什么叫做精密注塑成型
塑料制品精密成型的几种方法
塑料制品精密成型的几种方法塑料制品是现代工业中不可或缺的产品之一，而其精密成型则是其中至关重要的一步。
塑料制品精密成型的方法有很多种，下面将介绍几种常用的方法。
1.注塑成型注塑成型是目前最常用的塑料制品精密成型方法之一。
其原理是将加热熔化的塑料通过高压射出到模具腔内，然后在模具中冷却凝固成型。
注塑成型可以制造各种形状的塑料制品，且生产效率高，适用于大规模生产。
这种方法适用于生产塑料制品的各种尺寸和形状，从小型零部件到大型包装容器等均可适用。
2.吹塑成型吹塑成型是一种将加热的塑料颗粒吹塑成形的方法。
其原理是先将塑料颗粒加热熔化，然后通过气流或真空将其吹熔成型。
这种成型方法常用于生产空心塑料制品，如瓶子、容器等。
吹塑成型适用于生产一些较为复杂形状或者需要中空结构的产品，成本相对较低，适用性广泛。
3.挤出成型挤出成型是一种通过挤出机将加热熔化的塑料挤出成形的方法。
其步骤是将塑料颗粒加热熔化后，通过螺杆挤出机挤压成型。
这种方法适用于生产连续长度的塑料制品，如各种型材、管材、板材等。
挤出成型能够生产出较长且不同截面形状的产品，生产效率较高。
4.压热成型压热成型是一种将加热熔化的塑料颗粒通过压力成型的方法。
其原理是将加热熔化的塑料颗粒放入模具中，然后通过外力挤压或者高压压制成形。
这种方法适用于生产一些较厚或者较大尺寸的塑料制品，通常用于生产汽车内饰件、家具制品等。
这种方法制造出的产品表面光滑、尺寸精确，可用于生产高精度要求的产品。
塑料制品精密成型的方法多种多样，选择合适的方法取决于产品的形状、尺寸、材料特性以及生产要求等多个方面。
不同的生产方法也有着不同的优势和局限性，需要根据具体的生产情况进行选择。
随着科技的不断发展，塑料制品精密成型的方法也在不断更新和完善，为生产更高质量、更高效率的塑料制品提供了有力支持。
塑料制品精密成型的几种方法
塑料制品精密成型的几种方法【摘要】塑料制品精密成型是一种重要的制造工艺，具有广泛的应用领域。
本文首先介绍了塑料制品精密成型的重要性和发展历程，然后详细讨论了注塑、吹塑、挤塑、压延和热压等成型技术。
这些成型技术各有特点，能够满足不同工件的要求。
本文展望了塑料制品精密成型技术的发展前景，指出其在各个领域的广泛应用前景。
可以预见，随着科技的不断进步，塑料制品精密成型技术将会更加成熟和智能化，为制造业带来更多的机遇和挑战。
【关键词】塑料制品精密成型, 注塑成型技术, 吹塑成型技术, 挤塑成型技术, 压延成型技术, 热压成型技术, 发展历程, 发展前景, 应用前景展望.1. 引言1.1 塑料制品精密成型的重要性塑料制品精密成型是现代制造业中一项非常重要的技术，其在各个行业中都有着广泛的应用。
塑料制品精密成型技术的重要性主要体现在以下几个方面：1. 生产效率提高：精密成型技术可以大幅提高生产效率，节约人力和时间成本。
因为这些技术能够快速、准确地制造出符合设计要求的产品，而且生产过程中的废品率较低。
2. 产品质量稳定：通过精密成型技术，可以确保所生产出的塑料制品具有高度的一致性和准确性，保证产品的质量稳定。
这对于一些对产品精度要求比较高的行业尤为重要。
3. 节约原材料：精密成型技术可以有效利用原材料，减少废料产生，降低生产成本。
这对于资源节约和环境保护都有着重要的意义。
4. 创新和发展：精密成型技术的不断发展也促进了塑料制品行业的创新和发展。
通过不断地改进和优化技术，可以开发出更多更高质量的塑料制品，满足市场的需求。
塑料制品精密成型技术的重要性不可忽视，它不仅提高了生产效率和产品质量，同时也促进了行业的创新和发展。
在未来，随着科技的不断进步，这项技术将会有着更加广阔的应用前景。
1.2 发展历程塑料制品精密成型技术的发展历程可以追溯到20世纪初，当时的塑料制品生产主要依靠传统的手工和半自动生产方式。
随着工业化的进程和科技的发展，塑料制品行业开始引入一些自动化设备和机械操作，提高了生产效率和产品质量。
精密注塑工艺与产品缺陷解决方案100例
精密注塑工艺与产品缺陷解决方案100例【导言】精密注塑工艺是一种高精度、高要求的注塑工艺，它在汽车、电子、医疗等行业有着广泛的应用。
然而，由于产品的特殊性，精密注塑工艺中常常会出现一些产品缺陷，如翘曲、气泡、热缩等，这不仅影响产品的美观和功能，还会影响产品的使用寿命和市场竞争力。
本文将从精密注塑工艺的角度出发，总结100例产品缺陷解决方案，帮助读者更全面地了解精密注塑工艺和解决产品缺陷的方法。
【一、精密注塑工艺概述】1.1 精密注塑工艺的定义精密注塑工艺是一种高精度、高稳定性的注塑技术，它主要应用于对产品精度、表面质量和材料要求极高的领域。
1.2 精密注塑工艺的应用领域精密注塑工艺广泛应用于汽车、电子、医疗器械等行业，例如汽车外饰件、无线终端壳体、医疗器械零部件等。
1.3 精密注塑工艺的特点精密注塑工艺具有高精度、高稳定性、高材料要求、高成本等特点，是一种技术含量高、门槛高的注塑工艺。
【二、产品缺陷解决方案】2.1 翘曲解决方案：优化模具结构，增加产品的冷却时间，控制注塑工艺参数。
2.2 气泡解决方案：选择适当的材料、改善模具设计、优化注塑工艺参数。
2.3 热缩解决方案：优化成型工艺、使用专业热缩材料、加强模具表面处理等。
【三、总结与展望】本文总结了100例精密注塑工艺产品缺陷解决方案，从模具设计、材料选用、工艺参数等方面提出了解决问题的方法。
未来，随着工艺技术的不断进步，相信会有更多更先进的产品缺陷解决方案出现，为精密注塑工艺的发展提供更坚实的保障。
