冲压工艺研究毕业论文范文
冲压工艺技术创新论文
冲压工艺技术创新论文
冲压工艺技术创新
冲压工艺技术是一种用来制造金属零件的常用方法。
随着科学技术的不断发展，冲压工艺技术也在不断创新，以满足不断变化的需求。
本文着重介绍了三种冲压工艺技术的创新。
首先，随着数字化技术的不断进步，计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）的应用成为冲压工艺技术创新的
重要手段。
通过CAD软件，设计师可以快速准确地绘制出零
件的图纸，并进行虚拟试验，以便进行优化设计。
CAM软件
则可以将CAD图纸转化为机器指令，实现自动化生产。
这种
数字化技术的应用，大大缩短了产品研发周期，提高了生产效率。
其次，材料的创新也推动了冲压工艺技术的发展。
例如，高强度钢的应用，使得冲压件可以承受更大的载荷，适用于更复杂的工作环境。
而镀锌钢板的应用则增加了冲压件的耐腐蚀性能，延长了使用寿命。
通过对材料性能的优化，冲压件的质量和可靠性得到了很大的提升。
最后，新型设备的应用也使得冲压工艺技术更加高效、精准。
例如，光纤激光切割机的应用，使得冲压件的切割更加精细，减少了材料的浪费。
而全自动冲压机的应用，实现了冲压工艺的连续化生产，提高了工作效率。
这些新型设备的应用，使得冲压工艺技术在制造业中得到了更广泛的应用。
综上所述，冲压工艺技术的创新涉及到许多方面，包括数字化技术的应用、材料的创新和新型设备的应用。
这些创新使得冲压工艺技术不断发展，更好地满足了人们对金属零件的需求。
未来，随着科学技术的不断进步，冲压工艺技术将会继续创新，为制造业的发展做出更大贡献。
冲压技术论文
冲压技术论文冲压技术是现代各企业常用的一种比较重要的的加工产品的方法，这是店铺为大家整理的冲压技术论文，仅供参考!冲压技术论文篇一对冲压技术的研究摘要我国是一个制造业大国，机械生产离不开零件的运用，而冲压技术就是现代各企业常用的一种比较重要的的加工产品的方法，按照厂意，生产出各种类型的零件，很具有独到的优势。
在形成零件过程中，由于生产要求的不同，所生产产品的重量轻重不一，刚性也不同，机械化操作，并且成本低，并不能够被其他的加工工艺所代替，这一直是其发展的优点，被广泛的应用于能源、汽车制造、国防航空等行业中，并在日常生活中，也能够见到其生产的产品，满足人们生活的基本需求。
本文将从冲压技术的发展现状说起，进而探讨模具CAD/CAE/CAM技术，以期为使用者提供可以借鉴的资料。
关键词制造业材料成型冲压技术加工工艺 CAM技术随着制造业的发展，对零件加工的需求越来越大，尤其近些年，冲压技术在质或量上都有非常大的发展，它一方面与居民日常生活紧密联系在一起，另一方面积极需找发展方向与技术上的突破，在一些新技术、新工艺上有较多的应用，例如软模具成形、旋压成形等。
在现代化浪潮冲击下，冲压技术生产正向着大规模化、高技术化的方向发展，有初步发展阶段的手工操作逐渐发展到集成制造，在引进信息技术后，整个的生产过程是一个自动化、智能化、机械化等，可以预见，这将是冲压生产的发展方向。
一、冲压技术相关理论的概述现代的冲压技术不单单是一门材料科学，而是在新时期引进力学、信息技术、金属材料学等学科知识后，以开始逐渐形成自己的冲压学科的理论。
在这一系统的理论中，它以冲压的产品作为龙头，并以模具作为中心，在结合现代先进的科学技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。
冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃。
结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果，由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式―计算机集成制造系统CIMS。
冲压工艺发展(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种重要的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、航空、航天、电子等领域。
