钣金设计制程要点
机械设计钣金设计知识点
机械设计钣金设计知识点在机械设计中，钣金设计是一个重要的环节。
钣金设计通常指的是对金属板材的加工和成形，将平板金属材料加工成需要的形状和尺寸。
钣金设计的质量直接影响到机械产品的性能和外观。
因此，掌握一些钣金设计的知识点是非常重要的。
1. 材料选择在钣金设计中，要根据具体的使用要求选择合适的材料。
常用的钣金材料有钢板、铝板和不锈钢板等。
选择材料时需要考虑产品的强度、刚性、耐腐蚀性以及成本等因素。
合理选择材料有助于提高产品的质量和性价比。
2. 工艺流程钣金设计需要经过一系列的工艺流程来完成。
常见的工艺流程包括切割、折弯、冲孔、压花等。
在进行设计时，需要考虑每个工艺环节的顺序、方式和工艺参数等。
合理的工艺流程能够提高加工效率和产品质量。
3. 结构设计钣金产品的结构设计是钣金设计中的关键环节。
合理的结构设计能够保证产品的稳定性和强度。
在结构设计中，需要考虑到产品的外观、功能和使用要求。
合适的结构设计可以提高机械产品的可靠性和性能。
4. 尺寸和公差在钣金设计中，合理的尺寸设计和公差控制是非常重要的。
尺寸设计涉及到产品的大小、长度、宽度和高度等。
公差控制则关系到产品在加工过程中的精度和准确度。
合理的尺寸和公差设计可以确保产品的装配和使用的顺利进行。
5. 表面处理钣金产品的表面处理对产品的质量和外观也有着重要的影响。
常见的表面处理方法包括喷涂、镀锌、电镀等。
表面处理可以提高产品的耐腐蚀性和耐磨性，同时也能提升产品的视觉效果。
6. 成本控制在钣金设计中，成本控制也是一个重要考虑因素。
合理的成本控制可以降低生产成本，提高产品的竞争力。
在设计中，需要考虑材料的选择、工艺流程的优化以及生产效率的提升等，以实现成本的控制和优化。
总结：钣金设计作为机械设计中的重要一环，需要考虑材料选择、工艺流程、结构设计、尺寸和公差、表面处理以及成本控制等多个方面。
只有综合考虑这些知识点，才能设计出高质量、高性能和经济实用的钣金产品。
随着科技的不断发展，钣金设计也在不断创新和进步，如数控钣金加工技术等的应用，使钣金设计更加精确和高效。
钣金设计的工艺要求
钣金设计的工艺要求
关与翻边的宽度及如何开工艺切口的问题
View Y
1
2
View Z
a
C
3
1.翻边开工艺切口主要是为了避免开裂和起 皱,此两处都存在开裂的现象; 2. 工艺切口的最里边缘到翻边的圆角根部的 最大尺寸为6mb m; 3工艺切口的宽度与他所在的位置有关,在保证 最小去料角度的情况下,最小为6mm.
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钣金设计的工艺要求
关于孔边缘到切边的尺寸
Process feasible Min. size between Trim line and hole
Thickness (T) Under 2.5 2.4 - 3.2 Over 3.3
Min. size (l) Over 4㎜ Over 2t Over 2.5t
Body Design
钣金设计的工艺要求
本文件的目的
希望大家来共同完善！ 共同提 高！
2
钣金设计的工艺要求
设计钣金应考虑的问题点
1 要考虑冲压工艺：冲压工艺可以分成分离工序和成型工序两大类，分离工序：落料、冲孔、切断、切边、 剖切等 ，成型工序：弯曲、卷圆、扭曲、拉深、变薄拉深、翻孔、翻边、拉弯、胀形、起伏、扩口、缩 口、旋压、校形；
〉17 %
〉18 %
强度级别
500级 550级 600级
热扎高强度钢板的性能
抗拉强/MPa 屈服点/MPa 厚度/mm
〉500 〉550 〉600
〉350 〉380 〉450
1.6 ~ 2.0 延伸率/%
〉22 〉21 〉19
2.0 ~ 2.5
〉23 % 〉22 % 〉20 %
2.5 ~ 3.2
〉24 % 〉23 % 〉21 %
钣金设计要点及案例总结
1、基本原则
2、设计要点目录
3、设计方法
4、案例分析
产品厚度均匀的原则
易于展平原则
适当地选用钣金件厚度
符合加工工艺
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首先是钣金的强度设计，因为强度设计会直接的影响到产品的耐用性和使用寿命，在设计时经常会为了加强钣金强度而增加一些设计冲突。
注意钣金厚度和设计尺寸之间的关系，比如设计要求的尺寸长度有没有包含在钣金的厚度之内。
钣金制造的工艺问题，设计出来后加工制作的流程是否容易操作，会不会增加产品的成本以及影响生产效率和生产安全的一系列问题。
要考虑到钣金组装和安装设计中，组装的合理性和便利性，减少在组装时会产生的问题。
钣金件之间的连接方式和固定方式也是设计要考虑的重点，钣金件主要是通过螺丝、电焊、铆钉等方式连接的。
维修的难易程度也是设计时需要考虑的，合理优秀的钣金设计会大大降低维修难度。
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（1）折弯加工：•使用折弯机将材料折成需要的角度，折弯加工时要考虑折弯的高度，如果高度太低，可能会导致变形和扭曲，无法达到理想的形状和尺寸。
（2）卷曲加工：
•和折弯类似，主
要是将材料通过
机器卷成一定的
弧形
（3）冲压加工：
•因为金属是具有
延展性的，这种
方法是使用已经
加工好的凹凸模
型，加工出各种
各样的凹凸形状。
（4）冲裁加工：
•主要是进行钣金
的落料加工，在
板上冲裁出还没
有加工的原料，
方便进行下一步
的加工。
教你学习钣金加工件设计要点及工艺改进方法
教你学习钣金加工件设计要点及工艺改进方法
钣金冲压件设计要点及工艺特性
1、避免外部、内部尖角
安全因素：钣金外部尖角锋利，容易造成操作人员或用户划伤手指；
冲压模具因素：钣金的尖角对应在模具上也是尖角，模具凹模上的尖角加工困难，同时热处理时极易开裂，冲裁时尖角处容易崩刃和过快磨损，造成模具寿命降低。
2、避免过长的悬臂和狭槽
