CRTSⅡ型板式轨道板结构设计预制方案

CRTSI 型板式轨道板结构设计预制方案
1. 编制依据
1.1.编制依据
1.2 .设计概况
1.2.1.CRTS H 型轨道板砼标号C55,标准板结构尺寸（长X 宽X 高） 为6450mm X 2550mm X 200mm ,其上布置承轨台10对、预裂槽9个、灌 浆孔3个、初步定位凹槽2个，轨道板的两端还设有切槽各2个，每个切 槽伸出直径20mm 精轧螺纹钢3根用于轨道板纵向连接。

轨道板底部有 接地端子2套。

1.2.2.CRTS H 型轨道板内钢筋由横向 ①10mm 、①5mm 预应力丝、纵 向
6根①20mm 精扎螺纹钢筋及上下两层钢筋网片组成。

钢筋间纵横节点 用热缩管绝缘，绝缘扎丝绑扎。

1.3.主要技术标准
4
《客运专线铁路CRTS型板式无咋轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件》
（科技基[2008]173号）
5《高速铁路CRTS型板式无咋轨道施工质量验收暂行标准》（铁建设[2009]218号）
6《客运专线铁路CRTS!型板式无咋轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科技基[2008]74号）
2.建设组织机构 2.1.组织机构设置
按照标准化管理要求，参照处级工区标准进行组织机构设置
株洲轨道板场组织机构框图
轨道板预制作业队
工
程
管
理
部
安
全
质
量
部
计
划
财
务
部
水
电
工
班
拌
和
站
工
班
轨
道
板
钢
筋
加
工
班
轨
道
板
预
制
二
工
班
轨
道
板
预
制
一
工
班
(1)板场场部设工程管理部、安全质量部、计划财务部、物资设备部、综合管理部、工地试验室、精测室5部2室。

(2)按标准化管理要求组建管理型架子队，设置预制作业队1个，预制作业队下辖2个预制工班、1个钢筋工班、1个砼拌合站工班、1个水电工班。

22人员配备标准化
按照沪昆客专湖南公司标准化管理体系文件处级工区人员配备要求，进行各级员工的标准化配备，达到体系文件规定标准。

3.工期安排
预制生产及打磨13个月。

自2010年12月1日至2011年12月31日。

轨道板预制生产工期安排
4.资源配置
4 .1道路：
与株洲市政主干道连接的道路利用既有株洲市荷塘区明照乡星星村简易混凝土道路，在施工生产过程中需对星星村道路进行维修。

场内道路为7.5m宽20cm厚C20混凝土道路，表面用拉纹器拉出防滑凹槽。

4.2 水电: 预制用水采用已经接入的自来水。

施工用电采用两台1250KVA变压器接入市政用电，备用两台500kw 柴油发电机组，市政用电与发电机之间用自动转换柜相连，保证市政停电时发电机能自动启动。

43 通讯：
场区通讯主要依靠移动电话，小范围联系采用对讲机方式。

5. 轨道板预制生产方案
5.1.轨道板生产工艺流程
5.2.模板安装及检验
5.2.1 .模板安装：模板使用预成型的钢部件制成，由下部结构及承轨台预埋件、套管和其他预埋件组成。

设有中间挡板，该板在安装预应力筋后插入。

共配置CRTS!型模板108套。

模板加工精度要求如下：
模板的加工精度要求
模板按制造商图纸进行安装，以下构件在混凝土浇筑以前安装：
(1)用于浇筑沥青水泥砂浆的灌浆孔：硬质橡胶制品，在安装预应力筋以前，用螺栓固定在模具底板上。

(2)扣件套管：每次浇筑混凝土之前，将套管(每块轨道板40个)安
装在承轨台模具的专用栓销上，安装好的套管距承轨台面5mm
(3)轨道板端切槽体：应在每次浇筑混凝土之前，将轨道板端切槽体
(每块模具4个)与直径20mm螺纹钢(6根)组装后，安装到设计位置。

(4)横向档板：应在每次安装好预应力钢筋并进行初步张拉后，将模具横向档板插入，并通过张拉环固定。

522. 模板检验：在开始生产前和每使用20次后，均应对模板进行检验。

检验采用高精度数显水准仪、全站仪直接对毛坯板进行检测。

(1)检测仪器：Trimble s8 全站仪；DINI水准仪；轨道测量标尺。

该仪器在最大测量范围为20m情况下的精度要求达到：
毛坯板：横向误差士0.2mm高度误差士0.1mm
成品板：横向误差士0.1mm高度误差士0.1mm
(2)仪器布置：仪器架设在专用三脚架上，强制对准轨道板一端中线。