【个人观点】作为一名资深的精密注塑工艺工程师，我深知产品缺陷对企业的影响之大。
解决产品缺陷是我们工程师的责任和使命。
通过不断学习和实践，我相信精密注塑工艺在解决产品缺陷方面一定会有更好的表现，为行业发展做出更大的贡献。
总结起来，精密注塑工艺是一门高技术含量的工艺，它在产品缺陷解决方案方面有着丰富的经验和成果。
希望本文的内容能够帮助读者更深入地了解产品缺陷的解决方法，为精密注塑工艺的发展和应用提供借鉴和参考。
零件表面质量提升成型技术
零件表面质量提升成型技术零件表面质量提升成型技术近年来，随着制造业的快速发展，对于零件表面质量的要求也越来越高。
为了满足这一需求，不断有新的成型技术被研发出来，以提升零件表面质量。
本文将介绍一些常见的零件表面质量提升成型技术。
1. 精密模具制造技术：精密模具制造技术是提升零件表面质量的关键。
通过精密模具，可以保证零件的尺寸和形状的精度，从而提高零件的表面质量。
在制造模具过程中，采用先进的数控加工设备，提高模具的制造精度和表面质量。
2. 精密注塑成型技术：精密注塑成型技术是一种常见的零件成型技术，通过精密注塑机和专用模具，可以将塑料材料注射到模具中，形成零件。
这种技术在提供零件的精确尺寸和形状的同时，还可以保证零件表面的光滑度和一致性。
3. 表面处理技术：表面处理技术对于提升零件表面质量起到关键作用。
常见的表面处理技术包括电镀、喷涂、阳极氧化等。
这些技术可以在零件表面形成一层保护层，提高零件的耐磨性和耐腐蚀性，同时也能赋予零件更好的外观和触感。
4. 激光加工技术：激光加工技术是一种非常精细的加工技术，可以在零件表面进行微米级别的加工。
通过激光的聚焦作用，可以实现对零件表面的细微刻划、雕刻等加工，从而提高零件表面的质量和美观度。
5. 材料改性技术：材料改性技术是一种通过改变材料的性质来提升零件表面质量的技术。
例如，通过添加特殊的填料或添加剂，可以改善材料的流动性、耐磨性和耐腐蚀性，从而提高零件的表面质量。
综上所述，零件表面质量提升成型技术是制造业中不可或缺的一环。
通过采用精密模具制造技术、精密注塑成型技术、表面处理技术、激光加工技术和材料改性技术等，可以有效地提升零件的表面质量，满足不断提高的市场需求。
随着科技的不断进步，相信在不久的将来，会有更多创新的成型技术被研发出来，为制造业的发展带来更多的机遇和挑战。
精密注塑模具研究报告
精密注塑模具研究报告
随着科技的不断发展，注塑模具的制造技术也在不断提高。
精密注塑模具是一种高精度、高效率的模具，广泛应用于汽车、电子、医疗器械等领域。
本文将从精密注塑模具的定义、制造工艺、应用领域等方面进行探讨。
一、精密注塑模具的定义
精密注塑模具是一种高精度、高效率的模具，主要用于生产高精度、高质量的注塑制品。
它具有精度高、寿命长、生产效率高等优点，广泛应用于汽车、电子、医疗器械等领域。
二、精密注塑模具的制造工艺
精密注塑模具的制造工艺主要包括设计、加工、组装等环节。
首先，根据客户的需求和产品的要求，设计出模具的结构和尺寸。
然后，进行材料的选择和加工工艺的确定。
在加工过程中，需要使用高精度的加工设备和工具，如数控加工中心、电火花加工机等。
最后，将各个零部件组装起来，进行调试和测试，确保模具的精度和性能符合要求。
三、精密注塑模具的应用领域
精密注塑模具广泛应用于汽车、电子、医疗器械等领域。
在汽车领域，精密注塑模具主要用于生产汽车零部件，如仪表盘、门把手、
座椅等。
在电子领域，精密注塑模具主要用于生产手机、电脑等电子产品的外壳和配件。
在医疗器械领域，精密注塑模具主要用于生产医疗器械的外壳和配件，如注射器、输液器等。
四、结论
精密注塑模具是一种高精度、高效率的模具，具有精度高、寿命长、生产效率高等优点。
它广泛应用于汽车、电子、医疗器械等领域，为这些行业的发展做出了重要贡献。
随着科技的不断发展，精密注塑模具的制造技术也在不断提高，相信它将在未来的发展中发挥更加重要的作用。
精密注射成型_德国DIN_16901
精密注射成型1．精密注射成型的定义精密注射成型是与常规注射成型相对而言，指成型制品的精度要求很高，使用通用的注射机和常规注射工艺都难以达到要求的一种注射成型方法。
随着高分子材料的迅速发展，工程材料在工业生产中占据了一定的地位，因为它质量轻、节省资源、节约能源，不少的工业产品构件已经被工程塑料零件所替代，如仪器仪表、电子电气、航空航天、通讯、计算机、汽车、录像机、手表等工业产品中大量应用精密塑料件。
塑料制品要取代高精密度的金属零件，常规的注射成型制品是难以胜任的，因为对精密塑料件的尺寸精度、工作稳定性、残余应力等方面都有更高的要求，于是就出现了精密注射成型的概念。
2．精密注射成型的精度要求精密注射成型的概念，包括两方面的内容：一是指几何精度，也就是制品的尺寸精度和形位精度等；二是指机械精度，它是指除几何精度以外，根据实际情况提出的要求，如表面光滑性、透明度、刚度、力学强度、内应力。
塑料制品的精度不能简单地等同于所代替的金属零件的精度，这是因为塑料制品及其原材料乃至成型手段与金属制品有许多本质的区别，精密注射成型制品精度的提高与普通注射成型也有许多不同之处，所以精密注射成型有自己的精度标准。
精密注射制品的精度必须规定合理，制品精度规定太高会导致模具及设备制造困难，增加成本；精度规定太低，满足不了要求。
目前国际上对精密塑料件的尺寸界限及精度等级问题尚无统一的标准，德国的标准见表1。
它反映了精密塑料件生产的实际状况，兼顾了塑料件精度和生产成本，使用较方便。