随着科技的不断进步和工业生产的发展，冲压工艺在材料、设备、工艺等方面都取得了显著的成果。
本文将从冲压工艺的发展历程、材料、设备、工艺等方面进行探讨。
二、冲压工艺的发展历程1. 早期冲压工艺在人类历史上，冲压工艺起源于古代。
最初，人们使用简单的手工工具进行金属成形，如锤子、钳子等。
到了19世纪，随着工业革命的兴起，冲压工艺得到了快速发展。
当时，冲压设备主要以手工操作为主，如锤子、冲床等。
2. 机械化冲压工艺20世纪初，随着电力、石油等能源的广泛应用，冲压设备开始实现机械化。
这一时期，冲压设备主要包括冲床、折弯机、剪切机等。
机械化冲压工艺大大提高了生产效率，降低了生产成本。
3. 自动化冲压工艺20世纪中叶，随着电子技术的快速发展，自动化冲压工艺应运而生。
自动化冲压设备主要包括数控冲床、自动化折弯机、自动化剪切机等。
自动化冲压工艺可以实现生产过程的连续化、自动化，进一步提高生产效率。
4. 智能化冲压工艺21世纪以来，随着物联网、大数据、人工智能等技术的不断突破，智能化冲压工艺逐渐成为发展趋势。
智能化冲压工艺可以实现生产过程的实时监控、数据分析和优化，提高生产效率和产品质量。
三、冲压工艺的材料1. 金属材料冲压工艺的主要材料是金属材料，如钢铁、铝、铜、钛等。
不同金属材料的性能差异较大，适用于不同的冲压工艺。
2. 复合材料随着科技的进步，复合材料在冲压工艺中的应用越来越广泛。
复合材料具有轻质、高强度、耐腐蚀等特点，适用于航空航天、汽车等领域。
3. 非金属材料非金属材料在冲压工艺中的应用逐渐增多，如塑料、橡胶等。
这些材料具有优良的耐腐蚀、绝缘等性能，适用于电子、家电等领域。
四、冲压工艺的设备1. 冲床冲床是冲压工艺的核心设备，用于实现金属材料的成形。
冲床按结构形式可分为开式冲床、闭式冲床、数控冲床等。
2. 折弯机折弯机用于将金属材料弯曲成所需形状。
冲压模具毕业设计论文范文
第1章绪论1.1冲压工艺介绍冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。
冲压工艺有如下特点1.用简单的机械设备能生产出其他加工方法难以加工的复杂形状的制件。
2.制件的精度高，互换性好，一般不再需要大量的机械加工就能获得强度高、刚性好、质量轻的零件。
3.同切削加工相比较能节约金属资源，并可以利用廉价的板材。
4.生产效率高，每分钟能够生产多件产品，制件成本低廉。
5.有利于实现机械自动化，减轻工人的劳动强度和改善劳动条件。
冲压件在工业生产中具有不可替代的作用，据统计全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。
汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。
仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。
1.2 冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。
概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。
在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。
这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合—级进三种组合方式。
复合冲压是指在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。
冲压模具毕业设计论文[2]
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冲压模具毕业设计论文[2]1. 引言冲压模具是冲压工艺中不可或缺的关键组成部分。
它的优劣直接影响着冲压产品的质量和生产效率。
因此，在冲压模具的设计和制造上要注重各个方面的优化，以实现高效、高质量的冲压生产。
本文将探讨冲压模具在毕业设计中的应用，通过分析冲压模具的设计要点和制造过程，提出一种在制造过程中提高模具质量和降低成本的方法。
2. 冲压模具设计要点冲压模具的设计是一个综合性的工作，需要考虑多个方面的因素。