3、钣金冲孔的大小
4、钣金冲孔间距和孔边距
冲压模具上相应的凸模尺寸小，强度低，模具寿命短
过长的悬臂还有可能造成钣金材料的浪费
5、避免孔距离钣金折弯边或成形特征太近
6、避免钣金展开后冲裁间隙过小甚至材料干涉
钣金折弯设计要点及工艺改进方法
1、折弯的高度
钣金折弯高度太低时，折弯处容易扭曲变形，不容易得到理想的零件形状和理想的尺寸精度
2、折弯半径
为保证折弯强度，钣金折弯半径应大于材料最小折弯半径
3、折弯方向
钣金折弯时尽量垂直于材料的纤维方向
4、避免折弯根部不能压料而造成折弯失败
5.避免折弯干涉
6.保证折弯强度
7.避免复杂的折弯
8、多重折弯上的孔很难对齐
提高钣金件强度的设计方法
1、避免平板的设计
2、添加加强筋
3、增加折弯、翻边或者反折压平
4、折弯处添加三角加强筋
5、折弯边自铆或通过拉钉等方式连成一体
降低钣金件加工成本或材料成本的设计
1、合理设计钣金形状、提高钣金材料利用率
2、减小钣金件外形尺寸
3、钣金件的外形尽量简单
4、合理选择零件的装配方式
5、合理利用钣金结构，减少零件数量。
钣金各工序过程管控要点
钣金各工序过程管控要点主要包括以下几个方面：
1. 材料选择：选择合适的钣金材料，根据产品要求选择适当的厚度、强度和表面处理。
2. 设计阶段：确保设计符合产品要求，合理安排工艺流程，考虑后续加工、装配和维护等方面的需求。
3. 切割工序：确保切割精度和质量，控制切割速度、气压等参数，减少毛刺和变形。
4. 折弯工序：确定正确的折弯顺序和角度，选择合适的模具和设备，防止工件变形和损坏。
5. 焊接工序：选择合适的焊接方法和参数，确保焊接质量和强度，注意焊接变形的控制。
6. 表面处理：根据产品要求选择适当的表面处理方式，如喷涂、电镀、氧化等，确保表面质量符合要求。
7. 装配工序：确保装配精度和质量，注意装配顺序和方法，避免装配过程中的损坏和变形。
8. 检测与检验：对各工序进行严格的质量检测和检验，确保各环节符合要求，发现问题及时处理。
9. 连续生产与设备维护：确保设备的正常运行和维护，控制生产节拍，提高生产效率。
10. 员工培训与安全：对员工进行技能培训，提高操作水平和安全意识，确保生产过程的安全和稳定。
钣金件结构设计要点
钣金件结构设计要点
钣金件结构设计是现代制造业中非常重要的一个环节，它不仅直
接关系到产品的质量和性能，还涉及到成本和生产效率等方面。
因此，钣金件结构设计的要点是非常关键的，下面我们就详细介绍一下。
1. 材料选择
材料的选择是钣金件结构设计的第一步，它直接关系到产品的强度、耐腐蚀性能和加工难度等方面。
一般来说，钣金件的材料有铝合金、不锈钢、镀锌板、铁板等，不同的材料有不同的适用范围和特点，设计时需要根据实际情况进行选择。
2. 结构设计
钣金件的结构设计是指钣金件的外形设计和内部结构设计，它直
接关系到钣金件的强度和使用寿命。
在结构设计中，需要考虑钣金件
的外形尺寸、加工难度、成本以及与其他部件的连接方式等方面，尽
可能地减少设计中的浪费，提高钣金件的质量和效率。
3. 加工工艺
加工工艺是钣金件结构设计的关键环节，它直接决定了钣金件的
精度和质量。
在加工工艺中，需要注意钣金件的加工顺序、加工方法
以及加工设备的选择，以及对钣金件的保护和表面处理等方面，从而
实现钣金件的高质量生产。
4. 装配设计
装配设计是指钣金件与其他部件的连接方式和装配过程设计，它直接关系到产品的可靠性和寿命。
在装配设计中，需要考虑钣金件与其他部件的配合精度、加工状况和工艺要求，以及装配时使用的工具和设备等方面，保证钣金件与其他部件之间的无缝连接和稳定性。
总之，钣金件结构设计是一个复杂而又关键的环节，需要设计师具备扎实的技术功底和丰富的实战经验，同时也需要注重团队协作和多方面沟通，使设计出的钣金件能够使产品更加稳定、更加高效、更加可靠，实现企业的发展和盈利。
钣金件的设计及制造工艺流程
钣金件的设计及制造工艺流程钣金件的设计及加工是什么样的流程？钣金件在设计制造加工过程中有什么注意事项？以下对此问题简单介绍下：每一个钣金件都有各自的加工工艺流程，加工过程中又有很多的注意点。
1.设计并绘出其钣金件的零件图，作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来。
2.绘制展开图，也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件。
3.下料下料的方式有很多种，主要有以下几种方式：a.剪床下料利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸。
若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形。
b.冲床下料利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形。
其优点是耗费工时短，效率高，可减少加工成本，在批量生产时经常用到。
c.NC数控下料NC下料时首先要编写数控加工程序。
就是利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序。
让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上，将其平板件的结构形状冲制出来。
d.激光下料利用激光切割方式，在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来。
4，翻边攻丝翻边又叫抽孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再在抽孔上攻丝。
这样做可增加其强度，避免滑牙。
一般用于板厚比较薄的钣金加工。
当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚。