(3)测点编号：
米用四位数，前两位代表模板编号，后两位代表承轨台编号，如2501, 表示第25块模具生产轨道板的左侧第一个承轨台。

编号1~ 10#为左侧承轨台，11〜20为一距仪器自近至右侧承轨台。

测点布置和编号见下图：
(4)将轨道板放在间隔木块上，用轨道板上的螺杆将起点、中间、
7ITV-,
末端的荷载分配比例调整为13.5%、22.5%、13.5%<
（5）测量每个承轨台的平面和高度数据，并形成记录。

分析、评价承轨台测量数据，作为模具符合标准的证明或对模具进行修正的依据。

5.3.模板清洗、清理
在浇筑混凝土前，用工业吸尘器、高压清洗装置将模板和中间挡板上
的杂物清理干净。

其中，工业吸尘器用来清理模具中的粉尘、杂物，高压
清洗装置用来清洗侧面模板上的附着物，其工作程序如下：
（1）清洗装置结构：清洗单元由一个密闭的钢筒和1个进出口和2 个垂直、2个水平导轮组成。

在钢筒里埋入4根金属硬管，用于固定具有软插嵌套管的简易压力喷枪。

压力喷枪装上0° /25 ° /40 °的3水束喷嘴和脏污磨削刀。

（2）浇筑混凝土后约2h，掀起覆盖在轨道板上的帆布，抽出侧面挡板，放在工作托盘上。

在抽出所有挡板后，重新在轨道板表面覆盖帆布。

（3）用桁吊将所有放在工作托盘上的挡板运到高压清洗装置处。

将装有档板的工作托盘放到托架上。

在清洗装置的另一端放置一个空的工作托盘。

将一块挡板放在辊道上并旋转180°，将张拉环朝上，接通水、电，启动高压清洗装置。

（4）手工将挡板通过清洗筒前后移动，直到挡板清洗干净。

该项工作需重复进行，直到挡板清洗完毕。

对于无法清洗干净的表面黏着物，人工用刮刀刮掉。

作业过程中，注意动作要轻，以避免损伤挡板。

5.4.钢筋的制作、绝缘及安装
5.4.1. 资源配置
钢筋作业主要机械设备、工装及劳动力
5.4.2.预应力筋制作
(1)用车间1台16t桁吊将整盘①10mm①5mn预应力钢筋吊放到特制绞车中，用1台桁吊车配合人工将钢筋头从绞车中抽出，长度应稍大于绞车至预应力筋推送器之间的距离。

(2)人工将钢筋头装入推送器的推送槽中，开启电源，推送装置将按既定长度自动下料，并将成品置于推送装置的一侧。

(3)①10mn钢筋制作60根、①5mn钢筋制作6根，人工配合2台16t 桁吊，将预应力筋吊送到预定安装台座。

(4)制作好的预应力筋长度误差控制在士10mm人工目测所有预应力筋，在确认无外观缺陷(如锈蚀、裂痕等)后，方可进行下一步作业。

5.4.3. 加工纵向连接钢筋
轨道板纵向连接钢筋在特制的胎具上加工，胎具一边固定一根用油漆
标注热缩管位置的钢筋，比照加工。

纵向连接钢筋加工程序如下:
(1)人工将切割好的钢筋抬放到加工胎具上。

(2)手工将绝缘卡套在螺纹钢筋的设计位置。

544. 加工接地装置
接地装置在加工下层钢筋网片的胎具上进行，接地套座由指定厂家定型加工，接地扁钢在车间下料成型，具体步骤如下：
(1)用切割机将50mm< 4mm扁钢按2.45m长度切割下料。