下面列举了冲压模具设计的要点：2.1 材料选择冲压模具需要具备高强度和耐磨损的特性。
因此，在材料选择上应当考虑使用高硬度材料，如合金工具钢。
同时，还要考虑材料的加工性能和耐热性能。
2.2 结构设计冲压模具的结构设计应当考虑到产品形状和尺寸的特点，并且要与冲压设备的工作方式相匹配。
在结构设计中，需要合理安排模具的凸模、凹模和导向系统，确保冲压过程中的定位和导向准确。
2.3 寿命设计冲压模具的寿命设计是一个重要的考虑因素。
寿命设计时要考虑冲压过程中的应力、变形和磨损等因素，以确保模具在长期使用中具有稳定的性能。
2.4 润滑设计冲压模具在工作过程中需要进行润滑，以降低摩擦和磨损。
因此，在模具设计中需要考虑润滑系统的设计，合理设置润滑通道和喷油装置。
3. 冲压模具制造过程冲压模具的制造过程可以分为以下几个步骤：3.1 制造工艺规划制造工艺规划是整个制造过程的基础。
在制造工艺规划中，需要确定模具的加工顺序、方法和工艺参数等，确保模具的加工精度和质量要求。
3.2 加工制造冲压模具的加工制造包括以下几个方面：材料切割、零件加工、工艺装配和热处理等。
其中，热处理是提高模具硬度和耐磨性的重要步骤。
3.3 调试与试模制造完成后，需要对模具进行调试和试模。
通过调试和试模可以发现和解决模具的问题，确保模具在使用时能够正常运行。
4. 优化冲压模具制造过程的方法为了提高冲压模具制造的效率和质量，可以采用以下方法进行优化：4.1 CAD/CAM技术应用CAD/CAM技术可以提高冲压模具的设计和制造效率。
冲压工艺与模具设计毕业论文
冲压工艺与模具设计毕业论文1. 引言随着工业化的进程和产品多样化的需求，冲压工艺在各行各业中得到广泛应用。
冲压工艺是一种通过应用冲压模具，在金属板材上施加压力形成所需形状的加工方法。
冲压工艺的品质和效率直接受到模具设计的影响。
因此，冲压工艺与模具设计成为了重要的研究领域，同时也是本毕业论文的主要研究内容。
2. 冲压工艺的基本原理冲压工艺的基本原理是利用冲压模具对金属板材施加压力，使其发生塑性变形。
具体步骤包括: 剪切准备、冲剪床操作、上模、施压、下模、退出。
冲压工艺具有快速性、高效性和精确性的优点，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
3. 冲压模具设计的基本原则冲压模具设计应遵循以下基本原则:3.1 模具结构设计原则模具设计应考虑到材料的特性、制作工艺和模具使用寿命等因素，选择合适的模具结构。
常见的模具结构有单工位模和多工位模，根据实际需求进行选择。
3.2 冲孔设计原则冲孔设计是冲压模具设计的重要内容，其目的是通过切割或穿孔来获得所需形状。
冲孔设计需要考虑到材料特性、孔的数量和布局等因素，确保冲孔的准确性和效率。
3.3 净形状设计原则净形状是指通过冲压模具得到的金属零件的最终形状。
净形状设计需要考虑到材料的流动性和伸缩性，选择合适的冲压工艺参数，确保零件的质量和尺寸精度。
3.4 材料选择和处理原则冲压模具设计需要选择合适的材料，并进行适当的处理，以提高模具的硬度和耐磨性。
常用的模具材料包括合金钢、高速钢和硬质合金等。
4. 冲压工艺与模具设计的优化方法为了提高冲压工艺和模具设计的效率和品质，可以采用以下优化方法:4.1 CAD/CAE技术的应用CAD（计算机辅助设计）和CAE（计算机辅助工程）技术可以帮助设计师进行模具设计和工艺分析。
通过使用CAD软件进行三维建模和设计，可以提高设计的精度和效率。
而CAE技术可以进行模具结构和冲压工艺的分析，找出潜在的问题和改进方案。
4.2 模具试验与实验分析模具试验和实验分析可以通过实际加工样件的测试，验证和优化设计。
冲压工艺文献综述范文
冲压工艺文献综述范文1. 引言冲压工艺是指利用模具和压力机将金属板料冲裁、弯曲、拉伸等加工成型的一种重要的塑性加工方法。
它广泛应用于汽车、家电、航空航天等多个领域。
冲压工艺具有生产效率高、自动化程度高、易于实现批量化生产等优点,是当前金属成型加工中应用最为广泛的技术之一。
2. 冲压工艺的发展历程冲压工艺最早可追溯到公元前3世纪的古希腊时期。
随着社会的进步和工业的发展,冲压工艺也不断得到改进和完善。
19世纪中期,随着机械压力机的出现,冲压工艺开始逐步实现机械化。
