离合器接合叉——课程设计说明书

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目录

序言

一零件分析 (1)

1. 零件的功用分析 (1)

2．零件的工艺分析 (1)

二机械加工工艺规程制订 (2)

1. 确定生产类型 (2)

2. 确定毛坯的制造形式 (2)

3. 选择定位基准 (2)

4. 选择加工方法 (3)

5. 制订工艺路线 (3)

6. 确定加工用量及毛坯尺寸 (5)

三专用机床夹具设计 (8)

1. 叉子端面夹具设计 (8)

2. 外圆夹具设计 (9)

3. 夹具定位元件的设计 (10)

4.自由度限制分析 (11)

四设计小结 (15)

五参考文献 (16)

序言

零件工艺过程的设计以及夹具设计作为高等工科院校教学的基本训练科目，在课程设计中占极其重要的位置。课程设计在加深对课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题能力的培养方面发挥着极其重要的作用。因此，我们必须要端正态度，踏踏实实，有根有据得完成相应的设计。本课程设计的题目是离合器接合叉，根据其零件图设计要求设计既简单又经济的加工工艺以及设计专用夹具。本次设计的主要任务包括：夹具方案的设计，工艺卡片的编写，零件图的绘制，设计说明书的编写等。

工艺规程的编写以及专用夹具的设计在机械制造中占有重要地位。加工工艺过程是否简便有效，是否符合绿色生产，是否经济等等，都是工艺规程编写过程中必须考虑的。夹具对保证产品质量，提高生产率，减轻劳动强度，缩短产品生产周期等都具有重要意义。随着先进制造技术的发展和市场竞争的加剧，传统的夹具设计方式已成为企业中产品快速上市的瓶颈，各企业迫切需要提高夹具设计的效率。

由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导

一零件分析

1.零件的作用：

本课程设计的零件是离合器接合叉，它位于离合器机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件的φ25孔与操纵机构相连，R44半孔则是用于与所控制离合器所在的轴接触，通过上方的力拨动下方的离合器闭或开。

2.零件的工艺分析

图1.1

根据上图可知离合器拨叉共有三组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分析如下：2.1 以φ9.5+0.03

mm为中心的加工表面

这一组加工表面包括2-φ9.5+0.03

0mm孔，距离为84+0.46

及42+0.3

，

与两个φ9.5+0.03

0mm相垂直的距离为11

-0.43

的四个平面

2．2 以φ250

-0.14

mm外圆为中心的加工表面

这一组加工表面包括：φ250

-0.14

mm的外圆，B、C端面及B面上1.5×45°的倒角。

2.3 φ250

-0.14mm外圆上7+0.36

的槽

这三组加工表面之间有着一定的位置要求，主要时：

2.3.1 2-φ9.5+0.03

0mm共同轴线对φ250

-0.14

mm轴线的不垂直度不大于0.5/100。

2.3.2 2-φ9.5+0.03

mm对共同轴线的不同轴度不大于0.5mm。

2.3.3 端面C对φ250

-0.14

mm轴线的端跳动不大于0.1mm。

2.3.4 A面对2-φ9.5+0.03

0mm共同轴线的不垂直度不大于0.3mm，φ9.5+0.03

mm轴线对φ

19轴线的不同轴度不大于1.5mm。

由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于夹具加工其余组，并且保证它们之间的位置精度要求。

二机械加工工艺规程制订

1. 确定生产类型

由于本设计的依据唯有零件图，关于生产类型的确定只能搜集相关加工规程手册以及该零件的使用程度。根据相关资料可以确定其生产类型为中批生产，因此，本设计过程中毛坯制造，加工设备及工艺装备的设计与选择都紧紧围绕中批生产的特性进行。

2. 确定毛坯的制造形式

零件的毛坯选用铸造，零件材料为45号钢。在使用过程中不经常的变动，它只起拨动的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用。

3. 定位基准的选择

基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

3.1 粗基准的选择

对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则

应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ35外圆及叉子端面为粗基准，达到完全定位，然后进行车削。

3.2 精基准的选择

主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。在此零件中，加工外圆时以叉子端面为定位基准，而叉子端面的加工以外圆为定位基准，主要考虑了互为基准、基准统一、基准重合原则，加工孔和槽时都以外圆为定位基准。

4. 选择加工方法

加工方法主要牵涉到零件加工的经济性和高效性。根据零件图可知，本设计有五组加工：铣圆柱部分端面；铣叉子端面；车外圆，端面及倒角；钻铰孔；铣槽。

4.1 端面的加工

侧面的加工主要是为后续加工做准备，因此，在选择加工方法选择一次性铣端面，对于粗糙度要求高则进行二次铣端面。

4.2 孔的加工

根据零件图尺寸及技术要求，确定孔的方案为：一次钻铰孔，可以加工的次数，保证孔表面加工精度。

4.3 槽的加工

根据相关资料确定槽的加工方案为，粗铣--精铣（IT7～IT9）,粗糙度为Ra=6.3～0.8 5. 制订工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当时使零件的几何形状、尺寸精度等技术要求能

够得到合理的保证。在生产批量较大的情况下，可以采用工装、卡具来提高产品的效率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

5.1 工序的合理组合

确定加工方法以后，就按生产类型，零件的结构特点，技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数，确定工序数的基本原则如下：

(1)工序分散原则

工序内容简单，有利于选择最合理的切削用量，便于采用通用设备。简单的机床工艺装生产准备工作量少，产品更换容易，对工人的技术要求水平不高，但需要设备和工人数量多，生产面积大，工业路线长，生产管理复杂。

（2）工序集中原则

工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应地减少了操作工人数和生产面积，也