(2)先将横向接地扁钢放入胎具的专用定位槽中，再将纵向接地套座放到胎具的托架上。

在安装接地系统16mn螺纹钢筋以前，精确测量扁钢和接地套座的位置，如有偏差，及时调整。

(3)将直径16mm螺纹钢筋放入定位槽中，并精确测量和调整其位置。

(4)在接地扁钢和接地套座与螺纹钢筋交叉和连接处施焊，应采用双面焊接，
E42焊条，且焊接长度三4.5cm。

(5)接地装置加工完成后，即可开始组装下层钢筋网片。

5.4.5.钢筋下料
(1)①20、①16、①10钢筋采取钢筋生产厂家定尺加工。

(2)①8mm钢筋为盘条，用调直机调直钢筋，按设计尺寸切割下料。

(3)钢筋下料长度误差为：纵向钢筋士12mm横向钢筋士8mm
5.4.
6.检测绝缘电阻
钢筋网片组装完成，及时检测其绝缘性能。

(1)用吊车将钢筋网片吊起，并在加工胎具与钢筋网片之间放置绝缘方木(3根)后，落下钢筋网片。

(2)将万用表的两个表笔搭接，监测万用表电路是否正常。

搭接时，
万用表的读数应归零，否则须检查并调整万用表的工作状态。

(3)将万用表的读数单位调至1010Q。

将万用表的一个表笔与接线卡线路串联在一起。

(4)逐根检测横向钢筋与纵向钢筋之间的阻值，读数在1010〜1012Q 之间时，即合格。

(5)如绝缘组值读数小于1010Q,应逐个对绝缘交叉点进行检测，找出不合格点后，在热缩管处增加绝缘垫片。

(6)绝缘电阻检测应形成记录。

547. 安装预应力钢筋
①5mm预应力定位钢筋采取人工安装，在将预应力筋放入定位槽口后，手工安装锚具，将预应力筋固定在横梁上即可。

①10mm预应力筋安
装采用固定在多功能车上的分布梳配合作业，程序如下：
(1)人工配合2台桁吊，将预应力筋吊到模具上，作业过程注意吊车的落钩速度，避免损伤模具。

(2)将多功能车
开到安装预应力筋台座内一端距张拉横梁约2m处。

(3)人工将预应力筋穿过多功能车分布梳后，压入定位槽口，并安装锚具，固定好一端预应力筋后，开动多功能车，沿布筋方向匀速行驶，直至台座的另一端。

人工将预应力筋的另一端压入定位槽口，并安装锚具。

(4)预应力筋安装全部完成后，人工将压板放到张拉横梁固定位置。

压板的作用是防止预应力筋在张拉时脱出。

5.4.8. 钢筋安装
钢筋网片的安装与预应力筋安装、张拉交错进行，具体如下：
(1)在安装完①5mn预应力筋后，开始安装下层钢筋网。

①5mn预应
力筋与下层钢筋网用热缩套管绝缘，共24处，其安装程序为：
a、用桁吊将钢筋网片吊离地面；
b、在接地套管与模板接触面粘贴密封纸(2处)；
c、用吊车将钢筋网片运送到模具上方约10cm处放下钢筋网片；
d、重复以上程序，直至张拉台座中27片钢筋网安装完毕；
e、在预应力筋张拉完毕后，应检查钢筋网片的几何尺寸情况，如有变形，及时修正。

(2)在预应力筋安装并张拉完毕后，开始安装上层钢筋网片。

上层钢筋网片与
①10mm预应力筋之间用热缩套管绝缘。

上层钢筋网片安装就位后，用模具两端的切槽体固定。

a、用桁吊将钢筋网片吊离地面，运送到模具上方约10cm处，放下钢筋网片，用模具两端的切槽体固定①20mn精轧螺纹钢筋；；
b、重复以上程序，直至张拉台座中27片钢筋网安装完毕。

(3)安装轨道板纵向连接钢筋(直径20mm采用人工作业。

先将3
根钢筋的两端插入轨道板端切槽体的固定孔洞中，其插入深度符合设计要
求；再抬起切槽体和钢筋(3根)，将切槽体压入对中销钉中，固定切槽体的平面位置。

人工搬动切槽体结合缝锁定机构，固定切槽体的高度位置。

(4)上层钢筋网与①10mm预应力筋之间通过72处热缩套管绝缘。

上层钢筋网片的安装方法与下层钢筋网片基本相同，在吊车将钢筋网片运送到上方约10cm时，注意调整钢筋网片的位置。

(5)安装完轨道板钢筋后，应系统的测试钢筋的绝缘性能，合格后, 即可开始浇筑
轨道板混凝；应系统地检查钢筋的保护层厚度，发现不合格点，及时纠正，钢筋保护层的容许误差标准为士5mm应认真检查预埋件的位置，发现问题，及时纠
正。