5.冲床加工一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式，以达到加工目的。
其加工需要有相应的模具来完成操作。
冲凸包的有凸包模，冲撕裂的有撕裂成形模等。
6.压铆压铆经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等，其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作，将其铆接到钣金件上。
7.折弯折弯就是将2D的平板件，折成3D的零件。
其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作。
它也有一定的折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。
8.焊接焊接就是将多个零件组焊在一起，达到加工的目的或是单个零件边缝焊接，以增加其强度。
其加工方一般有CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等。
钣金件生产过程全流程控制计划
钣金件生产过程全流程控制计划钣金件是一种金属加工产品，其制造过程一般包括以下几个步骤：设计，材料准备，切割，折弯，焊接，打磨和涂装等。
为了确保钣金件的质量和效率，需要进行全流程的控制。
本文将详细介绍钣金件生产过程全流程控制计划。
一、设计阶段：在设计阶段，需要根据客户的需求和产品的功能要求，进行产品设计。
设计人员应使用CAD软件进行绘图，确保产品的几何形状和尺寸符合要求。
设计人员还需要考虑材料的选择和分布，以及表面处理等要素。
设计人员应与工艺工程师和生产部门密切合作，确保设计的可制造性和生产的可行性。
二、材料准备阶段：在材料准备阶段，需要根据设计要求，选择合适的材料。
常见的钣金材料有不锈钢、铝合金和冷轧板等。
对于每种材料，应进行材料强度、硬度和耐腐蚀性等方面的测试。
材料应按规定的规格和尺寸进行提交，并进行标记以便追溯。
材料的储存和保管应符合相应的规范。
三、切割阶段：在切割阶段，需要使用切割机将材料切割成所需的形状和尺寸。
切割机可以是剪切机、激光切割机或数控切割机等。
在切割过程中，需要确保切割位置和切割尺寸的精确性。
切割后的工件应进行检验，以确保切割质量。
切割废料应进行分类和处理，以减少废料对环境的影响。
四、折弯阶段：在折弯阶段，需要使用折弯机将切割后的工件折弯成所需的形状。
折弯机可以是板材折弯机或数控折弯机等。
在折弯过程中，需要根据工程图纸和折弯工艺规程进行操作。
折弯角度和折弯半径应精确控制，以确保产品的几何形状和尺寸的一致性。
折弯后的工件应进行检验，以确保折弯质量。
五、焊接阶段：在焊接阶段，需要对需要焊接的工件进行处理。
处理包括除油、除氧化膜和开槽等工艺。
焊接工艺应根据工程图纸和焊接工艺规程进行操作。
焊接过程中应确保焊缝的质量和焊接的强度。
焊接后的工件应进行非破坏性检测，以确保焊接质量符合要求。
六、打磨阶段：在打磨阶段，需要对已焊接的工件进行打磨处理。
打磨可以使用砂纸、打磨机和抛光机等工具。
打磨的目的是去除表面的不规则和划痕，使表面光滑和一致。
钣金件设计技巧和方法
钣金件设计技巧和方法1.了解材料特性：在设计钣金件之前，首先需要了解所需材料的特性。
不同的钢材有不同的强度、可塑性和成本特征。
因此，在设计过程中选择适当的材料至关重要。
2.确定适当的材料厚度：合适的材料厚度是钣金件设计中的一个重要因素。
在选择材料厚度时，需要考虑到所需零件的功能和结构特征。
较薄的材料可提供更好的弯曲性能，而较厚的材料则可提供更高的强度。
3.了解成型工艺：钣金件设计必须考虑到所需零件的成型工艺。
常见的成型工艺包括弯曲、冲压、切割和焊接等。
设计师需要了解这些工艺的局限性和适用性，以便确定最佳的设计方案。
4.优化设计结构：在设计钣金件时，优化结构可以降低成本、提高性能和增加制造的可行性。
例如，在设计接头时，可以通过调整接头的几何形状来增强连接强度。
此外，裁剪冗余部分和优化材料利用率也是提高设计效率的关键。
5.考虑装配要求：钣金件设计还需要考虑到零件的装配要求。
设计师应该设计出易于组装的零件，尽量减少特殊工具和工艺的使用，以提高装配效率。
6.进行结构强度分析：在设计过程中，进行结构强度分析是至关重要的。
这可以帮助设计师评估所需零件的承载能力和稳定性。
常用的结构强度分析方法包括有限元分析和杆件模型分析。
7.使用CAD和CAM工具：计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）工具提供了一个更高效的设计和生产过程。
通过使用这些工具，设计师可以更准确地绘制设计图纸，并生成可用于CNC（数控机床）生产的代码。
8.与供应商合作：与钣金件供应商合作是钣金件设计过程中的重要环节。
供应商具有丰富的经验和专业知识，可以为设计师提供有关材料选择、成型工艺和制造可行性的建议。
总之，钣金件设计技巧和方法涉及多个方面，包括材料选择、成型工艺、结构优化和装配要求等。
通过合理应用这些技巧和方法，设计师可以提高钣金件设计的效率和质量。
钣金件设计规范
钣金件设计规范钣金件设计规范是指针对钣金件的设计和制造过程中需要遵循的一系列规范和要求。
钣金件是指通过对金属板材进行切割、弯曲、冲压、焊接等工艺加工而成的零件。
下面是关于钣金件设计规范的一些要点。
1. 材料选择在设计钣金件时，需要根据零件的功能和工作环境选择合适的材料。
常用的钣金材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
同时，需要考虑材料的强度、硬度、耐腐蚀性等特性。
2. 设计几何形状钣金件的几何形状设计应具备合理性和可制造性。
应尽量减少零件的复杂度，避免过于细小的结构和过于复杂的平面形状。
设计时应考虑材料利用率和制造工艺的可行性。
3. 尺寸公差设计钣金件时，需要在设计图纸中规定尺寸公差。
