塑料异型材质量控制

塑料异型材质量控制
原材料检验规程是指：企业根据自身设备、仪器情况建立的质检项目。

例如：色泽、粒径、杂质数、筛余物、挥发份、堆积密度等。

温度、湿度是指：ＧＢ２９１８中的常温１０～３５℃，常湿４５～７５％。

总的来说，须购买质控体系规范的厂家生产的原材料，由原材料厂家的质控来保证原材料的质量。

塑料异型材生产厂不可能也无需对各种原材料各项指标进行完备的检测。

一、原料
１、ＰＶＣ树脂受热易分解，且是主料，故先行加入，之后再加稳定剂，这样可以防止ＰＶＣ树脂脱氯分解。

稳定剂一般在ＰＶＣ接近玻璃化温度时加，即６０℃～７０℃。

色料用量少，要求分布均匀，故最后加。

无机料，特别是钛白粉，因对搅拌浆叶磨损厉害，应在色料之前加入。

加料顺序一般遵循以下原则：ＰＶＣ树脂、稳定剂、改性剂、填充剂、钛白粉、色料。

２、混料温度
ａ、热混温度：热混一般在１１０℃～１３０℃之间，具体温度值取决于原材料、配方、设备。

温度过高，凝胶化加深，对挤出不利，且易发生分解；温度过低，物料凝胶化不够，挤出时不易塑化。

ｂ、冷混温度：冷混温度一般控制在４０℃以下，冷却的目的是将热混后的物料温度迅速降下来，以免物料在长时间的高温中发生分解。

混合好的干混料需要在室温下放置１２小时以上，目的是消除树脂在摩擦中的静电积累，并尽量使料仓中物料的温度均匀一致，提高干混料的流动性，以保证型材的光洁度。

３、如采用系统供料，储料罐最好具有均化装置，可减少批次误差，使混料更加均匀。

４、表观密度：表观密度的械检测较方便、快捷。

建立干混料表观密度档案，通过对表观
密度检测情况的掌握，可以及时调整挤出工艺、追溯原料品质。

二、工艺
１、开机控制
挤出机主要由机械传动系统、挤压装置、真空排气系统、加热冷却系统、电气控制系统５个部份组成。

挤出机的开机生产须先将各区温度设至在１３０℃并保温半小时，之后升至生产所需温度，待实际温度达到生产所需温度后，再视设备情况保温１０～３０分钟，就可以加料生产了。

２、加料速度：由于双螺杆挤出机有强制给料的特点，故正常工作时采用饥饿式喂料。

即加料口可见螺杆螺槽深度的１／３，排气口不冒料，物料塑化好为宜。

加料速度过快，物料受到过分挤压，严重时会引起分解发泡。

加料速度不够，背压低，型材塑化不良，且密实度不足；另外，还易导致螺杆非正常磨损和扫膛现象发生。

３、螺杆转速：提高螺杆转速，物料在机筒中的剪切作用增强，物料温升加快，有利于物料的迅速塑化，扭矩也会相应增高。

同时单位时间产量随之增高。

４、机筒温度：以料斗口为１区，之后顺序为２区、３区、４区以至５区（锥双有４个区、平双有５个区）。

一般来说，１区的温度要小于２区，因为物料从室温进入高温１７０℃以上，温度过高，下料口易粘接，造成进料困难；２区抽真空，为能把水汽、挥发份、低分子物顺利抽走，同时物料进入了塑化阶段，所以２区温度要高于１区。

物料在３区进入均化段，压缩比增大，摩擦剪切热上升，故３区小于２区。

物料进入４区计量段后，压缩、剪切大于３区，物料获取热量途径增多，故４区温度小于３区。

排列顺序：２区≥１区≥３区≥４区。

５、熔体压力：根据模头阻力情况，需注意控制熔体压力，一般熔体压力在２０Ｍｐａ～４０Ｍｐａ之间，压力过低，制品密实度不够，力学性能不易达标；压力过高，止推轴承和法兰连接螺栓承压过大，甚至会损坏止推轴承或拉断连接螺栓。

