金矿选矿设备工艺流程

从表7可以看出，氰化浸出效果较差，在磨矿细度为80%～90%－0.074mm时，金的浸出率基本相同，主要原因归属矿石自身因素，一方面是自然金难以氰化浸出，另一方面大部分金被其他矿物所包裹[3]，不利于浸出。

第二个重选试验原矿磨矿细度仍为80%第二个重选试验原矿磨矿细度仍为80%－0.074mm，选矿流程为两次粗选，一次精选，精选尾矿返回粗选1。流程图见图2，试验结果见表6。

该矿石中的金主要以自然金形式存在，自然金密度大，可以用重选方法回收。但是矿石鉴定结果表明，自然金以细粒状态存在，常规重选效果不好，借助离心力场可以强化细粒矿物的重选过程。我们采用加拿大Falcon 离心选矿机对矿石进行重选试验。Falcon离心选矿机设计简单，可产生重力加速度150～300倍的离心加速度，价格低，操作简单，维修和保养费用低，无环境污染，生产成本低，适用面广，可以处理Au、Ag、Sn、W、Ta、Pt、Pd、Nb等贵重金属。该设备分选原料的细度由高至150～300G的重力所决定，它可有效地回收-011mm级别有用矿物。矿样磨至80%－0.074mm后，用Falcon离心选矿机进行一次粗选和一次精选，其试验流程见图1，试验结果如表5所示。从表中数据可以看出，Falcon离心选矿机选别该金矿富集比大，金的回收率高。

某金矿石属含砷、锑微细微粒包裹型典型难处理金矿石，矿石直接氰化浸出率仅为12.65%。为开发利用该金矿资源，在选矿工艺流程上采用原矿焙烧提金工艺。

该工艺经小试，回收率指标为86.67%，经过多次调试调改，回收率由原来的12.65%提高到82%，突破了黄金原矿焙烧工艺发展。

二、原矿熔烧工艺流程技术特点

1、工艺流程

2、工艺特点

原矿焙烧工艺的主要特点为：1.技术可靠，对矿石适应能力强，如含砷、含碳、微细粒包裹型金矿等，并能在砷、碳、硫含量很宽的范围内使用2.环保条件好控制，环境无污染。3.投资少。原矿焙烧投资费用低于金精矿焙烧，远低于加压氰化和细菌氧化；4.回收率高，经济效益明显，原矿焙烧，因缺少了浮选等中间环节，矿石中所含金及硫化物中所含金均参与焙烧浸出。5.工序少，流程简单。原矿焙烧工序少主要表现在两个方面；其一，原矿焙烧去掉了整个浮选工序，原矿经粗碎后，直接送沸腾床焙烧；其二，精矿焙烧细气中SO2，AS2O3含量高，烟气中SO2浓度一般在5~10%，矿石中60~80%的AS以AS2O3形态进入烟气，因此烟气需要采用高温电收尘及布袋收尘器等较复杂的烟气处理系统，而原矿焙烧，砷和硫基本固定在焙砂中，收尘只需要采用重力收尘和浸式收尘。

三、结论

1、针对该金矿的典型难选矿石，实践证明原矿焙烧工艺应是最佳工艺，优越于其它任何选矿工艺。

2、成本低、效益好。由于工序少，焙烧后矿石条件的变化，大大降低了选矿成本。

3、环境保护无污染。原矿焙烧利用矿石中的大量碱性脉石固砷固硫，基本实现了“自洁”焙烧效果。这对难选金矿石的开发利用无疑是开辟一条新的有

选矿：经破碎将原矿破碎至14-16毫米左右的小块；然后经磨矿将矿石进一步磨至0.074毫米左右的细粉状；最后经过选矿将矿石中的有用矿物与无用物质分离，达到含金矿物富集的目的，公司选矿采用浮选工艺，此时的产品为金精矿，金品位为60-80克/吨左右。主要设备：破碎机、磨矿机、浮选机；主要用料：钢球、浮选药剂金06年公司平均吨矿成本费用是337.76元/吨，比05年提高52.67元/吨，扣除一些分摊的费用，实际吨矿成本为319.2元/吨，同比提高了34.11元/吨。焦家精炼厂精炼成本约为3.5元/克金矿选矿设备工艺流程