合适的公差范围能够保证零件的互换性和可靠性。
公差的选择应根据零件的功能和制造工艺来确定。
4. 强度分析钣金件的设计应考虑其强度和刚度。
可以通过有限元分析等工具进行强度分析，以确定零件的最佳结构和材料。
5. 过冲与收口在钣金件的设计中，需要考虑过冲和收口的问题。
过冲是针对冲压加工过程中金属板材的弹性回弹问题，而收口则是为了提高钣金件的牢固性和密封性。
6. 表面处理钣金件在制造完成后，需要进行表面处理以提高其外观质量和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法有喷漆、喷粉、电镀等。
7. 组装与安装钣金件的设计应考虑其组装和安装的便利性。
零件之间的连接方式应合理选择，并且连接点应容易访问和维修。
8. 质量控制在钣金件的设计和制造过程中，需要进行严格的质量控制。
设计师和制造人员要清楚了解设计要求，确保零件的质量符合标准。
9. 制造工艺钣金件的制造工艺有很多种，包括切割、冲压、弯曲、焊接等。
不同的制造工艺对零件的形状、尺寸和材料要求不同，设计师要根据具体情况选择合适的制造工艺。
10. 设计文件和验收标准钣金件的设计过程中应编制相应的设计文件，包括设计图纸、工艺文件、检验标准等。
设计师和制造人员要严格按照设计文件的要求进行制造和验收，确保零件符合设计要求。
钣金设计要点
钣金设计要点钣金设计是一种以板材为基础进行设计、制作和加工的工程领域，主要应用于制造各种金属构件，如机箱、外壳、底盘、车身等。
以下是钣金设计的一些要点：1.材料选择：•选择适当的钣金材料，常见的有冷轧板、热轧板、不锈钢、铝合金等。
材料的选择会影响到零件的强度、重量和耐腐蚀性能。
2.板材厚度：•根据零件的功能和结构要求，选择合适的板材厚度。
通常，要考虑到零件的强度和刚度，同时尽量减轻重量。
3.弯曲和成形：•考虑零件中可能需要的弯曲和成形过程。
设计时要确保板材在弯曲和成形后不会出现裂纹或过度应力。
4.连接方式：•设计零件的连接方式，如焊接、螺栓连接、铆接等。
确保连接方式符合零件的使用环境和要求。
5.孔洞和切割：•合理布置孔洞和切割，以适应零件的安装和使用。
确保孔洞位置的精准度和几何形状的一致性。
6.表面处理：•考虑零件是否需要进行表面处理，如喷涂、电镀、阳极氧化等，以提高零件的耐腐蚀性和外观。
7.设计公差：•考虑零件的设计公差，确保零件在制造和组装过程中能够满足设计要求。
8.装配性：•考虑零件的装配性，设计时要便于组装和维修。
确保零件之间的配合间隙和连接方式符合装配工艺。
9.材料利用率：•设计时考虑材料的利用率，尽量减少废料，提高材料利用效率。
10.C AD软件应用：•使用计算机辅助设计（CAD）软件进行设计，能够提高设计的精度和效率，同时方便后续的数控加工。
以上要点涵盖了钣金设计的一些关键方面，设计师需要在功能性、制造可行性、成本效益等方面进行平衡考虑，确保设计的钣金零件能够满足预期的要求。
钣金工艺与结构设计基础知识
钣金工艺与结构设计基础知识钣金工艺是一种通过切割、弯曲和连接金属板材来制作零部件的加工技术。
它在制造业中广泛应用于汽车、航空航天、建筑和电子设备等领域。
在进行钣金工艺过程中，结构设计是非常重要的一环。
本文将介绍钣金工艺的基础知识和结构设计的要点。
一、钣金材料与工艺1.钣金材料常见的钣金材料包括钢板、不锈钢板、铝板和铜板等。
根据不同的应用要求，选择合适的材料具有关键性意义。
例如，在汽车制造中，选择高强度的钢板可以提高车身的刚度和抗冲击能力。
2.钣金工艺钣金工艺包括切割、弯曲和连接等步骤。
（1）切割：常用的切割方式有剪切、冲孔和激光切割等。
剪切适用于较为简单的板件切割，而冲孔则适用于大批量、形状复杂的孔洞加工。
激光切割则可以实现高精度和高速度的切割。
（2）弯曲：弯曲是钣金加工中常见的工艺，可通过手动操作或机械设备完成。
弯曲时需要考虑材料的强度和可塑性，以及弯曲半径和角度等参数。
（3）连接：钣金件的连接方式主要包括螺栓连接、焊接和胶接等。
螺栓连接适用于需要经常拆卸的场合，焊接则适用于要求结构强度和密封性的场合。
二、钣金结构设计的要点1.结构设计原则在进行钣金结构设计时，应遵循如下原则：（1）功能性：钣金结构设计应满足其所需的功能要求。
例如，在汽车制造中，车身的结构设计要保证车身的刚度和安全性能。
（2）成本和效率：钣金结构设计应尽量降低制造成本，提高效率。
例如，合理设计零部件的结构，可以减少材料的浪费和加工的时间。
（3）安全性：钣金结构设计应符合相关的安全标准和要求，保证使用的安全性。
例如，在电子设备的机箱设计中，需要考虑电磁屏蔽和防护措施。
2.结构设计要点（1）产品结构：钣金产品的结构设计应考虑其功能使用和生产工艺要求，保证产品质量和性能。
例如，汽车车身的结构设计应考虑车身强度和刚度的要求。
（2）结构材料：钣金结构设计应选择合适的材料，满足强度、刚度和耐腐蚀等要求。
各种材料的特性不同，对加工工艺要求不同，需要根据不同的应用场景进行选择。
钣金件的设计及制造工艺流程
钣金件的设计及制造工艺流程钣金件是一种广泛应用于工业制造领域的零部件，它主要通过对金属板材的冲剪、弯曲、焊接等工艺来实现设计所需要的形状和功能。
下面是钣金件的设计及制造工艺流程的详细介绍。
第一步：需求分析和设计准备在设计钣金件之前，首先需要进行需求分析，明确产品的使用需求和设计要求。
然后，根据需求确定材料、尺寸、厚度等设计参数，并进行初步的构思和草图绘制。
第二步：CAD建模和工程设计基于设计参数和构思草图，使用计算机辅助设计（CAD）软件进行钣金件的三维建模。
在建模过程中，需要考虑材料的可用性、加工工艺的可行性等因素。
同时，根据钣金件的实际应用场景，进行工程设计，包括强度分析、结构优化等。
第三步：工艺规划和冲裁在完成CAD建模和工程设计后，进行工艺规划，确定钣金件的制造工艺流程。
其中，冲裁是制造钣金件的第一步。
根据设计的形状和尺寸，在金属板材上使用剪切工具或冲裁机进行冲剪，将板材切割成所需的形状和大小。