６、真空度：真空度的调整是为了保证挤出过程中能完全排出干混料所含的水份及低分子挥发物，一般真空度在－０．０６Ｍｐａ～－０．０８Ｍｐａ。

真空度过大，会将未完全塑化的小块状物料吸出，造成真空管道堵塞；真空度过小，水份及低分子挥发物不能充分吸出，达不到排气效果。

造成型材表面麻点及加热后起泡，影响型材外观和强度。

为减少型材在冷却过程中的收缩变形，及型材与支撑板的摩擦，须保持适当的真空度。

真空度一般控制在－０．０６Ｍｐａ左右。

过高的真空度会导致口模与定型模之间积料及加剧定型模具的磨损，影响型材外观（亮线或暗痕）。

真空度过低，对型坯的吸附力不足，导致型材成形不好或尺寸精度差。

７、连接件温度：连接件的作用为保温、均化，温度设置过低或过高都会引起熔体芯部和外围的温差。

温度偏低，物料均化不好，流动性差，熔压、扭矩上升；温度过高，会出现型材整体发黄或弯曲等现象。

８、螺杆扭矩：扭矩高，型材较密实，后收缩率降低，但表面光泽度不好，发脆，易崩锯，且导致电机温升过高；扭矩低，后收缩率高，密实度低，物理、力学性能差。

９、出料速度：均匀、平稳，并与牵引机相配。

１０、熔体温度：熔体温度是一个综合性指标，它由机筒温度、螺杆油温、螺杆转速共同决定。

一般控制在１８０℃～１９０℃左右，温度过高，型材颜色变黄；温度过低，物料塑化不好，影响成型和物理指标。

三、工艺要求
１、出料均匀
出料均匀的判断：开机时，用铜铲刀在口模出料处迅速截取长约２０ｍｍ，塑化良好的型坯４～５片进行观测，若型坯纵向各面的长度误差（取各片的平均值）超过１０％，且外壁、内筋各处的厚度（因有离模膨胀效应，故此厚度并不等同于制品壁厚），对应图纸符合截面要求，则
视为出料均匀。

否则，要对模头的温度进行调整，若无效，则对模具进行修整。

２、温度稳定
（１）模头温度对型材的影响：模头温度直接影响着物料出料的难易程度，一般温度控制范围大约在１８５℃～２０５℃之间。

温度偏低，物料流动性差，出料不畅，熔压上升，长此以往对模头和挤出机不利，特别是模头中的薄弱部位会被挤压变形。

模头温度偏高，型材后收缩率升高，刚离开口模的型材发软，冷却定型困难。

（２）模头的升温：模头的升温一般分段进行，即先升至１５０℃，保温１５～２０ｍｉｎ后再升至工作温度，之后，再保温５ｍｉｎ左右，即可进入生产了。

模头各区温度设定与型材壁厚有关，一般，截面形状复杂，壁厚的部位，温度设定要高一些；反之，要低一些。

（３）加热片的安装：安装加热片时，注意清除贴合面的杂质。

安装后，注意观察加热片是否有翘曲、变形。

3、冷却均匀：将型材内外均冷却至室温，消除不均匀残余应力，避免型材弯曲。

型坯经定型模冷却时，型材外部温度骤降，或者说型材与定型模接触部分温度骤降，如果冷却不均匀导致不均匀性收缩，会使型材成形性差或规格尺寸达不到要求。

四、冷却水要求
１、水温：冷却水温过高，型材冷却不够，型材会在重力的作用下向下弯曲或在牵引机夹紧力作用下发生变形水温过低型材内腔筋和外壁的温差增大内应力增加型材易发生应力弯曲同时型材外壁脆性增大．
２、水质：应选用无杂质的洁净水，循环用水要过滤，否则易堵塞水道。

３、水压：≥０．１Ｍｐａ，型材要得到良好的冷却定型，冷却水的压力不能太低，流量也不能太小２ｍ３／ｈ，以保证热交换的效率。

标准规定：“主型材应在非可视面上沿型材长度方向，每间隔一米具有一组永久性标识，可包括气候分级Ｍ或Ｓ、落锤冲击级别、商标或生产单位、生产日期”。

实际生产中，注意打印位置是否在规定位置上，打印的各项要求是否齐全，字体大小是否规范。

若印记采用滚轮压印，则可依据标准制订标记项目。

１、牵引速度应比型材挤出速度稍快，以克服型材的离模膨胀，并能保持相对稳定。

２、牵引机履带夹紧力的气压控制须恰当。

气压过大，型材易变形，气压过小，型材易打滑。

３、贴膜：标准规定“产品的室内、外表面应加保护膜；并在明显部位注明产品标志”。

４、切割：切割的关键是定长准确。

型材长一般为６米，如客户有特殊要求时，双方商定。

出厂检验以同一规格、名称、代号的型材，连续生产不超过２０吨为一批，须做一次出厂检验。

出厂检验的项目包括：长度、断面尺寸、壁厚、弯曲度、压边装配部位的配合，该５项俗称基本尺寸；低温落锤冲击、拉伸屈服强度、断裂伸长率、加热后状态、加热后尺寸变化率５项物理性能指标俗称５大指标。

型式检验包含基本尺寸和物理机械性能指标中的全部项目，正常生产时每三个月进行一次，耐候性为三年一次。

说明：
出入库检验在型材或门窗标准中无相应要求，但作为企业的自检、自查、自律来说，出入库检验可以加强防范，避免有质量问题的产品流入市场。

出入库检验既是企业自身的终端检验，又是一个综合性的自纠、自查活动。

出入库检验应选质量检验经验丰富的人员担任。

塑料异型材的质量控制是一系统工程，只有全方位、全员的控制，才能把住质量关，企业的产品质量才能得到有效的控制，也才能体现“质量就是生命”的内含。

本文所述的质量控制点，是生产工艺中的关键控制点，在生产中控制点的调整是相互联系的，一个企业只有根据自身的设备状况、原材料情况，经过一定的积累，应用统计分析，找出每一条线、每一套模具所对应的最佳值，并由此给出生产操作中工艺调整的范围。

有条件的企业，模具最好做到定线生产，这样有助于产品质量控制，并能降低废次品数量。

（注：文档可能无法思考全面，请浏览后下载，供参考。

可复制、编制，期待你的好评与关注！）。