不锈钢管道焊接工艺

不锈钢管道焊接工艺

1 技术特征

材质规格:304( 相当于0Cr18Ni9)

工作介质: 空气去离子水

设计压力:，

工作压力:2Kg/CM2 4Kg/CM2

试验压力: CM2

2 本工程编制依据

2.1 F43C技术文件.

国标GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

国标GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》

本公司焊接工艺评定报告:HG1

3 焊工

焊工应具有“锅炉压力容器压力管道焊工考试规则”规定的焊工考试合格证。

焊工进入现场后应按GB50236-98规定先进行焊接实际操作考试合格,经总包方认可发证后方能担任本项目的焊接工作。

4 焊接检验

焊接检验人员应熟悉F43C技术文件及有关国标和本工艺。

对管材焊材按规定进行检验、填表验收。

对焊工是否执行本工艺进行全面监督检查,对违反者进行教育帮助得以改正。对严重违反者或教育不改者有权令其停止焊接工作。以确保焊接质量。

做好本工艺第7条“焊接后检查和管理工作”。

邀请和欢迎总包方和监理方检查人员检查焊接质量。

5 焊前准备

5.1.1 管材、焊材必须具有符合规定的合格证明，并与实物核对无误。

5.1.2 管材型号为304级相当等于我国的0Cr18Ni9规格标准。按项目图纸规定。

5.1.3 不锈钢焊丝型号规格为：H0Cr20Ni10Ti φ2.5mm φ2.0mm

5.1.4 不锈钢电焊条型号规格：A132 φ3.2mm φ2.5mm

5.1.5 铈钨电极型号规格：WCe-20 φ2.0mm

5.1.6 氩气纯度为％。

焊件准备

5.2.1 焊接口的分布位置必须符合国标GB50235-97和GB50236-98规范的规定。

5.2.2 管道为V型坡口，对接接头、组对应符合图1要求：

注：间隙～4mm为焊接时的数据，组对点固焊时，应适当大于此数据，以补收缩。

图1.焊口组对数据

5.2.3焊件坡口应用机械或磨光机加工。焊口组对前应将坡口及其内外表面10mm范围内的油、垢、毛刺等清理干净。

5.2.4 点固焊必须根部焊透不得有焊接缺陷。管径≤150 mm为4点长度为5 mm，管径＞150 mm为6点，长度为5 mm。点固焊后即用医用胶布将焊口及两端封好，做好管内充氩准备，然后充氩焊接不得隔夜。

5.2.5氩弧焊打底焊接时管内必须充氩（氮）保护，并用火柴火苗检查证明管内空气确实已置换干净。方能开始焊接。管径≤100 mm为整管冲氩，管径＞100 mm为局部充氩。（局部充氩保护的焊口组对时要防止里面堵板震脱落。）

管子组对焊口时应保持其轴线平直。在不得以时，距焊口中心200mm处测量平直度如图2所示，管径＜100mm时允许偏差为1mm；管径≥100mm时允许偏差为2mm，但全长允许偏差均不大于10mm。万一超差时，只能用冷矫正，

6.2.1管子规格大于φ57×3.5mm的转动焊采用氩弧焊打底，焊条电弧焊面。焊接工艺参数如表1：

表 1

注：如管子直径较大时，第二层也可用 A132 φ焊条，焊接电流为80-100A

6.2.2管子规格小于或等于φ57 mm管壁厚不限，转动焊采用氩弧焊，焊接工艺参数如表2：

表 2

1层焊完，不必采用二层焊法。

6.2.3管径管壁厚不限，固定焊，采用氩弧焊，工艺参数如表3：

表 3

斯线要接紧在近焊接点。应在坡口内引弧。防止焊件电弧击伤。

第一层焊完后，应趁焊缝高温时用不锈钢钢丝刷将焊缝表面刷干净。并即用湿布速冷后检查焊接质量。

层间温度应小于60℃。方能焊接第二层。焊接完毕后。（焊条电弧焊盖面层焊接完毕后，应立即清除焊渣，飞溅物。）同样趁高温时用不锈钢钢丝刷将焊缝表面刷干净，立即用湿布速冷。自检合格后写上焊工钢印号。交检验员检查。并填写好焊接记录。

对焊缝的质量要求：

6.6.1 焊缝表面不得有：裂纹、气孔、夹渣、未焊透。咬边深度≤δ，且≤0.5 mm连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10％焊缝全长。

焊缝内表面为全焊透。

6.6.2焊缝外表面高度0-3mm（仰焊可放宽到0-4mm）应力求均匀。焊缝外表宽度（δ-1）×＋间隙宽度＋。

7 焊接后检查和管理工作。

焊工焊完焊口后。检验员应及时进行检查：

7.1.1 按本工艺条要求检查焊缝外表质量。

7.1.2 检查焊工标记钢印号。

7.1.3检查焊接记录，编上焊口流水号并签字认可。

7.1.4在距焊口30mm显眼处，标记上焊口流水号。并在图纸上同样位置标记焊口流水号。使每个焊口的流水号在焊接记录焊口实物及图纸上完全一致。利于追踪。

7.1.5 邀请总包和监理方检验人员，检查认可焊缝质量。

7.1.6 对检查不合格的焊口应督促焊工清除焊接缺陷。按原工艺要求进行补焊。对有严重缺陷不合格或经补焊仍不合格的应向有关人员报告。分析原因，制定修补措施后进行修补。确保焊缝修补合格。