第四步：弯曲和压制在冲裁之后，对已经切割好的钣金件进行弯曲和压制工艺。
通过应用压力和热力将钣金件弯折成所需的形状，并使用模具进行成形。
这个步骤通常需要使用弯曲机、热处理设备和模具。
第五步：焊接和装配根据设计要求，对钣金件进行焊接和装配。
焊接可以使用手工焊接、点焊、氩弧焊等不同的焊接方法，将不同的部件进行连接。
在焊接完成后，将其他辅助件（如螺钉、螺母等）进行装配，并进行测试和调整。
第六步：表面处理和涂装为了提高钣金件的外观和耐腐蚀性能，通常需要对表面进行处理和涂装。
表面处理可以采用砂轮抛光、喷砂、酸洗等方式来清洁和改善表面质量。
然后，进行锌镀、电镀、喷涂等涂装工艺，保护钣金件表面，并赋予其所需的颜色和质感。
第七步：质量检验和包装在钣金件的制造过程中，需要进行质量检验，包括尺寸精度、外观质量、材料成分等方面。
通过使用测量仪器和设备，对每个工序的产品进行检验，确保其符合设计要求和质量标准。
最后，对通过检验的钣金件进行包装，以便运输和保护。
钣金结构设计指南
钣金结构设计指南一、材料选择钣金结构设计的第一步是选择合适的材料。
常见的钣金材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝板等。
在选择材料时，需要根据产品的具体要求考虑材料的抗拉强度、弹性模量、热膨胀系数等物理性能指标。
同时还要考虑到材料的耐腐蚀性、容易加工性和成本等因素。
不同的材料具有不同的特性，设计师需要根据具体情况进行综合考虑，并选择最适合的材料。
二、结构设计1.强度设计：钣金结构设计必须满足产品的强度要求。
设计师需要根据产品的内外部受力情况，选择合适的结构形式和壁厚。
在设计过程中可以使用有限元分析等工具对结构进行强度校核，确保钣金结构的稳定性和可靠性。
2.刚度设计：钣金结构设计还需要考虑产品的刚度要求。
根据应力分级原则，对结构进行初步计算，选择适当的翼缘、梁、肋等加强结构，提高产品的刚度。
同时还要考虑结构的厚度和结构尺寸对刚度的影响，以提高产品的整体稳定性。
3.装配设计：在钣金结构设计中，装配性是一个重要的考虑因素。
合理的装配设计可以降低装配难度，提高装配速度和质量。
设计师需要考虑产品的装配顺序和方式，合理安排零部件之间的连接方式和装配工艺要求，确保产品的装配性能得到满足。
三、工艺要点1.剪切：在钣金结构设计中，剪切是一个常见的加工工艺。
剪切刀模的设计需要根据材料的厚度和硬度进行合理选择，以确保剪切面的平整和精度。
2.冲压：冲压是另一种常见的钣金加工工艺，可以用于制作孔洞、凸台和凹槽等形状。
在冲压过程中，需要合理设置冲压模具，控制冲压力度和速度，以避免产生过多的应力和变形。
3.折弯：折弯是一种常用的钣金加工方式，可以使平板钣金呈现出各种形状。
在折弯过程中，需要合理设置折弯模具和夹具，控制折弯角度和位置，以避免产生过大的应力和变形。
4.焊接：焊接是钣金结构设计中常用的连接方式之一，可以将多个零部件焊接成一个整体。
在焊接过程中，需要合理选择焊接材料和焊接方法，控制焊接温度和时间，以确保焊缝的强度和质量。
综上所述，钣金结构设计是钣金加工领域中至关重要的一环。
钣金件设计工艺要点
钣金件设计工艺要点钣金件是一种由薄板金材料加工而成的零件，广泛应用于各个领域，如汽车、航空航天、电子等。
钣金件的设计工艺对产品的质量、成本和生产周期等都有着重要影响。
本文将详细介绍钣金件设计工艺的要点。
1.材料选择钣金件可以使用各种不同的金属材料，如碳钢、不锈钢、铝合金等。
在选择材料时需要考虑材料的机械性能、耐腐蚀性能、成本等因素。
同时，还应根据产品的使用环境和要求选择合适的材料。
2.结构设计钣金件的结构设计要考虑到产品的功能要求、装配要求、强度要求等。
在设计过程中应尽量简化结构，减少焊缝和连接件的数量，以提高产品的强度和稳定性。
同时，还应根据产品的装配要求，合理设置孔洞和连接点，以方便产品的安装和维修。
3.加工工艺选择钣金件的加工工艺包括剪切、折弯、冲孔、压铆等。
在选择工艺时需要综合考虑产品的形状和尺寸、加工精度要求、成本和生产效率等因素。
一般而言，折弯工艺可以用于制作形状复杂的零件，而冲孔和压铆等工艺可以用于增加产品的连接性和强度。
4.件型设计钣金件的件型设计要求尽可能简单，易于加工和装配。
设计时需要考虑材料的板厚、弯曲半径、折边宽度等因素，以确保产品的加工质量和成本控制。
对于需要多次折弯的零件，需要进行合理的安排顺序和次数，以避免造成材料的疲劳和变形。
5.表面处理钣金件的表面处理可以提高产品的外观质量和耐腐蚀性能。
常见的表面处理方法包括喷涂、电泳、氧化处理等。
在选择表面处理方法时需要考虑产品的使用环境和要求，以及材料的特性和成本等因素。
6.工装设计钣金件的加工需要依靠工装，合理的工装设计可以提高加工的精度和效率。
工装设计时需要考虑产品的形状和尺寸、加工工艺和要求，以及材料的特性等因素。
同时，还需要考虑工装的制造成本和可调性，以提高工装的寿命和使用效果。
7.质量控制钣金件的质量控制是保证产品质量的关键。
质量控制包括从材料选择、工艺设计、加工过程到最终产品的检验等方面。
在设计和制造过程中，应严格按照相关标准和要求进行质量控制，以确保产品的质量和一致性。
钣金件结构设计要点优质课件
四.机壳类钣金件旳设计要点
机壳开模之前最佳先设计已知所需Label 之位置及大小,可先于Case上打上标识.以便贴Label时 之对准.最常见旳标识有两种, 1. 在Label旳四面打”L”形旳记号,或左边旳上下两侧.或上方旳左右两侧.此方式模具费较便宜. 但Label凸出Case表面,轻易被刮伤. 2.以Label旳形状大小再加大0.3mm旳尺寸.于欲贴Label处打个0.2~0.3mm旳凹痕. 不论用何种方式可在四个角选一合适旳角做45度旳导角.Case上旳标识相正确位置做相同旳45 度导角.做防呆用.防止Label在不同旳时间或不同旳工作人员贴了不同旳方向.
