分析零件加工中合理选择定位基准的作用

分析零件加工中合理选择定位基准的作用
【摘要】随着社会的快速发展，各种零件的开发和使用也在逐渐增多，为了满足人们对于零件的需求量，零件加工的种类也在不断增多，使得人们对于零件加工的处理有着严格的要求，尤其是零件加工中合理选择定位基准方面具有重要作用。

那么，如何才能正确选择工件的定位基准呢？对此，本文做了详细的探究，同时进一步分析了零件加工中合理选择定位基准的作用，对保证工件的尺寸精度和相互位置精度起决定性的作用。

【关键词】零件加工；定位基准；作用
由于零件的形状结构比较复杂多样，而衡量零件加工质量的好坏的特征也比较多，这就直接导致零件加工的制造工序比较繁杂，使得人们对于加工的精度要求越来越高。

工件在机械加工工艺过程中，定位基准对于工件加工的尺寸精度和相互位置精度起决定性的作用，因此，在进行工件加工过程中，合理选择定位基准对于能够正确确定某一工序的粗基准、精基准和辅助基准具有重要作用，同时对于工件加工的质量和效率都会产生一定影响。

所以，只有选择合理的定位基准，不断提高零件加工的质量，才能更好地服务于零件制造业。

1.机械加工中基准分类
由于定位基准是衡量零件机械加工质量的重要标准。

如果不能合理正确选择定位基准，则工件工件加工的尺寸精度和相互位置精度将得不到有效保证。

所以，在机械加工中，必须要明确定位基准的分类和选择。

通常情况下，定位基准类型主要分为设计基准和工艺基准两类。

在实际机械加工中，技术人员通常会以图纸上所表述的为基准，如工件中的轴和孔的中心线等，这种方式被称为设计基准；而工艺基准主要是机械加工工艺中所选择使用的基准，像定位基准、测量基准和装配基准等都统属于工艺基准的范畴。

其中，定位基准是机械加工中最基础的基准，它对于工件加工的尺寸精度和相互位置精度有着重要影响。

2.如何合理选择定位基准
2.1粗基准的选择
通常情况下，零件在进行机械加工之前，零件多有的面都处于毛坯状态，这就需要对于工件的某一面进行毛坯面的定位基准，实现对于工件的准确定位，从而确定加工面。

因此，人们称这种定位基准为粗基准。

因此这就需要在进行粗基准的选择时应注意一下两点。

首先，应选择以工件中不加工的表面作为粗基准。

在加工时候，并不是将所有的工件的表面都进行加工，因此，工件选择以工件中不加工的表面作为粗基准时，这样才能有效确保定位基准的有效性和准确性。

在实际工件加工过程中，技术人员不仅要确保工件加工的尺寸精度和相互位置精度，充分发挥促基准的定位
基准的作用。

如果零件的所有表面都需要加工，这时就要选择加工余量最小的表面作为粗基准，从而保证其他表面拥有足够的余量，因此，在进行粗基准的选择过程中，要以不加工的面作为首选。

其次，应以工件均匀的面作为粗基准。

合理选择加工余量是选择粗基准的重要条件，因此，零件在进行机械加工过程中，既要保证合理的加工余量又要满足加工要求，同时还要确保加工余量能够满足后续加工的要求，这就要求在进行粗基准的选择过程中吗，应以工件均匀的面作为粗基准的选择标准，从而确保工件定位基准的准确性和有效性。

另外，在工件均匀的表面选择粗基准的时候，要确保加工余量的表面均匀，这样才能满足后续加工过程中的精度要求。

正是由于工件的均匀表面符合了粗基准的重要特征，在选择粗基准时，应以工件均匀的表面作为粗基准，进而满足加工的需求。

最后，粗基准的选用仅限使用一次。

对于未加工表面作为粗基准时，它的定位精度便会比较低，为了有效避免误差的产生，这就使得粗基准的选用仅限使用一次，同时要尽可能将表面保持光洁。

只有平整的表面作为粗基准，这样才能确保零件加工的质量。

2.2精基准的选择
在机械零件的加工过程中，精基准的选择在整个加工过程中同样占据重要的作用，它主要是针对已加工的表面作为定位基准，因此，精基准的选择上，也应从工件的加工精度出发，同时还要保证工件的安装牢固性考量，这就需要技术人员应遵循以下原则进行精基准的选择。

2.2.1基准重合原则
基准重合原则可以有效避免误差的产生，尤其是在零件进行加工工序过程中，更应遵循设计基准和精基准重合原则。

通常情况下，在机床主轴锥孔的最后精磨加工工序中，应以支撑轴颈进行选择定位。

因此，在零件加工过程中，确保设计基准和精基准重合可以减少加工中出现的误差，增强加工的精度，进而确保工件加工的质量。

2.2.2基准的统一原则
由于零件加工是一项重要工作内容，零件一旦经过多道工序的加工时，应在多数工序中选择同一组精基准进行定位，从而避免因基准转换带来的误差。

比如，加工机械中的活塞零件时，应选择活塞的止口和端面定位，有效保证定位基准的统一性，确保零件加工的质量。

2.2.3自为基准原则
自为基准原则主要以加工表面本身作为定位基准，只有遵循自为基准原则，才能提高加工面本身的精度和表面质量。

如拉孔和研磨等加工都采用自为基准定
位的原则。

由于工件在加工过程中，有不少加工面无法采用统一的标准进行要求，这就需要采用自为基准的方式对工件进行定位基准。

这样就可以有效提高工件表面的精度，进而确保机械零件加工的质量。

2.2.4互为基准原则
由于零件加工对于两个相互位置的精度要求较高，通常会采用互为基准原则，这样才能有效提高两个相互位置的精度。

对于零件加工采用不同的基准原则之后，就可以根据实际情况随时将工件的重要表面的基准进行变化，从而使零件加工的质量和精度得到显著提高，进而达到预期的效果，提高整个零件加工的质量。

2.3辅助基准的选择
由于在机械加工过程中，有时会由于工件不规则导致在选择定位基准时无法进行准确定位，这就需要利用工件表面的结构特性进行人为指定某一基准作为定位基准，比如可以人为指定中心孔等位置作为定位基准，这种方式称为辅助基准。

这种辅助基准方式的选择有效弥了对于不规则零件的定位问题，从而满足零件加工和安装的需求。

3.合理选择定位基准的作用
合理选择定位基准对于工件的表面加工的尺寸精度和相互位置的精度具有重要作用，同时对于整个工件加工的质量产生重要影响。

具体可包括：首先，在零件加工的过程中，选择采用粗精准的原则进行定位基准，实现对于工件的准确定位，从而确定加工面。

其次，在零件加工的过程中，选择采用精基准的过程中，能够有效提高工件的加工精度，同时保证工件的安装牢固性。

最后是在零件加工的过程中，采用辅助基准的选择可以有效确定不规则零件表面的尺寸精度和相互位置的精度。

4.结语
总之，合理选择定位基准对于零件加工具有重要作用，只有在机械零件加工过程中，应选择合理的定位基准，减少定位基准误差的产生，有效提高工件加工的尺寸精度和相互位置的精度，从而为后期工件的装卸和夹紧提供便利之处。

【参考文献】
[1]王遂林.如何在机械加工中正确理解定位基准[J].科技与生活，2012，（21）：188-189.
[2]丁燕.工件在加工中心上装夹定位基准选择与原则实例浅述[J].价值工程，2010，（27）：248.。