表1 德国DIN 16901 精密塑料件尺寸公差 mm基本尺寸≤3 ＞3~6 ＞6~10 ＞10~15 ＞15~22 ＞22~30 公差0.06 0.07 0.08 0.10 0.12 0.14基本尺寸＞30~40 ＞40~53 ＞53~70 ＞70~90 ＞90~120 ＞120~160 公差0.16 0.18 0.21 0.25 0.30 0.403．影响精密注射成型的因素精密注射成型要求制品不仅具有较高的尺寸精度、较低的翘曲变形、优良的转写性，而且还应有优异的光学性能等。
塑料制品精密成型的几种方法
塑料制品精密成型的几种方法1.注塑成型注塑成型是一种常用的塑料制品精密成型方法。
该方法将精密制模器与塑料注射机结合起来，通过将液态塑料注入模具中，在一定的温度和压力下形成预期的塑料制品。
利用注塑成型的优点在于可以快速、准确地生产复杂、精密、高效的塑料制品，成型效率比较高，可批量生产大量的塑料制品。
2.挤出成型挤出成型是一种将热塑性塑料通过互动机械和热力从滚筒中喂入，并在挤出机的高压下穿过切割口，沿着头部的形状产生所需的截面。
该方法具有生产效率高、制品成型空间大、结构简单、节省原材料等优点，可以用于生产管道、薄膜材料、棒材、板材等产品。
3.注射拉伸吹塑工艺注射拉伸吹塑工艺是将预热的PET饲料粉通过挤出机挤出后，进入注塑机，使塑料成型原型体。
然后，在高温和高压条件下，用拉伸滚轮或夹具拉伸成形，形成瓶口、底部和壁面。
最后，通过高速吹塑机使其形成所需的形状，表面平整、一致度高的容器。
注射拉伸吹塑工艺适用于生产瓶子、罐子等容器材料。
吸塑成型是一种将热塑性塑料片或板材加热，然后将其吸附到一个凹面模具作为模具的基础。
在加入大量空气压力的帮助下，使其形成所需的空间和形状，最后加工成为所需的产品。
吸塑成型具有成本低廉、简单、生产周期短、运动的灵活性和高品质的特点，可以制造出各种塑料制品。
5.压延成型压延成型是指将加热后的塑料表面弯曲、压缩和拉伸至所需形状的一种塑料制品精密成型方法。
常见的压延成型包括网异压延、挤压成型、冷伸压延、热压复合成型等等。
在实际应用中，压延成型领域主要应用于生产塑料薄膜、薄材、板材等制品，生产成本较低，适用于中小型批量生产。
精密注塑成型过程模拟及优化分析
精密注塑成型过程模拟及优化分析在现代工业制造中，精密注塑成型技术已被广泛应用。
这种技术可以高效、精准地制造各种形状的零部件，尤其是小型高精度零部件。
而模拟和优化成型过程则是保证注塑制造质量和生产效率的关键。
本文将介绍精密注塑成型过程模拟和优化的基本原理及方法，并讨论其实现时需要注意的问题。
一、精密注塑成型过程模拟模拟精密注塑成型过程是指在计算机上建立相应的模型，对成型过程进行数值模拟，从而预测零件的形状、质量和性能。
该模拟可以实现在物理试验之前对成型工艺的优化，提高生产效率和零部件质量。
1.工艺参数建模底模温度、熔体温度、模具温度、注射速度等是影响零件成型的主要工艺参数。
在模拟前需要对这些参数进行建模，以获得准确的数值计算结果。
建模方法通常包括基于经验公式和基于实验数据的统计方法。
这些方法可以将实验数据与成型过程相关因素的复杂交互作用关系联系起来，从而预测零件形状和质量。
2.材料属性建模在模拟精密注塑成型过程中，精确的材料属性是模拟结果准确性的关键。
所以需要对材料物理属性建模，包括熔化温度、热容、导热系数、热膨胀系数和硬度等关键参数。
这些参数是影响成型过程的主要因素，必须顾及到才能获得准确的模拟结果。
3.力学模型建模在模拟过程中，需要建立精密注塑成型过程的力学模型。
力学模型通常分为两类：基于有限体积法（FVM）的流体力学（CFD）模型和基于有限元法（FEM）的结构力学模型。
这些模型可以预测零件的形状和质量等关键参数，为注塑工艺优化提供参考。
4.成型过程数值模拟在完成上述工作后，可以对注塑成型过程进行数值模拟。
模拟可以实现在物理试验之前对成型工艺的优化，并预测成型过程中各个参数的趋势和偏差，以及零件的形状和质量，从而为实际生产提供指导意义。
二、精密注塑成型过程优化通过模拟精密注塑成型过程，可以对注塑工艺进行优化，以提高成型过程质量和生产效率。
1.注塑成型参数优化对注塑成型参数进行优化可以使生产过程效率高，并降低零件的质量问题。
第33问： 何谓精密注塑成型
第33问何谓精密注塑成型？“精密注塑成型”是区别于“常规注射成型”而界定的，精密注塑成型指的是，通过先进注塑机生产出来的塑胶产品的尺寸精度可以达到0.01mm以下，通常在0.01～0.001mm间的一种注射成型生产方式。
精密注塑成型判定的依据是注塑产品的精度，包括尺寸精度、形位精度、表面精度，对应的是产品的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。
一般精密注塑有两个指标：一是注塑设备精度，另一个是模具加工误差。
前者代表注塑机的综合水平，一般普通注塑机的每啤注射重量重复误差在1%左右；较好的机器可达到0.8%；低于0.5%为精密机；小于0.3%为超精密机。
据相关资料报道，国际最高水平为小于0.15%。
注射机每啤重量的重复精度最终体现到产品的精密，就是产品与产品之间的尺寸、外观、重量、机械强度等特征高度的重复性，限制在较狭窄的指定范围内。
另一个是模具精度，模具的精度除了工程及技术人员的经验外，还需要靠高精密的模具加工设备来完成，所以说，一流的模具加工设备是精密注塑的必要条件。
精密注塑是主要用于航空航天、汽车零部件、精密仪器、运动器材、检测工具等工业和民用产品上。
然而，怎样才能确保注塑加工的精密度，生产出高质量的塑胶产品，下面我们分别阐述。
一、精密注塑成型有哪些特点：⒈制件的尺寸精度高，公差范围小，尺寸偏差在0.03mm以内，有的甚至小到微米级。