20世纪初,冲压模具得到了长足发展,促进了冲压工艺的广泛应用。
近几十年来,计算机辅助设计、数字化模拟分析等先进技术的引入,使得冲压工艺的设计和生产更加精准高效。
3. 冲压工艺的关键技术3.1 材料选择合适的材料选择是冲压工艺成功的基础。
常用的冲压材料包括钢板、铝板、铜板等金属板材。
材料的力学性能、成型性能等对冲压工艺的影响很大。
3.2 模具设计模具设计是冲压工艺的核心环节。
模具结构设计、型面设计、导向系统设计等都会影响冲压件的质量。
计算机辅助设计和数字化仿真分析技术的应用,使得模具设计更加科学合理。
3.3 成型工艺成型工艺包括冲裁、弯曲、拉伸、模塑等多种工艺,不同的工艺用于制造不同的冲压件。
工艺参数的优化控制对于提高产品质量、降低生产成本至关重要。
3.4 质量控制冲压工艺涉及材料、模具、设备、工艺等多个环节,需要全面的质量控制措施来确保产品质量。
常用的质量控制方法包括统计过程控制、故障模式与影响分析等。
4. 冲压工艺的发展趋势4.1 绿色环保化未来的冲压工艺需要朝着绿色环保的方向发展,如采用新型环保材料、节能减排工艺等。
4.2 智能化和自动化通过引入人工智能、机器视觉等新兴技术,实现冲压工艺的智能化和自动化,提高生产效率和产品质量。
4.3 轻量化设计为满足节能减排的需求,未来冲压工艺需要向轻量化设计发展,如采用新型高强度轻质材料等。
5. 结语冲压工艺作为一种重要的金属塑性加工方法,在工业生产中发挥着重要作用。
冲压毕业设计论文
冲压毕业设计论文冲压毕业设计论文冲压技术作为一种常见的金属加工方法，广泛应用于各个行业。
随着现代工业的发展，冲压技术在产品制造中扮演着重要的角色。
本文将探讨冲压技术在毕业设计中的应用，以及相关的挑战和解决方案。
首先，冲压技术在毕业设计中的应用非常广泛。
无论是机械工程、汽车工程还是航空航天工程，冲压技术都扮演着重要的角色。
例如，在汽车工程中，冲压技术可以用于制造车身和车门等零部件。
通过冲压工艺，可以将金属板材按照设计要求进行成形，从而满足产品的功能和外观要求。
其次，冲压技术在毕业设计中也面临着一些挑战。
首先是材料选择的问题。
不同的产品对材料的要求不同，需要根据产品的性能要求选择合适的材料。
其次是冲压模具的设计。
冲压模具的设计需要考虑产品的形状、尺寸和工艺要求，同时还需要考虑生产效率和成本等因素。
最后是冲压过程中的变形和缺陷问题。
冲压过程中，材料可能会发生变形、裂纹和皱纹等问题，需要通过合理的工艺参数和模具设计来解决。
针对上述挑战，我们可以提出一些解决方案。
首先是材料选择方面，可以通过实验和模拟分析等方法来确定最适合产品要求的材料。
其次是冲压模具设计方面，可以利用计算机辅助设计和模拟分析等技术来优化模具结构，提高冲压效率和产品质量。
最后是冲压过程中的变形和缺陷问题，可以通过调整工艺参数、优化模具结构和改进冲压工艺等手段来解决。
除了上述的技术问题，冲压毕业设计还需要考虑一些其他因素。
例如，设计师需要考虑产品的可制造性和可维修性。
在设计过程中，需要充分考虑到冲压工艺的限制和生产设备的能力，以确保产品的可制造性。
同时，还需要考虑到产品的可维修性，即产品在使用过程中出现故障时的维修难度和成本。
最后，冲压毕业设计还需要关注环境保护和可持续发展。
随着人们对环境保护意识的提高，冲压工艺也需要不断优化，减少对环境的影响。
例如，可以采用节能设备和环保材料，减少废料产生和能源消耗。
综上所述，冲压技术在毕业设计中具有广泛的应用前景。
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一、毕业设计任务
冲裁的工艺性是从冲压件工艺方面来衡量设计是否合理。
在满足工件零件使用要求的条件下，能够以最经济最简单的方法冲出来就说明工艺性好。
但是工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术和设备等因素的影响。
尺寸公差无特殊要求，均按IT14级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
材料为Q235，热处理40-45HRC.零件。
1、题目：电器元件一
2、零件：
材料：Q235
厚度：2.0mm
批量：大批量
3、任务内容：
