连铸质量控制
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(0.5～1.2℃/min）; △T5 钢水从钢包注入中间包的温降。
• 1温、降△T1 钢水从炼钢炉的出钢口流入钢包这个过程的 分析：
• 热量损失形式：钢流辐射热损失、对流热损失、钢包 吸热。
• 影响因素：出钢时间、出钢温度及钢包的使用状况。 • 降低Fra Baidu bibliotek量损失的措施：
①尽量降低出钢温度 ②减少出钢时间 ③维护好出钢口，使出钢过程中最大程度保持钢流的 完整性 ④钢包预热 ⑤保持包底干净
钢种类别
过热度
非合金结构钢 10-20℃
铝镇静深冲钢 15-25℃
高碳、低合金钢 5-15℃
二、出钢温度的确定
㈠ 钢水过程温降分析
钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程： △T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5
△T1 出钢过程的温降； △T2 出完钢钢水在运输和静置期间的温降
(1.0～1.5℃/min)； △T3 钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）； △T4 精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降
液相线温度，即开始凝固的温度， 就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计 算公式：
TL =1537{88[%C]+8[%Si]+5[%Mn]+30[%P] + 25[%S]+5[%Cu]+4[%Ni]+ 2[%Mo]+ 2[%V]+ 1.5[%Cr]}
2、钢水过热度△T的确定
钢水过热度主要是根据铸坯的质量要 求和浇铸性能来确定。
• 3、△T3 钢包精炼过程的温降
• 分析： 热量损失取决于二次精炼的时间和方法。
例如:向钢包中吹Ar, 由于Ar气的搅拌强化了对流 传热，同时Ar气本身还吸热,所以随着吹Ar时间的 延长及Ar气量的增加,热量损失会增大.
4、△T4 钢包精炼结束钢水在静置和运往 连铸平台的温降
分析：
热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、
水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器， 拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳 厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为815mm。
• 2、影响因素
A、机身长度的限制
根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达到的 厚度
DK t
又 机身长度 得到拉速
L vt L K2
v D2
B、拉坯力的限制 拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝
3、控制和减少从钢包到中间包的温度损失
采用长水口保护浇铸；钢包、中间包加保温剂
3、钢水在钢包中的温度控制 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内
变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送 途中及进入中间包的整个过程中的温降。
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： ①钢包吹氩调温。 ②加废钢调温。 ③在钢包中加热钢水技术。 ④钢水包的保温。
• ㈡ 出钢温度的确定
T出钢 = T浇+△T总
控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体 的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上， 根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。
㈢ 钢水温度控制要点 1、出钢温度控制： ①提高终点温度命中率 ②确保从出钢到二次精炼站，钢包钢水温度处于
目标范围之内 2、充分发挥钢包精炼的温度与时间的协调作用
第一节 连铸钢水的准备 第二节 中间包钢水温度的控制 第三节 拉速的确定和控制 第四节 铸坯冷却的控制 第五节 连铸过程检测与自动控制
第一节 连铸钢水的准备
• 要想使连铸生产稳定高效地进行，并 且保证铸坯质量，首先要准备好成分、温 度、脱氧程度及纯净度都合格的钢水。
• 这里重点介绍钢水温度的要求。
钢
包包衬吸热。
热量损失大小：钢包内衬吸热降低
加了保温剂，温降减小
5、△T5 钢水从钢包注入中间包过程中产生的温降 分析： 热量损失形式：辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。 影响因素：钢流保护状况；中间包的容量、材质、
烘烤温度及保温措施 降低热量损失的措施： ①钢流需保护，采用长水口 ②减少浇铸时间 ③充分预热中间包内衬 ④中间包钢液面添加保温剂 ⑤提高连浇炉数
足够厚度的坯壳，使连铸过程安全的进行下去； ◆在结晶器内,钢水将热量平稳的传导给铜板，使周
边坯壳厚度能均匀的生长，保证铸坯表面质量。
钢水温度过高的危害：
①出结晶器坯壳薄，容易漏钢； ②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全 性； ③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量； ④铸坯柱状晶发达； ⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
• 另外，炼钢工序和连铸工序要紧密配 合，步调一致。
浇铸温度:指钢水进入结晶器时的温度. 也可以指中间包内的钢水温度.
通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开 浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而 这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。
钢水的浇铸温度要求:(在一定范围内的合理温度) ◆ 在尽可能高的拉速下，保证铸坯出结晶器时形成
第三节 拉速的确定和控制
• 一、拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出 的铸坯长度来表示.拉坯速度应和钢液的浇注速度 相一致。
• 二、拉速控制的意义：拉速控制合理,不但可以保 证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能 力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速.