⒉产品重复精度高，主要表现在制件重量偏差小，◎32穴以上，产品重量偏差通常在0.5%以下；◎8～32穴，产品重量偏差通常在0.3～0.5%以下；◎2～8穴，产品重量偏差通常在0.1～0.3%以下；◎单穴，产品重量偏差通常在0.1%以下。
⒊模具的材料好，刚性足，型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高，表面粗糙要低。
⒋采用精密注塑成型与测量设备。
检测工具依赖于投影仪、三次元、全自动影像仪等高精度的测量设备。
⒌采用科学注射成型工艺，精确控制模具温度、成型周期、制件重量、成型生产工艺。
精密注射成型技术概述
精密注射成型技术概述作者：刘奇胡章咏来源：《科技创新导报》 2012年第17期刘奇1 胡章咏(鄂东职业技术学院湖北黄冈 438000)摘要:介绍了精密注射成型的意义以及精密注射成型对塑件尺寸的要求,指出了影响塑件精度的四个方面:物料、工艺、设备和模具。
分析了每个方面影响的原因,提出了改进的措施。
关键词:精密注射成型塑件中图分类号:TQ32 文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2012)06(b)-0069-011 精密注射成型技术产生的过程精密注射成型主要是指成型塑件的尺寸公差和形状精度要求很高、表面粗糙度值要求很低的一种注射工艺方法。
随着塑料工业在20世纪的迅猛发展,塑件在较多工业领域中的应用越来越多,而且有不断地替代传统的金属零部件的趋势。
因此,对于塑料制件的精度要求也越来越高,而要达到这样的精度要求,若采用普通注射成型方法则难以达到,所以精密注射成型技术就从20世纪60年代开始萌芽,70年代到80年代得到大力发展的一种注射成型技术[1][2]。
2 精密塑料件的尺寸精度要求由于塑料制品成型手段与金属制品的制造在本质上有十分明显的区别,所以塑料制品的精度不能简单地等同于所代替的金属零件的精度。
精密注塑产品的尺寸精度公差范围必须合理,塑件精度范围规定太狭窄会导致模具及成型设备制造加工困难,增加制造和维护成本；精度范围规定太宽泛,则满足不了塑件的使用要求。
关于精密塑件的尺寸精度范围,各国的规定都不一致,一般说来,在工程实际当中比较认可德国的DIN16901标准和日本塑料工业研究会的标准CESM7002。
3 影响精密塑件成型精度的因素影响精密注射成型塑件质量与尺寸的因素有很多,最主要的有以下几种。
3.1 塑料种类的选用由于塑料注射成型是由塑料熔融态注射进入模具型腔,然后冷却成为塑料制品,在冷却过程中,塑料存在收缩现象,而且不同品种的塑料收缩性有很大不同,所以关于塑料是否能成型精密塑件,其收缩性事一个很大的制约因素。
精密注塑成型
塑膠電子零部件如各種機芯配件，線圈骨架、齒輪、傳動輪、燈座、鏡片、等大都採用注射成型，由於這些塑膠件本身具有較高的設計精度，使用特殊的工程塑料加工，對這些塑膠件不能採用常規的注射成型，而必須採用精密注射成型工藝技術。
為了保證這些精密塑膠件的性能、質量與可靠性及長期使用的穩定性，注射成型出質量較高、符合產吩O計要求的塑膠製品，必須對塑膠材料、注塑設備與模具設計及注塑工藝以及注塑現場管理進行完善。
我們通常說的精密注塑成型是指注塑製品的外型精度應滿足嚴格的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。
要進行精密注塑必須有許多相關的條件，而最本質的是塑膠材料、注塑模具、注塑工藝和注塑設備這四項基本因素。
設計塑膠製品時，應首先選定工程塑料材料，而能進行精密注塑的工程塑料又必須選用那些力學性能高、尺寸穩定、抗蠕變性能好、耐環境應力開裂的材料。
其次應根據所選擇的塑膠材料、成品尺寸精度、件重、質量要求以及預想的模具結構選用適用的注塑機。
在加工過程中，影響精密注塑製品的因素主要來自模具的溫度、注塑工藝控制，以及生產現場的環境溫度和濕度變化幅度及後天產品退火處理等方面。
就精密注塑而言，模具是用以取得符合質量要求的精密塑膠製品的關鍵之一，精密注塑用的模具應切實符合製品尺寸、精度及形狀的要求，模具材料應嚴格選取。
但即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑膠製品之實際尺寸也會因收縮量差異而不一致。
因此，有效地控制塑膠製品的收縮率在精密注塑技術中就顯得十分重要。
注塑模具設計得合理與否會直接影響塑膠製品的收縮率，由於模具型腔尺寸是由塑膠製品尺寸加上所估算的收縮率求得的，而收縮率則是由塑膠生產廠家或工程塑料手冊推薦的一個範圍內的數值，它不僅與模具的澆口形式、澆口位置與分佈有關，而且與工程塑料的結晶取向性(各向異性)、塑膠製品的形狀、尺寸、到澆口的距離及位置有關，同時和模具冷卻分佈系統緊密相關。
影響塑膠收縮率的主要有熱收縮、相變收縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性回復等因素，而這些影響因素與精密注塑製品的成型條件或操作條件有關。
精密注塑
1．我国精密注塑的发展20世纪70年代,塑料应用范围从生活用品扩大到工业领域,从机械、建筑深入到电子电器、仪表、航空等高精密尖端领域,消费量逐年增加。
为适应这一发展趋势,精密注射成型技术得到开发和发展。
精密注射成型是指成型制件的精度很高,而常规注射成型难以达到要求的一种注射成型方法，精密注射成型技术广泛应用于信息、机电、仪器仪表、航空航天等产业中。
特别是精密塑件在电子领域中的应用,它降低了电子元件的成本,提高了电子元件的性能。