5.4.9. 预应力钢筋张拉
(1)主要材料：预应力材料采用①5、①10mn预应力钢筋，其力学性能要求见下
表；锚具在使用前，必须经过严格检验，合格后方可使用。

预应力钢筋力学性能要求
(2)张拉装置
每套张拉装置由4个液压油缸，1台有两个控制箱的PC控制装置驱动，2个张拉横梁组成。

各油缸里均内置1个向PC控制装置反馈活塞位置的位移测量系统和传输实际张拉压力的压力传感器。

千斤顶经标定后才允许使用，标定周期为半年。

每隔2周要用测力计检查张拉设备的精度，方法为：在张拉台一侧将4根钢筋穿进横梁、测力计后锚固，开动液压油缸，在千斤顶的行程达到额定张拉力时，读取每根钢筋的张拉力，如偏差值为在额定张拉力的士15%以内，即为合格。

(3)张拉
a 、预应力钢筋张拉采取双向双控方案。

张拉完成后，实际张拉力、伸长量读数与理
论计算值的误差不得超过5%否则停止使用该张拉设备。

b 、张拉分两个过程：先张拉到理论拉力的20%用环形螺母锁紧，静停30分钟，在此期间安装上层钢筋、纵向模板；再张拉到理论拉力的100%并放上支承板，锁紧环形螺母，稳定后断开全部预加应力设备。

c、张拉过程结束后，形成张拉记录。

5.4.10.预应力筋放张、切割
当轨道板混凝土经过养护，试块经试验室检测强度达48Mpa以上时,
即可进行放张、切割预应力筋作业。

钢筋松张时，首先接通张拉设备，启动张拉装置，继续张拉预应力钢筋，直到定位环开始松动。

这时打开支撑环，使油缸往回运动。

当预应力钢筋切断后，张拉油缸可以回到初始位置。

回油过程控制在10min左右，直到油缸回到零位。

放张作业完成后，开始切割预应力筋。

预应力筋切割采用特制的切割小车进行，为避免有害粉尘散入空中，影响人体健康，配置专用工业吸尘器即时除尘，其作业程序如下：
（1）切割顺序第一个切口在张拉台座的中间，第二个切口在张拉台座的3/4处，第三个切口在台座的1/4处，之后，根据出板顺序逐个切割连接的板间预应力筋。

（2）切割小车就位，人工推移切割小车至使用地点后，将4根锁栓插入横梁和端梁上的定位孔内，锁定切割小车。

（3）切割预应力筋：接通吸尘器电源和切割小车电源后，放下切割
片，人工推动切割小车沿装在横梁上的线性导轨缓慢行走。

切割时派专人
配合，将吸尘器软管摆顺。

切割方向自需切割轨道板模板的一端至另一端。

（4）切割完成：关闭吸尘器、水源和切割小车电源，提起切割锯片，
松开制动锁栓，移动切割小车至下一作业部位，直至连接27块轨道板间
的预应力钢筋全部切割完毕。

（5）切割预应力钢筋头：在托架线的自动切割机上进行。

轨道板翻
转作业完成后，轨道板沿托架线按设定速度运行，此时开启电源，切割机将自动切割轨道板两侧钢筋头。

a 、切割机由专人操作。

切割机在投入使用前应经调试合格后方可使用。

b、切割后，钢筋头超出轨道板混凝土面的长度不得大于2mm
5.4.11.钢筋保护层厚度测量
轨道板脱模并放置到临时存板台后，应及时完整地检测所有面上的保
护层厚度，并形成记录。

检测采用喜力德公司F-10扫描仪，对超出容许误差的轨道板，应及时从临时存板台起吊到方便的地方堆放，并标识。

5.5. 混凝土作业
5.5.1.资源配置
混凝土作业资源配置表
5.5.2. 混凝土原材料规格及要求
（1）水泥：采用强度等级42.5的普通硅酸盐水泥。

水泥碱含量不超
过0.60%,三氧化硫含量不应超过3%氯离子含量不应超过0.06%,熟料
中的C3A含量不应超过8%
（2）粗骨料：采用材质坚硬、表面清洁的花岗岩碎石，分5--10mm 10--20mm两个级配，分级储存、分级计量，最大粒径为20cm，含泥量按重量计不应大于0.50%,氯化物含量不大于0.02%。

（3）细骨料：采用材质坚硬、表面清洁、级配合理的天然中粗河砂，
含泥量按重量计不大于1.5%，氯化物含量不大于0.02%。

（4）水：采用符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）规定的自来水。

（5）外加剂：采用减水率不小于25%收缩率比不大于110%勺高效减水剂。

（6）矿物掺合料：性能应满足下表的要求。

矿物掺合料性能要求
（7）上述材料的其他性能应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）的规定。