三.螺丝孔旳设计要点
2.铁件平面上冲孔(through hole)或抽孔(drawing hole),再以螺丝攻攻牙. 一般攻M3或M4旳机械牙. 若以直径3mm螺丝锁付, 则孔径 d未攻牙前应在于2.6mm. 若以直径4mm螺丝锁付, 则孔径 d未攻牙前应在于3.6mm 若使用料厚为1.0~1.2mm时,提议采用抽孔(drawing hole)而不是穿透孔(through hole) . 因1.2mm旳料厚攻M3旳牙时,只有2.5牙.较轻易滑牙.
四.机壳类钣金件旳设计要点
在机壳组装设计中常会有2件组合,或3,4件以上旳相互组合件.常见旳固定方式有锁螺丝,拉钉,抽 孔铆合或点焊,点焊时要上点焊机一定要有定位点或定位梢或治具来确保位置旳正确.若用螺丝或 拉钉时已经有相正确螺丝孔拉钉孔,故经常不会再多加几种定位孔来定位.但螺丝孔拉钉孔旳孔径 一般为了轻易装配都设计旳比较大一点.所以零件间旳相对位置也轻易有所误差. 提议在此情况下利用间隙较小旳定位凸点定位.在做T/A Loop运算时以公差较小旳定位点做基准 运算也比较精确.
三.螺丝孔旳设计要点
浅谈钣金设计要点及工艺改进方法
浅谈钣金设计要点及工艺改进方法摘要：钣金工艺设计是指根据钣金设计要求制造的零件的后处理过程，以简化各种制造资源的计划并提高企业的生产效率。
工艺设计通常分为两部分:零件设计和零件制造。
工艺设计是钣金件设计和制造的重要组成部分。
由于钣金零件的加工方式多种多样，精度高且尺寸小，因此塑料零件的变形通常用于生成不同形状和尺寸的零件。
关键词：钣金设计要点；加工工艺；改进方法；引言随着我国经济的迅速发展，所有部门都在迅速发展，汽车、通信和电器等制造业发展得更快。
并且板材加工规模也出现了前所未有的发展，不断引进国外最新设备，提高我国板材设备技术水平。
1钣金加工工艺流程钣金加工过程是使用机械设备获得所需的形状和尺寸，或者通过焊接或机械加工使其更加复杂。
钣金加工方法主要有:①用数字控制设备(激光切割机、切割机、弯曲机)进行钣金加工，主要用于批量生产的零件，成本较高。
②模具成型。
通过模具压力成型，进行冲压和全边成型以满足零件要求，一般有冲压成型、拉伸成型、全成型和全边冲压成型，主要用于批量生产和低成本生产。
钣金加工技术②使用折叠、焊接设备或模具制作加工成型零件；③处理产品表面延长寿命。
2钣金工艺设计现状2.1利用计算机的利用，提高了钣金工艺设计的质量和效率随着运输工具的增加，钣金需求也随之增加，您可以使用计算机软件(如RANDA、CATIA等)来设计钣金。
它允许集成到CNC机器中，根据钣金信息自动生成三个视图，并执行从建模到测试的一系列钣金设计输出。
这大大减少了设计师的工作量，并消除了复杂的任务。
该系统改进了工艺设计过程，提高了手工设计中的效率和质量不平等性，提高了工艺设计效率，缩短了设计时间。
通过使用计算机软件进行设计，还可以通过避免手动设计中的计算错误来提高钣金工艺的质量。
计算机系统用于计算机辅助制造，使您能够集成来自其他集成企业系统的信息，从而缩短开发和生产周期并提高企业竞争力。
但是，企业计算机辅助编程系统仍然非常薄弱，计算机辅助设计开发软件尚未充分利用。
钣金产品设计基本要点,钣金设备设计结构思路,钣金制作工艺流程
钣金产品设计基本要点，钣金设备设计结构思路，钣金制作工艺流程关键词：钣金产品设计、电脑机箱设计、钣金制作工艺内容概述：钣金工艺常见于一些大型的机械设备（例如加工机械、网络机柜、交换机等）办公设施（例如文件柜、电脑桌等）。
恰好相反，钣金往往不能应用领域在那些对于外观和尺寸建议较低的小型产品之中。
本文着重讲述了钣金制作工艺的主要种类和特点，同时也对钣金产品设计过程中必须注意的一些问题进行了分类阐述。
一，钣金制作工艺钣金产品设计过程中，特别需要了解和关注钣金制作工艺的独有特点。
钣金制作工艺，就是指针对厚金属板（通常在6mm以下）的一系列综合冷加工女团工艺。
具体内容工艺科细分为：剪切、当鼠标、波洛吉区、冲压、焊接、堆叠、冲压成型等。
钣金工艺零件的最为明显的特征单一零件上一致的厚度尺寸。
简言之：金属板材加工就叫做钣金加工。
1，剪切/冲切图1，钣金当鼠标零件剪切/冲切工艺的目的，主要是用于下料。
其却别是，冲切除了下料还带有部分成型的目的；而剪切的目的单纯是大料分切为较小的。
（见图1）图2，钣金多次波洛吉区2，折弯工艺由于钣金件的料薄相对比较大，同时金属材料的延展性也容许波洛吉区工艺的实行，因此波洛吉区工艺就是钣金工艺中采用频率最低的工艺之一。
顾名思义，“波洛吉区”就是利用外力，逼使金属板材按照既定的角度和半径伸展。
（见到图2）3，冲压成型此工艺通常须要冲压模具。
冲压成型就是利用外力和金属板材本身的延展性，逼使材料按照事先多瓣的冲压模的型腔形状回去成型。
冲压成型后，通常还须要进一步除去毛刺边缘和废料等。
图3，钣金冲压零件4，相连接工艺钣金零部件在装配过程中，通常会使用到焊接、铆接、拼接等多种连接工艺方式。
通过这些连接方式，钣金零部件方能形成一个整体。
5，表面处理工艺由于钣金材料表面往往由于氧化或其他原因，形成了锈蚀或污渍。
为了最终成品的外观品质要求，往往需要对钣金零部件进行表面处理。
通常的钣金表面处理工艺包括：除锈去污、喷漆、喷砂、氧化、镀饰等。
钣金件结构设计要点-20240927
钣金件结构设计要点-20240927一、引言钣金件是一种常见的工程构件，广泛应用于制造业中。
其结构设计的合理与否直接影响着工件的质量和使用性能。
本文将对钣金件结构设计的要点进行细致讨论。
二、结构设计要求1.刚性：钣金件的结构设计首先要求具备足够的刚性。
刚性可以使钣金件在负载下保持稳定的形状，并能够承受外部力的作用而不发生形变。
刚性的保证需要考虑材料的选择、形状的设计以及连接方式的合理性等方面。
2.强度：钣金件设计还要求具备足够的强度，能够在外部力的作用下不发生破坏。
强度的保证需要考虑材料的选择、材料的热处理以及结构的设计等方面。
在选择材料时应考虑到优良的机械性能和良好的耐蚀性。
3.稳定性：钣金件结构设计还需要具备足够的稳定性，能够在负载条件下不发生失稳或塌陷。
稳定性的保证需要考虑到几何形状的设计以及表面的处理等方面。
4.安全性：钣金件的结构设计还需要符合安全性的要求，能够在正常的使用条件下不发生事故或伤害。