(一）工艺设计
1、工艺审查与工艺分析
2、工艺计算
3、工艺方案的确定
（二）模具设计
1、总图
2、零件图
二、冲压工艺性及工艺方案的确定
一工艺性分析
1、材料零件的材料为Q235（A3）普通碳素钢，具有良好的冲压性能，其抗剪
强度：310~380MPa，抗拉强度380~470M P a，伸长率：21~25%,适合冲裁。
2、结构该零件属于较典型冲裁件，形状简单对称，其中只有一个 22的孔且
孔边距远大于凸、凹模允许的最小壁厚故可以考虑复合冲压工序。
3、精度冲裁件的经济公差等级不高于IT14级，一般落料公差等级最好低于IT10
级，冲孔件公差等级最好低于IT9级。
工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较底，普通冲裁完全能满足要求如图所示：
4、通过上述分析，该冲裁件无论在结构、精度材料等方面都可以采用普通工艺冲裁，即可达到图纸要求。
二、确定冲裁的工艺方
方案一：采用单工序模
方案二：采用级进模
方案三：采用复合模
（1）单工序模的分析：单工序模又称单单模，是压
力机在一次行程内只完成一个工序的冲裁模。
工件属大批量生产，为提高效率，不宜采用单工序模。
而且单工序模定位为精度不是很高，所以采用级进模和复合模好些。
(2) 级进模的分析：级进模是在压力机一次工作行程中，在一副模具上依次在几个不同的位置同时完成多道工序的冲裁。
因为冲裁是依次在几个不同位置冲出的，因此要控制冲裁的孔与外形的相对位置精度就必须严格控制送料步距，为此，级进模有两种基本结构类型：用导正销定距的级进模与用侧刃定距的级进模。
另外级进模要多个工序所以效率比复合模效率低。
(3)复合模的分析：复合模是在压力机一次工作行程中，在模具同一位置同时完成多道工序的冲裁它不存在定位时的定位误差。
特点:结构紧凑，生产效率高，精度高，孔与外形的位置精度容易保证，用于生产批量大。
选择复合模，一次就可以完成冲孔和落料，制造误差小，可以提高零件精度，提高模具的生产效率，减少模具的制造成本。
综合以上几种方案，第三种方案比较好，提高生产效率，降低模具的生产成本。
故选择第三种成本，模具采用倒装。
二、模具设计计算
2.1 排样、计算条料宽度、确定步距、材料利用率
2.1.1 排样方式的选择
方案一：有废料排样沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。
冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。
方案二：少废料排样因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。
方案三：无废料排样冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。
通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式选择方案一为佳。
考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳。
2.1.2 计算条料宽度
搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。
搭边过大，浪费材料。
搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。
搭边值通常由下表所列搭边值和侧搭边值确定。
根据零件形状，查下表工件之间搭边值a=2.2mm, 工件与侧边之间搭边值a1=2.5mm, 条料是有板料裁剪下料而得，为保证送料顺利，规定其上偏差为零，下偏差为负值—△
B0△=（Dmax＋2 a+b）0△公式（5-1）
式中 Dmax—条料宽度方向冲裁件的最大尺寸；
a1---冲裁件之间的搭边值；
b1---侧刃冲切得料边定距宽度；（其值查表6）可得△=2.0mm。
△—板料剪裁下的偏差；（其值查表5）可得△=0.5mm。
B0△=62＋2×2.5+1
=680-0.50mm
故条料宽度为61.5mm。
表5-1 搭边值和侧边值的数值
表5-2 普通剪床用带料宽度偏差△（mm）
表5-3 侧刃冲切得料边定距宽度b1（mm）。