精密注射成型是塑料注射成型加工发展的必然趋势。
国内陶瓷粉末注射成型研究起步于20世纪80年代中期，主要有清华大学、上海硅酸盐研究所等几家单位参与。
清华大学先后研究了陶瓷涡轮转子燃汽轮机陶瓷叶片和高强度高韧性氧化锆及氧化铝陶瓷的精密注射成型，并提出了微波快速脱脂新方法。
目前，国内大学与企业在陶瓷精密注射成型制备技术通过合作不断研制和开发许多新产品，包括各种氧化锆、氧化铝结构陶瓷与生物陶瓷部件和产品，例如陶瓷表链、表壳、陶瓷套筒、透明氧化铝陶瓷托槽、陶瓷牙桩等，不但满足国内市场的需求，还有一些精密陶瓷产品出口到国外。
当今，随着精密注射成型技术的完善与发展，已进入产业化应用阶段，成为国内外精密陶瓷零部件制备最有优势的先进成型技术[4]。
2.国外精密注塑的发展对陶瓷和金属粉末精密注射成型技术的研究，日本、美国、德国和英国处于领先地位，国际上大部分粉末注射成型的研究论文和发明专利都出之于这些国家。
这些国家的一个共同点就是大学研究机构与大公司密切合作，从而在理论基础研究和工艺技术研究方面都不断创新：一是注重粉体表面化学与有机载体相互作用及其流变学的研究，为此专门开发了粉末注射成型用粘结剂与添加剂，并且将粉末与粘结剂混炼、造粒，为用户提供不同陶瓷材料体系的注射成型用喂料，如:通讯产业中光纤连接器用四方相氧化锆陶瓷插芯(ferrule)的注射成型喂料，就主要被日本控制；二是注重脱脂新技术研发，日本、美国、德国分别提出超临界脱脂、溶解萃取脱脂和化学催化脱脂等新方法。
一分钟掌握十大塑料成型工艺
一分钟掌握十大塑料成型工艺一、注塑成型（一）注射成型注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度工艺特点：优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构复杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。
（二）嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。
工艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。
3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。
（三）双色注塑双色注塑：是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。
它能使塑料出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的使用性和美观性。
工艺特点：1、核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。
2、从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。
3、根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。
(新)浅谈精密注塑(PDF 5页)
浅谈精密注塑班 旗 周煌煌(厦门宏发电声有限公司,厦门361006)摘 要结合公司的生产实际,介绍了有关精密注塑的部分知识。
关键词:精密注塑 注塑机 模具 工艺0 前言精密注塑是指塑件的尺寸精度达到0101～01001mm的注塑。
有关资料表明,80年代精密塑件在整个注塑产品所占的比重约为1%,90年代则为10%左右,特别是近一年来,随着VCD、DVD以及微电子通讯产品的迅猛发展,这一比例有急剧上升之势。
一些注塑设备生产厂家,为了适应这一发展,加大了精密注塑机及其辅助设备的研制开发力度,不断推出适于精密注塑的新机型。
如1998年10月在德国杜塞尔多夫举办的第14届国际塑料与橡胶展览会上,日本N ISSEI 公司推出的DVD注塑机,德国BA TTEN2 FELD公司推出的一种伺服电动注塑机,用来生产重量为2mg植入人耳的高精度传感器,DR-BO Y公司的12M型及ARBU R G公司的J UB IL EE等注塑机厂都推出了最新的注塑机。
我公司是专业生产微电子产品的高新技术企业,所使用的塑件体积小、壁薄、尺寸精度高,曾先后引进了一大批性能优良的适合于精密成型的注塑机及其辅助设备。
如德国ARBU R G公司注塑机,COCH公司的除湿干燥机,瑞士GROSSEN BACHER公司的模温 收稿日期:1998212231控制器等。
通过实践认识到,要全面了解精密成型技术,必须考虑以下几个问题:①高精度的注塑成型设备。
②精密注塑成型模具。
③高流动性的塑料材料。
④合理的注塑成型工艺。
⑤一流的人才与管理。
1 高精度的注塑设备[1]精密塑件的发展必将对注塑机等塑料成型设备提出更高的要求,使它们向着品种多、规格全、质量稳定可靠、自动化程度高、快速高效、高精度、节能省电、低噪音方面发展。
精密注塑需要高精度的注塑机械,例如要注塑精度为0101～01001mm的塑件,就要求注塑机压力、流量、温度、计量等都能控制准确到相应精度,采用多级或无级注塑,保证工艺的再现条件和制品的重复精度等。
精密注射成型
精密注射成型（一）精密注射成型的概念“精密注射成型”这一概念，主要是区别于“常规注射成型”，它是基于高分子材料的迅速发展，在仪表、电子领域里可取代高精度的金属零件。
但由于材料本身的性质和加工手段不同，不能把塑料制件的精度与金属零件的精度等同起来。
塑料制品最高的精度等级是二级（必须是采用超高压的精密注射机才能获得）。