安全性的保证需要考虑到外部环境的影响、工作环境的设计以及操作方式的规定等方面。
5.可靠性：钣金件设计要求具备足够的可靠性，能够在使用寿命内不发生失效。
可靠性的保证需要考虑到材料的选择、结构的设计以及工艺的控制等方面。
6.经济性：钣金件结构设计还需要考虑经济性的要求，能够在保证质量和功能的前提下尽可能降低成本。
经济性的保证需要考虑材料的选择、生产工艺的优化以及生产流程的改进等方面。
三、结构设计方法1.结构分析：在进行钣金件结构设计之前，需要进行结构分析，确定设计的目标和要求，并进行材料性能的分析和计算，找出影响结构强度和刚性的关键因素，并进行有限元模拟分析等。
2.形状设计：根据钣金件的功能和使用要求，进行形状设计，包括确定外形尺寸、表面形貌和几何形状等。
形状设计需要考虑到结构的强度、刚性和稳定性，以及制造工艺的可行性。
3.连接设计：钣金件的连接方式直接影响了结构的稳定性和强度。
连接设计需要考虑到材料的选择、连接方式的合理性以及连接结构的强度计算等。
钣金件设计11个要点
钣⾦件设计11个要点
1.依据成品所要求的机能决定其形状、尺⼨、外观和材料；
2.设计成品必须符合模具原则，即模具制作容易，成形以及加⼯容易，但仍然不影响机构功能；
3.钣⾦折边总⾼⾄少4个料厚
4.开孔孔缘离折弯墙不能⼩于3T；
5.抽芽铆合沙拉离料边3.00~5.00mm；(冲压中“沙拉”是指什么？指沉头孔,如图)
6.展开⽆⼲涉
7.冲⽅形孔时，四⾓尽量圆⾓，避免尖⾓；
8.折弯避免在斜边上
9.零件防呆，即容易反装的零件设计成左右不对称；
10.凸包边缘留料过少，不能成型后剪切，只有当⽑边在切如⽅向时容易加⼯
11.凸边折弯时，在拐⾓处容易出现撕裂；
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目次1范围和简介 (1)1.1范围 (1)1.2简介 (1)1.3关键词 (1)2规范性引用文件 (1)3冲裁 (1)3.1冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。
(1)3.2冲裁件的外形及内孔应避免尖角。
(1)3.3冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 (1)3.4冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求 (2)3.5冲裁的孔间距与孔边距 (2)3.6折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 (3)3.7螺钉、螺栓的过孔和沉头座 (3)3.8冲裁件毛刺的极限值及设计标注 (4)3.8.1冲裁件毛刺的极限值 (4)3.8.2设计图纸中毛刺的标注要求 (4)4折弯 (5)4.1折弯件的最小弯曲半径 (5)4.2弯曲件的直边高度 (5)4.2.1一般情况下的最小直边高度要求 (5)4.2.2特殊要求的直边高度 (5)4.2.3弯边侧边带有斜角的直边高度 (6)4.3折弯件上的孔边距 (6)4.4局部弯曲的工艺切口 (7)4.4.1折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置 (7)4.4.2当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式 (7)4.5带斜边的折弯边应避开变形区 (7)4.6打死边的设计要求 (8)4.7设计时添加的工艺定位孔 (8)4.8标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性 (8)4.9弯曲件的回弹 (9)4.9.1折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。
(9)4.9.2从设计上抑制回弹的方法示例 (9)5拉伸 (9)5.1拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求 (9)5.2拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径 (10)5.3圆形拉伸件的内腔直径 (10)5.4矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径 (10)5.5圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求 .. 115.6拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项 (11)5.6.1拉伸件产品尺寸的标准方法 (11)5.6.2拉伸件尺寸公差的标注方法 (11)6成形 (11)6.1加强筋 (11)6.2打凸间距和凸边距的极限尺寸 (11)6.3百叶窗 (12)6.4孔翻边 (13)7附录 (14)7.1附录A：高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表 (14)7.2附录B 压印工艺、压花工艺简介 (15)7.2.1压印工艺 (15)7.2.2压花工艺 (15)8参考文献 (15)钣金结构件可加工性设计规范1范围和简介1.1范围本规范规定了钣金结构设计所要注意的加工工艺要求。
本规范适用于钣金结构设计必须遵守的加工工艺要求。
1.2简介我司产品结构件主要是由钣金材料经过冲压加工而成，这些冲压件的几何形状、尺寸和精度对冲压工艺影响很大。
冲压件具有良好的加工工艺性有利于节省材料、减少工序、提高模具使用寿命和产品质量，同时，可以有效的降低产品成本。
按钣金件的基本加工方式，如冲裁、折弯、拉伸、成型，本规范通过阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求，提出对钣金件结构设计的限制。
1.3关键词钣金、冲裁、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边2规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
