求作钢印移植。

(3)车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。

3）材料的储存保管

(1)选取合适的场地或仓库储存本工程材料。

(2) 钢板、钢管、型钢按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。

(3) 焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。

(4) 所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收。

2.3材料的使用

(1) 材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。

(2)材料排版及下料加工后的重要材料应按质量管理的要求作钢印移植。

(3)车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。

3.部材制作工艺

3.1号料与划线

1）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。

2）号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。

3.2切割和刨削加工

1）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞测物应除去。剪切边应打磨。

2）切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，应在组装前进行处理。

3）火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的构件号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。

3.3坡口加工

1）加工工具的选用：选用半自动割刀或刨边机

3.4制孔

1）采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。

3.5矫正、打磨

1）钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机。

2）热矫正时应注意不能损伤母材。

3）构件的所有自由边角应有约2mm的倒角，以免油漆开裂（根据油漆说明书定）。

4.组装

4.1组装计划

1）二次部材组装：为保证施工方便，二次部材在制作加工完成后运至施工现场。这样可以保证定位精度和施工质量。

2）组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

3）组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收后才能使用。

4）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。

4.2装焊工艺

4.2.1接头的准备

采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205-95规范规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；

4.2.2定位焊

⑴ 定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。

⑵ 定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。

⑶定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。

⑷定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。

4.2.3引弧和熄弧板

重要的对接接头和T接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动—50×30×6mm；自动焊—

100×50×8mm；焊后用气割割除，磨平割口。

4.2.4焊缝清理及处理

⑴ 多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。

⑵ 从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。

⑶ 每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。

⑷ 同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。

⑸ 加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm，弧坑应填满。

⑹ 焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。

4.2.5工艺的选用

⑴ 不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。

⑵ 不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。