1、精密注射的特点①制件的尺寸精度高，公差小，即有高精度的尺寸界限；超高精密注射某些材料的制品能达到二级精度。
例如：基本尺寸≤3mm的PPO材料加工成型的制品公差数值为0.06mm。
②制品重复精度高；尺寸重复精度能达到0.001mm，重量重复精度不超过3%。
要求有日、月、年的尺寸稳定性；③模具的材料好，刚性足，型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高；④采用精密注射机更换常规注射机；⑤采用精密注射成型工艺；⑥选择适应精密注射成型的材料。
评定制品最重要的技术指标，就是注塑制品的精度（尺寸公差、形位公差和制品表面的光洁度）。
我国使用的标准是SJ1372—78。
日本塑料制品的精度和模具精度等级很接近。
欲注塑出精密的塑料制品来；材料选择；模具设计；注射成型工艺；操作者的技术水平，四大因素缺一不可。
就概念而言：精密注塑是指加工成型的注塑制品的精度很高，以致使用通用注塑机、常规的注塑成型工艺难以达到要求的一种注射成型方法。
2、影响制品尺寸精度的因素①模具精度；②成型收缩；③制品使用环境的温度、湿度以及变动的幅度。
（二）注塑精密成型材料的选择精密注塑材料的选择原则：机械强度高；尺寸稳定性好；抗蠕变性能好；环境适应范围广。
常用的有四种材料：①POM及碳纤维增强（CF）或玻璃纤维增强（GF）这种材料的特点是耐蠕变性能好，耐疲劳、耐候性、介电性能好，难燃，加入润滑剂易脱模具。
②PA及增强PA（FRPA66）特点：抗冲击能力及耐磨性能强，流动性能好，可成型0.4mm壁厚的制品。
FRPA66具有耐热性能（熔点250℃）。
精密注塑件尺寸精度方法简介
精密注塑件尺寸精度方法简介精密注射成型的概念精密注塑是指加工成型的注塑制品的尺寸重复精度很高，以致使用通用注塑机、常规的注塑成型工艺难以达到要求的一种注射成型方法。
“精密注射成型”这一概念，主要是区别于“常规注射成型”，它是基于高分子材料的迅速发展, 在仪表、电子领域里采用精密塑料部件取代高精度的金属零件的技术。
目前针对精密注射制品的界定指标有2 个，一是制品尺寸重复精度, 二是制品质量的重复精度。
本文主要从制品尺寸重复精度方面阐述精密注射成型。
但由于各种材料本身的性质和加工工艺不同，不能把塑料制件的精度与金属零件的精度等同起来。
精密注射成型是一门涉及原材料性能、配方、成型工艺及设备等多方面的综合技术，精密塑料制品包括DVD数码光盘、DVD激光头、数码相机零件、电脑接插件、导光板、非球面透镜等精密产品，这类产品的显著特点是不但尺寸精度要求高，而且对制品的内在质量和成品率要求也极高。
成型制品的模具是决定该制品能否达到设计要求的尺寸公差的重要条件，而精密注塑机是保证制品始终在所要求的尺寸公差范围内成型，及保证极高成品率的关键设备。
塑料制品最高的精度等级是三级。
1.1 精密注射的特点( 1)制件的尺寸精度高、公差小，即有高精度的尺寸界限；(2)制品重量重复精度高，要求有日、月、年的尺寸稳定性；(3)模具的材料好、刚性足，型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高；(4)采用精密注射机更换常规注射机；(5)采用精密注射成型工艺；(6)选择适应精密注射成型的材料。
评定制品最重要的技术指标，就是注塑制品的精度( 尺寸公差、形位公差和制品表面的光洁度) 。
我国使用的标准是SJ1372?78，与日本塑料制品的精度和模具精度等级很接近。
欲注塑出精密的塑料制品，需从材料选择、模具设计、注射成型工艺、操作者的技术水平等4大因素进行严格控制。
精密注塑机要求制品尺寸精度一般在0.01～0.001mm以内，许多精密注塑还要求注塑机具有高的注射压力、高的注射速度；要求合模系统具有足够大的刚性和足够高的锁模精度，所谓锁模精度是指合模力的均匀性、可调、稳定和重复性高，开合模位置精度高；要求对压力、流量、温度、计量等都能精确控制到相应的精度，采用多级或无级注射，保证成型工艺再现条件和制品尺寸的重复精度等。
精密注塑工艺(3篇)
第1篇一、引言注塑工艺是一种常见的塑料加工方式，广泛应用于汽车、电子、家电、日用品等领域。
随着科技的不断进步和市场需求的变化，精密注塑工艺应运而生。
本文将详细介绍精密注塑工艺的定义、特点、流程以及在我国的发展现状。
二、精密注塑工艺的定义精密注塑工艺是指采用高精度注塑设备、高性能原材料和先进的技术手段，生产出尺寸精度高、表面质量好、性能优异的塑料制品的加工工艺。
在精密注塑过程中，对注塑设备的精度、原材料的质量、工艺参数的调控以及生产环境的控制要求极高。
三、精密注塑工艺的特点1. 高精度：精密注塑工艺能够生产出尺寸精度达到±0.1mm甚至更高的塑料制品，满足高端产品对尺寸精度的要求。
2. 高表面质量：通过优化注塑工艺参数和采用高品质原材料，精密注塑工艺能够生产出表面光洁、无气泡、无流痕的塑料制品。
3. 高性能：精密注塑工艺可以生产出具有优异物理性能、化学性能和机械性能的塑料制品。
4. 环保节能：精密注塑工艺采用节能环保的设备和原材料，有利于降低生产过程中的能源消耗和环境污染。
5. 自动化程度高：精密注塑工艺可以实现生产过程的自动化、智能化，提高生产效率，降低人工成本。
四、精密注塑工艺的流程1. 原材料准备：根据产品需求，选择合适的塑料原材料，并进行预处理，如干燥、过滤等。
2. 注塑设备调试：对注塑设备进行调试，确保设备运行稳定、精度高。
3. 模具设计：根据产品尺寸、形状和性能要求，设计合理的模具结构，并确保模具加工精度。
4. 注塑工艺参数设置：根据产品材料和模具结构，设置合适的注塑工艺参数，如注射压力、温度、速度等。
