年产200万吨的1700热轧薄板车间设计毕业论文

年产200万吨的1700热轧薄板车间设计毕业论文

目录

摘要.............................................................. I Abstract............................................................ I 引言.. (1)

第1章文献综述 (3)

1.1热轧板带钢发展历史 (3)

1.2热连轧技术的发展现状 (4)

1.2.1 带钢生产技术的进步 (4)

1.2.2 热带钢装备技术进步 (5)

1.3我国热轧板带钢发展趋势 (5)

1.4热轧板带钢的生产工艺及其特点 (6)

1.4.1 常规热连轧工艺 (6)

1.4.2 薄(中，厚)板坯连铸连轧工艺 (6)

1.5热轧板带新生产工艺对轧机装备的要求 (7)

1.5.1 板形、板厚控制技术在新生产工艺中的应用 (7)

1.5.2 除鳞技术的发展 (8)

第2章建厂依据及产品大纲 (9)

2.1建厂依据 (9)

2.1.1 可行性研究 (9)

2.1.2 地理与资源 (9)

2.2产品大纲 (10)

2.2.1 坯料 (10)

2.2.2 产品规格 (11)

2.2.3 钢种方案 (11)

第3章车间布置及主要设备选择 (13)

3.1车间布置及设备选用的原则 (13)

3.2主要设备选择 (13)

3.2.1 板坯宽度侧压设备 (14)

3.2.2 轧制总道次的确定 (18)

3.2.3 粗轧机 (18)

3.2.4 保温装置 (23)

3.2.5 精轧机 (25)

3.2.6 压下装置 (30)

3.2.7 活套装置 (31)

第4章典型产品压下规程设计 (32)

4.1概述 (32)

4.2各道次出口厚度及压下量的确定 (32)

4.2.1 粗轧机的压下量分配原则 (32)

4.2.2 精轧机的压下量分配原则 (33)

4.2.3 综合分析 (33)

4.3轧机咬入的校核 (34)

4.4确定轧制速度制度 (35)

4.4.1 粗轧机速度制度 (35)

4.4.2 精轧机速度制度 (36)

4.5 确定轧制温度制度 (37)

4.5.1 粗轧各道次温度确定 (38)

4.5.2 精轧各道次温度确定 (38)

4.6力能参数的计算 (39)

4.6.1 轧制力的计算和空载辊缝的设定 (39)

4.6.2 轧制力矩的计算 (42)

4.6.3 附加摩擦力矩的计算 (43)

4.6.4 空转力矩的计算 (45)

4.6.5 动力矩的计算 (46)

4.7层流冷却对温度的控制及大致的冷却速率的确定 (47)

4.8轧辊辊型设计 (47)

第5章轧辊强度和主电机能力的校核 (53)

5.1轧辊强度的校核 (53)

5.1.1 支撑辊的校核 (54)

5.1.2 工作辊的校核 (55)

5.1.3 工作辊与支撑辊间的接触应力 (58)

5.2主电机能力的校核 (61)

5.2.1 轧制过程中静负荷图的制定 (61)

5.2.2 主电机的校核 (61)

第6章年产量的计算及轧制图表 (64)

6.1轧钢机年产量的计算 (64)

6.1.1 轧钢机年产量的计算 (64)

6.1.2 轧钢机平均小时产量的计算 (65)

6.1.3 轧钢车间年产量的计算 (66)

6.2轧钢机工作图表的制定 (67)

6.2.1 轧制图表的基本形式及其特征 (68)

6.2.2 轧机工作图表的制定 (69)

第7章辅助设备的选择 (71)

7.1加热炉的选择 (71)

7.1.1 加热能力的确定 (72)

7.1.2 炉子数量的确定 (73)

7.1.3 炉子尺寸的确定 (73)

7.2除磷装置的选择 (75)

7.2.1 除磷的必要性 (75)

7.2.2 各种除磷方式的比较 (75)

7.2.3 本次设计除磷装置的选择 (75)

7.3剪切设备的选择 (76)

7.4带钢冷却装置 (78)

7.5卷取设备的选择 (80)

7.6辊道的选择 (82)

7.7活套支撑器 (84)

7.7.1 概述 (84)

7.7.2 活套支撑器的相关参数的计算 (85)

7.8控制设备 (87)

7.8.1 厚度控制 (87)

7.8.2 板形控制 (89)

7.8.3 宽度控制 (90)

第8章轧钢车间平面布置及经济技术指标 (92)

8.1轧钢车间平面布置 (92)

8.1.1 轧钢车间平面布置的原则 (92)

8.1.2 金属流程线的确定 (93)

8.2车间技术经济指标 (94)

8.2.1 各类材料消耗指标 (94)

8.2.2 综合技术经济指标 (97)

第9章分析可行性及介绍设计优势 (100)

参考文献 (103)

致谢 (105)

引言

板带材生产技术水平不仅是冶金工业生产发展水平的重要标志，也反映了一个国家工业与科学技术发展的水平。建设现代化的热轧宽带钢轧机要满足现代工业对热轧板带品种质量的要求。本设计将本着多品种，多规格的原则设计生产车间。尽量做到产品的高附加值。

目前传统热轧采用的特色技术有：

1.连铸坯热装和直接热装。该技术要求炼钢和连铸机稳定生产无缺陷板坯，热轧车间最好和连铸机直接连接，以缩短传送时间，在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑，板坯库中要具有相应的热防护措施。

2.厚度的自动控制。选用WRB、PC、CVC轧机等装置，利用可靠地板形检测装置，获得准确的在线检测信号。最后在检测装置与执行机构之间应装备板形控制装置。这时要根据在线的板形检测结果确定实际的板形参数，并将它与可获得最佳板形的板形参数相比较，利用这两者之差给出执行机构的调整量，对板形进行控制。

3.中间坯保温技术和边部感应加热技术。中间坯长度可达80~90m，进精轧机轧制过程中为减少带坯头尾温差，设置保温罩是简单有效的技术。精轧机组前的带坯边部电感应加热器是针对轧制薄规格产品和硅钢、不锈钢、高碳钢特殊品种设置的。

从我国目前板带市场需求情况和生产能力来看，热轧板的生产能力大大高于冷轧能力。采用常规板坯连铸、热送热装和直接轧制工艺，可稳定生产以汽车面板为代表的高档板材品种，除生产工艺成熟、效率高、产品质量高外，还可缩短工艺流程，降低生产成本。但由于连铸和热连轧生产线的投资比例一般约为连铸