金在矿石中的含量极低，为了提取黄金，需要将矿石破碎和磨细并采用选矿方法预先富集或从矿石中使金分离出来。黄金选矿中使用较多的是重选和浮选，重选法在砂金生产中占有十分重要的地位，浮选法是岩金矿山广为运用的选矿方法，目前我国80%左右的岩金矿山采用此法选金，选矿技术和装备水平有了较大的提高。

（一）破碎与磨矿

据调查，我国选金厂多采用颚式破碎机进行粗碎，采用标准型圆锥破碎机中碎，而细碎则采用短头型圆锥碎矿机以及对辊碎矿机。中、小型选金厂大多采用两段一闭路碎矿，大型选金厂采用三段一闭路碎矿流程。

为了提高选矿生产能力，挖掘设备潜力，对碎矿流程进行了改造，使磨矿机的利用系数提高，采取的主要措施是实行多碎少磨，降低入磨矿石粒度。

（二）重选

重选在岩金矿山应用比较广泛，多作为辅助工艺，在磨矿回路中回收粗粒金，为浮选和氰化工艺创造有利条件，改善选矿指标，提高金的总回收率，对增加产量和降低成本发挥了积极的作用。山东省约有10多个选金厂采用了重选这一工艺，平均总回收率可提高2%～3%，企业经济效益好，据不完全统计，每年可得数百万元的利润。河南、湖南、内蒙古等省（区）亦取得好的效果，采用的主要设备有溜槽、摇床、跳汰机和短锥旋流器等。从我国多数黄金矿山来看，浮—重联合流程（浮选尾矿用重选）适于采用，今后应大力推广阶段磨矿阶段选别流程，提倡能收、早收的选矿原则。

（三）浮选

据调查，我国80%左右的岩金矿山采用浮选法选金，产出的精矿多送往有色冶炼厂处理。由于氰化法提金的日益发展和企业为提高经济效益，减少精矿运输损失，近年来产品结构发生了较大的变化，多采取就地处理（当然也由于选冶之间的矛盾和计价等问题，迫使矿山就地自行处理）促使浮选工艺有较大发展，在黄金生产中占有相当的重要地位。通常有优先浮选和混合浮选两种工艺。近年来在工艺流程改造和药剂添加制度方面有新的进展，浮选回收率也明显提高。据全国40多个选金厂，浮选工艺指标调查结果表明，硫化矿浮选回收率为90%，少数高达95%～97%氧化矿回收率为75%左右;个别的达到80%～85%。近年来，浮选工艺流程的革新改造以及科研成果很多，效果明显。阶段磨浮流程，重—浮联合流程等，是目前我国浮选工艺发展的主要趋势。如湘西金矿采用重—浮联合流程，进行阶段磨矿阶段选别，获得较好指标，回收率提高6%以上；焦家金矿、五龙金矿、文峪金矿、东闯金矿等也取得一定的效果。又如新城金矿，原流程为原矿直接浮选，由于含泥较高（矿石本身含泥高，再加采矿尾砂胶结充填强度不够，带入部分泥砂）使选矿指标连续下降。经考查试验，采用了泥砂分选工艺流程，回收率由93.05%提高到95.01%，精矿品位135g/t提高到140g/t，稳定了生产。金厂峪金矿由于原矿品位逐年下降，因此使浮选指标降低，经与沈阳黄金学院等单位合作试验研究采用分支浮选工艺，提高了浮选指标和精矿品位。这一科研成果（于1988年1月黄金总公司通过了技术鉴定），为浮选工艺改造得到了新的启示。当然，浮选法和其他方法一样不