5. 注塑生产：将预处理好的原材料放入注塑机，按照设定好的工艺参数进行注塑生产。
6. 产品后处理：对注塑好的产品进行脱模、冷却、检验等后处理工序。
7. 产品包装：将合格的产品进行包装，准备出厂。
五、精密注塑工艺在我国的发展现状1. 技术水平不断提高：我国精密注塑工艺技术水平逐渐提高，部分企业已达到国际先进水平。
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一、什么叫做精密注塑成型？精密注塑成型，从严格意义上来说，指的是通过注塑机设备生产出来的塑胶制品的尺寸精度，可以达到0.01mm以下，通常在0.01～0.001mm之间的一种注射成型生产方式。
“精密注射成型”这一概念，主要是区别于“常规注射成型”，随着高分子材料和微电子技术的高速发展，电子电路高度集成化，使得工业设备零件逐渐发展为高性能化、高精度化、轻量化、小型化和微型化。
这样，精密塑胶制件因为符合高精度要求，同时具备良好的机械、力学性能以及尺寸稳定性等优点，在机械、电子、仪器、通讯、汽车和航空仪表等行业领域里，取代了部分高精度的金属零件而得到了广泛应用。
由精密注塑成型的定义可知，精密塑胶件的尺寸公差范围是非常窄的。
而实际上，塑胶成型行业内公认，当塑胶制件的尺寸公差在0.1mm以下，或者说制件尺寸正负公差在0.1mm以下，都可称之为精密成型，制件的尺寸公差达到微米级的，可以称之为超精密级注塑成型。
相对精密注塑成型而言，普通注塑成型的制件的尺寸公差通常在0.1mm以上，制件的尺寸公差范围相对较宽，并且随着制件体积或重量的增加，制件的尺寸公差也会有所增加。
值得一提的是，由于材料本身的性质和加工手段不同，不能把塑料制件的精度与金属零件的精度等同起来。
塑料制品最高的精度等级是三级精度，即尺寸公差可达0.001mm以下，而金属零件尺寸可分为十四级，加工精度分有九级。
、精密注塑成型有哪些特点？（1）制件的尺寸精度高，公差范围小，即有高精度的尺寸界限精密塑胶制件的尺寸偏差会在0.03mm以内，有的甚至小到微米级，检测工具依赖于投影仪。
（2）制品重复精度高主要表现在制件重量偏差小，重量偏差通常在0.7%以下。
（3）模具的材料好，刚性足，型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高（4）采用精密注射机设备（5）采用精密注射成型工艺精确控制模具温度、成型周期、制件重量、成型生产工艺。
（6）选择适应精密注射成型的材料PPS、PPA、LCP、PC、PMMA、PA、POM、PBT、加玻纤或碳纤的工程材料等。
二、精密注塑成型受到哪些因素的影响？要注塑出精密的塑料制品，材料选择、模具设计和加工、注射成型工艺、成型人员的技术水平以及精密注塑成型机，五大因素缺一不可。
精密塑胶制件的精度包括尺寸精度，形位精度和表面精度，分别对应尺寸公差、形位公差和表面粗糙度，其中尺寸精度是塑胶制件重要的制造和使用质量指标。
影响制件的尺寸精度主要有：（1）成型材料的收缩特性，采用尺寸稳定性高的塑料塑料的收缩特性是塑料固有特性之一，它对塑料件尺寸稳定性和精度起着重要的作用。
塑料的收缩特性包括塑料的热收缩、弹性回复、塑性变形、后收缩和老化收缩的综合反映。
它表现为成型过程和使用过程中受环境影响而发生的线性收缩率和体积收缩率的变化，常用收缩特性值表示。
（2）模具设计和加工精度A、精密模具的材料选择机械强度高的合金钢。
制作型腔、浇道的材料要经过严格的热处理。
硬度高（成型零件要达到HRC52左右）、耐磨性好、抗腐蚀性强的材料。
B、可加工性与刚性在模具结构设计中,型腔数不宜过多，而底板、支承板、型腔壁都要厚一些，避免零件在高C、制品脱模性模具要尽量采取少的型腔数、少而短的流道以及比普通模具有更高的光洁度，这样有利于脱模。
D、塑件的精度主要取决于模具型腔尺寸精度、型腔定位精度、分型面精度。
判断的标准是塑件的设计是否易于加工、模具浇口的充模性能是否良好、模具的冷却系统是否能够均匀冷却模具等等。
一般精密注塑模具的尺寸公差,应控制在制品尺寸公差的1/3以下。
（3）制品使用环境的温度、湿度以及尺寸蠕变的幅度制件在承受外力作用或在温度变化的环境里，保持不发生形变的能力要好。
（4）注塑成型设备——用精密注塑机代替常规注塑机精密注塑机是带有射胶闭环控制的注射机，通常注塑机的注射压力和注射速度是采用闭环控制的，所谓闭环控制，也叫反馈控制，指的是在控制系统中，通过检测组件对控制系统的输出信号进行检测，将检测信号再传递到控制器，控制器对该检测信号进行运算处理，从而实现输出信号与系统要求的输出信号一致，使输出信号更接近于期望值，系统输出偏差最小。
简单的讲，闭环控制就是更接近期望值的自动调节控制。
注塑机由于采用了注射闭环控制，大大提高了注射成型的重复性和稳定性，减小了制件的尺寸波动，也就提高了制件的尺寸精度和尺寸稳定性。
注塑机要实现闭环控制，对于液压式注塑机而言，就必须采用伺服阀，实现液压系统压力和流量的闭环控制。
超精密型注塑机除了采用伺服阀之外，还会配加使用伺服控制板，伺服控制板配合电脑控制系统，进一步提高液压系统输出压力和流量的重复精度，实现超精密注塑成型。
全电动式注塑机同比液压式注塑机，在实现全闭环注射控制上，要有很大的优势。
全电动注塑机的电脑运动控制器，对伺服电机进行控制驱动，再通过逻辑控制器对传感器反馈的信号进行逻辑运算，实现对注塑动作包括注射、塑化、开合模、顶针动作的全闭环控制，位置控制可达到0.01mm，制件的尺寸精度更高，机台的稳定性和重复精度也就高得多。