3冲裁冲裁分为普通冲裁和精密冲裁，由于加工方法的不同，冲裁件的加工工艺性也有所不同。
目前我司通信产品结构件一般只用到普通冲裁。
下面介绍冲裁的工艺性，是指普通冲裁的结构工艺性。
3.1冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。
3.23.3冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于1.5t(t为料厚)，同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度。
见图3.3.1。
3.4图3.4.1 冲孔形状示例表一：冲孔最小尺寸列表* 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。
3.5冲裁的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图3.5.1。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。
3.6折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图3.6.1）图3.6.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离3.7螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
表1用于螺钉、螺栓的过孔表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔*要求钣材厚度t≥h。
表3用于沉头铆钉的沉头座及过孔3.8冲裁件毛刺的极限值及设计标注3.8.1冲裁件毛刺的极限值冲裁件毛刺超过一定的高度是不允许的，冲压件毛刺高度的极限值(mm)见下表。
* f级（精密级）适用于较高要求的零件；m级（中等级）适用于中等要求的零件；g级（粗糙级）适用于一般要求的零件。
3.8.2设计图纸中毛刺的标注要求图3.8.2.1 钣金结构设计图纸中毛刺的标注示例* 毛边方向：BURR SIDE。
* 需要压毛边的部位：COIN或COIN CONTINUE 。
一般不要整个结构件断口全部压毛边，这样会增加成本。
尽量在下面情况使用：暴露在外面的断口；人手经常触摸到的锐边；需要过线缆的孔或槽；有相对滑动的部位。
4 折弯4.1折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。
当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。
公司常用材料的最小弯曲半径见下表。
●t为材料壁厚，M为退火状态，Y为硬状态，Y2为1/2硬状态。
表4公司常用金属材料最小折弯半径列表4.2弯曲件的直边高度4.2.1一般情况下的最小直边高度要求弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图4.2.1）要求：h＞2t。
4.2.2特殊要求的直边高度表5折弯件上的孔边距图4.5.1 带斜边的折弯边应避开变形区4.6打死边的设计要求打死边的死边长度与材料的厚度有关。
如下图所示，一般死边最小长度L≥3.5t+R。
其中t为材料壁厚，R为打死边前道工序（如下图右所示）的最小内折弯半径。
5 拉伸5.1顺利，一般取r1=(3~5)t5.2一般取r2=(5~10)t5.35.4矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取r3 ≥3t，为了减少拉伸次数应尽可能取r3 ≥H/5，以便一次拉出来。
5.5圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度H和直径d之比应小于或等于0.4，即H/d ≤0.4，如下图所示。
图5.5.1 圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度与直径的尺寸关系5.6拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度发生变化。
一般来说，底部中央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。
5.6.1拉伸件产品尺寸的标准方法在设计拉伸产品时，对产品图上的尺寸应明确注明必须保证外部尺寸或内部尺寸，不能同时标注内外尺寸。
5.6.2拉伸件尺寸公差的标注方法拉伸件凹凸圆弧的内半径以及一次成形的圆筒形拉伸件的高度尺寸公差为双面对称偏差，其偏差值为国标(GB)16级精度公差绝对值的一半，并冠以±号。
6 成形6.1加强筋在板状金属零件上压筋，有助于增加结构刚性，加强筋结构及其尺寸选择参见表6。
表6加强筋结构及尺寸选择6.2打凸间距和凸边距的极限尺寸打凸间距和凸边距的极限尺寸按下表选取。
带螺纹孔的内孔翻边尺寸参数7 附录7.1附录A：高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表附录B 压印工艺、压花工艺简介压印、压花工艺在钣金件上应用很多，包括标签粘贴位置指示、产品编码、生产日期、版本、厂家代号、甚至图案等，都可以利用这两种工艺进行加工。
7.2.1压印工艺压印是使材料厚度发生变化，将挤压的材料充塞在有起伏的模腔内，使零件上形成起伏花纹或字样。
一般情况下是在封闭模中进行，以免金属被挤到模子型腔外面；对于比较大的零件或形状特殊成形后进行切边的零件，可在敞开模中进行。
为使零件得到良好的表面质量，成形前应将毛坯进行退火、酸洗、喷砂等处理。
7.2.2压花工艺压花工艺与压印类似，只是变形的深度较小，所需的压力也较小。
压花的方法，深度h≤(0.3~0.4t)时，在光面凹模上进行；深度h>0.4t时，在带有与凸模配合的相应凹槽的凹模上进行，其凹模的宽度要比凸模上的大一些，深度要比凸模上的浅。
8 参考文献制定本规范参考的一些文献，但没有直接引用里面的条文：。