5.5.3. 混凝土配合比：依据C55混凝土强度等级试验设计。

CRTS!型板用C55混凝土主要技术指标
经试验比较确定采用的理论配合比为：
水泥：掺合料：砂：碎石：水：外加剂=1:0.10:1.52:2.70:0.30:0.017
5.54 混凝土的拌和
（1）配制混凝土的各种材料、配合比设计均须符合规范和设计要求。

（2）混凝土拌和站应经计量标定。

除计量标定外，混凝土配料的计量设备，应每月用标准砝码自行校正一次。

（3）混凝土按理论配合比换算成施工配合比计算每盘（每次投料拌和的混凝土重量）的实际需用各项材料数量，由试验室每天根据材料场自动测湿仪器测定确定，并书面通知混凝土拌和班组。

（4）拌和机在使用时，应先起动，等运转正常后再下料，下料顺序是：先依次下砂、水泥，拌和时间20s;然后加碎石和70-80%的水，搅拌30s；
再加掺和剂和剩余的水，搅拌不少于90s。

(5)采取保温、给
水加热等措施，确保混凝土入模温度在5-30 C。

(6)材料计量误差标准(按重量计)水泥、水及减水剂不得超过士1% 碎石及砂不得超过士2%
(7)浇筑混凝土时，试验人员在模具旁边测量混凝土的塌落度，发现
异常，及时查找原因并纠正。

开始三盘要测定，以后每隔5盘测定一次。

5.5.5.混凝土运输
混凝土运输采取运输车和桁吊联合作业方式，其工作流程如下：
(1)混凝土运输车运行到拌和站，承接混凝土的吊斗处于出料口下方。

(2)打开拌和站出料闸门，混凝土自由泻落到吊斗内，直至装满。

混凝土的自由
落差不得大于im否则，应加设串筒等减速装置。

(3)开动运输车到车间内吊车作业范围以内。

(4)运行吊车到混凝土运输车上方，将空吊斗放到运输车上，将吊钩挂在装满混
凝土吊斗上。

(5)吊车运行到布料机上方，打开闸门，将混凝土倾卸到布料机的临时储料斗
中，混凝土运输作业完成。

(6)混凝土运输过程中，注意各环节的衔接，使混凝土在基本稳定的时间内运送
到浇筑工位，确保注入模具内的混凝土塌落度基本一致。

混凝土运输到浇筑地点的时间应不大于15mi n;如同一块需用两斗混凝土，其抵达浇筑地点的时间间隔不得大于20mi n。

5.5.
6.浇筑混凝土
浇筑混凝土采用布料机摊铺、振动横梁配合振捣器捣固的方法:
(1)布料机运行到浇筑混凝土的模具上方。

(2)布料入模：在储料斗装满混凝土后，开启排料阀门，同时行走
布料机，将混凝土均匀倒入模具内。

混凝土布料作业
(3)布料方法：混凝土米取三次布料，第次布料30%第二次布料30%第三次布料40%如经过捣实后发现混凝土太少，可继续进行补料
(4)混凝土振捣：第二次布料完毕，启动模具下附着式高频振动器,
对混凝土进行振捣。