• 三、拉速确定： • 1、确定原则: 确保铸坯出结晶器时的能承受钢
• 2运、输△和T2静出置完过钢程钢中包产内生钢的水温到降精炼开始前经过的 • 分析： • 热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、
钢包包衬吸热。 • 影响因素：钢包的容量、包衬材质及温度，钢包
的运输距离。
• 降低热量损失的措施： • ①钢包烘烤、充分预热 • ②减少留置时间 • ③在钢包内加入合适的保温剂
固壳厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在辊间的鼓肚量 增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以 限制了拉速的提高。
C、结晶器导热能力的限制 根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度
板坯为2.5米/分 方坯为3-4米/分
钢水温度过低的危害：
①容易发生水口堵塞，浇铸中断； ②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷； ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
第二节 中间包钢水温度的控制
一、浇铸温度的确定 （浇铸温度也称目标浇铸温度）：
T浇=TL+△T 式中： TL——液相线温度
△T ——钢水过热度
1、液相线温度TL
• 1温、降△T1 钢水从炼钢炉的出钢口流入钢包这个过程的 分析：
• 热量损失形式：钢流辐射热损失、对流热损失、钢包 吸热。
• 影响因素：出钢时间、出钢温度及钢包的使用状况。 • 降低Fra Baidu bibliotek量损失的措施：
①尽量降低出钢温度 ②减少出钢时间 ③维护好出钢口，使出钢过程中最大程度保持钢流的 完整性 ④钢包预热 ⑤保持包底干净
钢种类别
过热度
非合金结构钢 10-20℃
铝镇静深冲钢 15-25℃
高碳、低合金钢 5-15℃
二、出钢温度的确定
㈠ 钢水过程温降分析
钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程： △T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5
△T1 出钢过程的温降； △T2 出完钢钢水在运输和静置期间的温降
(1.0～1.5℃/min)； △T3 钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）； △T4 精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降
液相线温度，即开始凝固的温度， 就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计 算公式：
TL =1537{88[%C]+8[%Si]+5[%Mn]+30[%P] + 25[%S]+5[%Cu]+4[%Ni]+ 2[%Mo]+ 2[%V]+ 1.5[%Cr]}
2、钢水过热度△T的确定
钢水过热度主要是根据铸坯的质量要 求和浇铸性能来确定。
• 3、△T3 钢包精炼过程的温降
• 分析： 热量损失取决于二次精炼的时间和方法。
例如:向钢包中吹Ar, 由于Ar气的搅拌强化了对流 传热，同时Ar气本身还吸热,所以随着吹Ar时间的 延长及Ar气量的增加,热量损失会增大.
4、△T4 钢包精炼结束钢水在静置和运往 连铸平台的温降
分析：
热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、
水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器， 拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳 厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为815mm。
• 2、影响因素
A、机身长度的限制
根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达到的 厚度
DK t
又 机身长度 得到拉速
L vt L K2
v D2
B、拉坯力的限制 拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝
3、控制和减少从钢包到中间包的温度损失
采用长水口保护浇铸；钢包、中间包加保温剂
3、钢水在钢包中的温度控制 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内
变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送 途中及进入中间包的整个过程中的温降。
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： ①钢包吹氩调温。 ②加废钢调温。 ③在钢包中加热钢水技术。 ④钢水包的保温。
• ㈡ 出钢温度的确定
T出钢 = T浇+△T总
控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体 的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上， 根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。
㈢ 钢水温度控制要点 1、出钢温度控制： ①提高终点温度命中率 ②确保从出钢到二次精炼站，钢包钢水温度处于
目标范围之内 2、充分发挥钢包精炼的温度与时间的协调作用
第一节 连铸钢水的准备 第二节 中间包钢水温度的控制 第三节 拉速的确定和控制 第四节 铸坯冷却的控制 第五节 连铸过程检测与自动控制
第一节 连铸钢水的准备
• 要想使连铸生产稳定高效地进行，并 且保证铸坯质量，首先要准备好成分、温 度、脱氧程度及纯净度都合格的钢水。
• 这里重点介绍钢水温度的要求。
钢
包包衬吸热。
热量损失大小：钢包内衬吸热降低
加了保温剂，温降减小
5、△T5 钢水从钢包注入中间包过程中产生的温降 分析： 热量损失形式：辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。 影响因素：钢流保护状况；中间包的容量、材质、
烘烤温度及保温措施 降低热量损失的措施： ①钢流需保护，采用长水口 ②减少浇铸时间 ③充分预热中间包内衬 ④中间包钢液面添加保温剂 ⑤提高连浇炉数
足够厚度的坯壳，使连铸过程安全的进行下去； ◆在结晶器内,钢水将热量平稳的传导给铜板，使周
边坯壳厚度能均匀的生长，保证铸坯表面质量。
钢水温度过高的危害：
①出结晶器坯壳薄，容易漏钢； ②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全 性； ③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量； ④铸坯柱状晶发达； ⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
• 另外，炼钢工序和连铸工序要紧密配 合，步调一致。
浇铸温度:指钢水进入结晶器时的温度. 也可以指中间包内的钢水温度.
通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开 浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而 这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。
钢水的浇铸温度要求:(在一定范围内的合理温度) ◆ 在尽可能高的拉速下，保证铸坯出结晶器时形成
第三节 拉速的确定和控制
• 一、拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出 的铸坯长度来表示.拉坯速度应和钢液的浇注速度 相一致。
• 二、拉速控制的意义：拉速控制合理,不但可以保 证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能 力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速.
• 三、拉速确定： • 1、确定原则: 确保铸坯出结晶器时的能承受钢
• 2运、输△和T2静出置完过钢程钢中包产内生钢的水温到降精炼开始前经过的 • 分析： • 热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、
钢包包衬吸热。 • 影响因素：钢包的容量、包衬材质及温度，钢包
的运输距离。
• 降低热量损失的措施： • ①钢包烘烤、充分预热 • ②减少留置时间 • ③在钢包内加入合适的保温剂
固壳厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在辊间的鼓肚量 增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以 限制了拉速的提高。
C、结晶器导热能力的限制 根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度
板坯为2.5米/分 方坯为3-4米/分
钢水温度过低的危害：
①容易发生水口堵塞，浇铸中断； ②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷； ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
第二节 中间包钢水温度的控制
一、浇铸温度的确定 （浇铸温度也称目标浇铸温度）：
T浇=TL+△T 式中： TL——液相线温度
△T ——钢水过热度
1、液相线温度TL