（5）、采用精密成型工艺采用多级注塑，并对精确控制模具温度三、精密注塑成型中制件收缩问题之探讨精密注塑制品不仅有尺寸公差、几何精度、表面光洁度的概念，而且有重复精度，对日、月、年以及应用环境稳定精度的概念，这些精度不仅与成材料的性质、模具精度有关，而且与影响制精度的成型收缩有关，影响制品的收缩的因素有四种1、热收缩热收缩是成型材料与模具材料所固有的热物理特性.模具温度高,制品的温度也高,实际收缩率是要增加,因此精密注射的模具温度不宜过高。
2、相变收缩由于结晶型树脂在定向过程中,伴随高分子的结晶化,比容要减少而引起的收缩,即叫相变收缩。
模具温度高,结晶度大,收缩率大；但另一方面,结晶度提高会使制品密度增加,线膨胀系数减小,收缩率降低。
因此实际收缩率由两者综合作用而定。
3、取向收缩由于分子链在流动方向上的强行拉伸,使在冷却时的大分子有重新卷曲恢复的趋势,在取向方向将产生收缩。
分子取向程度与注射压力,注射速度,树脂温度及模具温度等到有关.但主要的是注射速度。
4、压缩收缩与弹性复位一般塑料都具有压缩性。
即在高压下比容发生显着变化。
在一般温度下,提高压力成型制品比容会减小,密度会增加,膨胀系数减小,收缩率会显着下降。
对应于压缩性,成型材料具有弹性复位作用,使制品收缩减小。
影响制品成型收缩的因素与成型条件与操作条件有关⊙:相关弹性 O:一般相关性四、精密注塑机是如何定义的？精密注塑机指的是适于成型生产精密塑胶制品的成型机械设备。
对于一台精密注塑机，又该如何去衡量或判断呢？通常精密注塑机有两个指标：一是制品尺寸的重复偏差，另一个是制品的重复重量偏差。
前者由于尺寸大小和制品厚薄不同难以比较。
而后者代表了注塑机的综合水平，一般普通注塑机的重量重复误差在1%左右，较好的机器可达到0.8%，低于0.5%为精密机，小于0.3%为超精密机。
如前所述，精密注塑机要求制品尺寸精度一般在0.01～0.001mm以内，许多精密注塑还要求注塑机具有高的注射压力、高的注射速度；要求合模系统具有足够大的刚性和锁模精度，所谓锁模精度是指合模力的均匀性、可调、稳定和重复性高，开合模位置精度高；要求对压力、流量、温度、计量等都能控制精确到相应的精度，采用多级注射，保证成型工艺的再现和制品的重复精度等。
五、精密注塑成型对注塑机有哪些要求？1．技术参数方面的特点①注射压力：普通注塑机：147～177MPa 精密注塑机：216～243 MPa 超高压注塑机：243MPa以上，通常在243～392 MPa之间。
精密注塑机可实现高压成型的好处是：A、提高精密制品的精度和质量，注射压力对制品成型收缩率有最明显的影响当注射压力达到392 MPa时，制品成型收缩率几乎为零。
而这时制品的精度只受模具控制或环境的影响。
实验证明：注射压力从98～392 MPa，制件的机械强度可提高3～33%。
B．可减小精密制品的壁厚和提高成型长度以PC为例，普通机注射压力177 MPa可成型0.8mm壁厚的制品，而精密机注射压力在392 MPa 时可成型厚度在0.45mm以上的制品。
超高压注射机可获得流长比更大的制品。
C．提高注射压力可充分发浑注射速率的功效。
为达到额定注射速率，有两种方式一是提高系统最高注射压力；二是改造注射装置或注射系统参数，包括螺杆参数；②精密注射机的注射速度要求高精密液压式注塑机的注射速度要求到达200mm/s以上，全电动式注塑机的注射速度可达到300mm/以上。
2．精密注射机在控制方面的特点①对注塑成型参数的重复精度（再现性）要求高，宜采用多级注射反馈控制1、多级位置控制；2、多级速度控制；3、多级保压控制；4、多级背压控制；5、多级螺杆转速控制。
位移传感器的精度至少要求达到0.1mm，这样可以严格控制计量行程，注射行程以及余料垫的厚度（射出监控点）。
保证每次注射量准确，提高制品成型精度。
②料筒及喷嘴温度控制要精确，温控系统升温加热时超调量要小，温度的波动要小。
精密注塑采用PID比例、积分、微分温度控制，使温度精确度±1℃之间，超精密注塑机的温度控制精度达±0.1℃，温度偏差可稳定控制在±0.2℃之间。
③注塑机液压油的温度需要控制注塑机油温的变化导致注射压力的波动，必须对液压油采用冷却装置，把油温稳定在50～55℃为宜。
④对模具温度要求控制模具温度对制件的后期热收缩有相当大的影响，也会影响制件的表观质量和结晶度，还会影响制件的力学性能。
若冷却时间相同，模具型腔温度低的制品的厚度，要比温度高的制品的厚度尺寸大。
3．精密注塑机的液压系统①油路系统需要采用比例压力阀、比例流量阀或闭环变量泵系统。
注塑机液压系统需要采用比例压力阀、比例流量阀，实现系统不同的工作压力和流量。
无论是定量泵液压系统，还是变量泵液压系统，都存在比例阀，以控制油泵输出的工作压力和工作流量，并实现比例线性调整。
②在直压式合模机构中，把合模部分油路和注射部分油路分开。
这种要求针对直压式注塑机而言的，因为直压式注塑机是在合模起高压后的瞬间，开始注射熔体，填充模具型腔。
与此同时，必须有油液充填合模油缸，形成合模高压力。
否则中板会因受到充填压力和胀模力的作用而后退，这是不允许发生的。
这就要求合模油路和注射油路分离，否则会发生因油液同时充填合模油缸和注射油缸而发生油泵过载问题，并且会影响注射速度和系统稳定性。
③由于精密注塑机具有高速性，为此必须强调液压系统的响应速度。
精密注塑多数是在高射压和高射速的情况下完成的（连接器或手机按键），充填时间非常短，一般只有零点几秒，这要求系统具备高应答性能，否则出现响应迟滞现象，最终导致系统输出信号与输入信号的要求偏差较大，成型工艺调试困难，生产中也会直接影响制件的尺寸或重量稳定性。