第三次布料完毕，振捣至混凝土表面泛浆，无气泡冒出为准。

(5)刮平：放下整平板并启动整平板振动器，进行辅助振捣。

同时，向前运行布
料机，将混凝土表面刮平，并把多余混凝土刮到相邻模具内。

(6)混凝土浇筑完毕后，及时将定位块压入混凝土。

重复以上作业，直至整个台座的27块板混凝土浇筑完毕。

(7)浇筑混凝土的质量标准：脱模后，混凝土表面水泡、破损深度w
5mm水泡、破损面积w 50cm2无蜂窝现象。

(8)生产线混凝土的浇筑顺序为自东向西。

(9)浇筑混凝土形成记录。

5.5.7. 混凝土表面拉毛
拉毛机用门架式走形机构驱动，其行驶速度在1.5〜3m/min。

在浇筑完混凝土后，立即进行拉毛作业，程序如下：
(1)将拉毛机移动到模具的纵向挡板上。

(2)降下拉毛机，使毛刷接触混凝土面。

(3)启动走行机构对混凝土表面拉毛。

(4 )作业完成后，升起拉毛机。

作业完成后，应在轨道板底面沿横向形成1-2mm 深的纹路。

5.58 混凝土养护
(1)模具加热：应提前开启模具加热系统，保证模具温度在浇筑混凝
土时不低于30C。

在混凝土水化热开始散出，轨道板的温度达到30C以
上时，即可关闭热力系统，以节约能源。

(2)在轨道板浇筑完毕后，及时在混凝土表面覆盖帆布保温。

覆盖帆布前，将现场制作用于验证16h抗压强度的混凝土试件放在模具上，使试件与混凝土在相同条件下养护，确保混凝土试件强度的代表性。

(3)在毛坯板脱模并放置到临时存板台上，放够3块时，及时覆盖帆布，保温并防止轨道板因水份散失、风吹等可能产生的裂缝。

(4)在毛坯板堆放到存板场后，采取自然养护措施。

5.6.轨道板脱模、运输、堆放
5.6.1.资源配置
轨道板脱模、运输、堆放资源配置表
5.6.2. 毛坯板脱模
毛坯板脱模采取桁吊配合真空吊具的方法，具体如下:
（1）吊具准备：桁吊起吊真空吊具至毛坯板脱模的模具位置。

（2）吊具就位：桁吊缓慢放下真空吊具横梁至出模毛坯板上。

真空吊具4个吸盘在毛坯板上基本处于对称位置。

（3）校平横梁：开启液压油缸，油缸以低压力伸出，横梁自行校平。

（4）产生真空：控制油缸到较高压力，以制造真空，使吸盘牢固地吸在毛坯板上，待真空吊具四块吸盘的指示灯变为绿灯时，即可开始脱模作业。

（5）脱模作业：脱模作业需设置在模具下面的压缩空气（6bar）装置配合。

打开压缩空气阀门，同时启动油缸提升功能，将毛坯板提出模具约30cm距离后，脱模作业即告完成。

本作业起吊重量可达250k（含粘结力），耗时约30秒。

（6）移板作业：桁吊将毛坯板提升至一定高度后，人工辅助将毛坯板沿水平面旋转90o,再运行桁吊到临时存板台上方。

（7）落板：运行桁吊，调整轨道板位置，人工辅助将轨道板平稳放到临时存板台上。

在存板台上放置第二层轨道板时，提前按设计位置摆放垫木。

（8）解除真空：将毛坯板放置存板台上，经检查位置无误后，即可解除真空，移走吊具，开始下一循环作业。

5.6.3. 毛坯板运输、堆放
毛坯板在车间存放24h后，即可运到车间外堆放。

（1）电瓶车就位：开动电瓶车到出板台位，通过限位装置，使4个液
压油缸与存板台支柱对齐
（2）顶板作业：开启液压装置到终端位置，将毛坯板顶起到高出存板
台支柱约6cm液压系统的起升力可达300kN,油缸行程120mm
（3）中间堆放：将毛坯板运输到堆放场边中间堆放台座处，对正车位，油缸回油，将毛坯板落在中间堆放台上。

之后，运输车开始下一轮作业。

（4）吊梁准备：用龙门吊车吊起抓钩式吊梁，移动到中间存板台后，落下并将吊梁放到毛坯板上。

吊梁4个卡钩距轨道板边缘的距离应相同。

（5）锁紧吊钩：人工拉动吊梁上的链锁，使吊钩处于锁紧状态。

（6）摆放垫木：人工将4块垫木按设计位置精确摆放在存板台上。

垫木的抗压强度应不小于15Mpa外形尺寸© 200X 120mm（直径X高），加工误差标准为士2mm （7）移板堆放：小心提升并移动毛坯板，将毛坯板放到既定台位上。

根据设计，每个存板台上可堆放12块毛坯板。

堆放期间，每周对存板台进行一次检查，检查内容包括：垫木的支承情况、存板台地基沉降情况、板垛垂直状态的保持等。

如发现异常情况，应及时采取措施。

（8）形成记录：现场班组应形成记录，准确反映每块毛坯板所用模具编号、生产日期、在存板场中的具体位置等。

5.7.轨道板打磨、安装扣件
5.7.1.资源配置
轨道板打磨、安装扣件资源配置表
5.7.2.翻转轨道板
翻转轨道板由翻转机完成，翻转机提升力为100kN,作业程序为：
（1）龙门吊吊抓钩式吊梁将毛坯板运至翻转机工位。

（2）启动翻转机，将翻转装置下降到极限位置，并打开锁紧装置。

（3）用龙门吊车将毛坯板放到翻转框架上，打开抓钩式吊梁锁紧装置，并将吊梁吊离翻转机。

（4）启动翻转机液压装置，将毛坯板夹紧。

（5）将翻转装置上升到极限位置，并翻转180°。

（6）将翻转装置下降到极限位置后，解开翻转机锁紧装置。