数学模型与计算机控制 第九章 热轧带钢厚度计算机自动控制
第9节-轧钢厚度自动控制
材料与冶金学院李振亮课程名称：《材料成型控制工程基础》（第9章，共11章）编写时间：2010 年9月1日内 蒙 古 科 技 大 学 教 案连铸坯 液芯压下顶弯、 拉矫液压摆式切头均热炉高压水除磷 立辊轧边 F1- F6精轧内蒙古科技大学教案内蒙古科技大学教案图9-14 测厚仪型反馈式厚度自动控制系统 图9-15 δh 与δS 的关系曲线h 实—实测厚度；h 给—给定厚度 “压下有效系数”的概念？ 由前式可知，当轧机的空载辊缝S0改变δS 时，所引起的轧件出口厚度变化量δS ，δh 与δS 之间的比值C=δh/δS 称为“压下有效系数”，表示压下螺丝位置改变量能造成多大的轧件出口厚度变化量。
h K Mh K M K S mm δδδ)1(+=+= 内 蒙 古 科 技 大 学 教 案GM-AGC工作原理图前馈式厚度自控系统原理”和“厚度计”测厚的反馈式AGC，都无法避免信号传递的滞后，因而限制了控制精度内蒙古科技大学教案图9-21 前馈AGC 控制示意图 图9-22 δh 、δS 、δH 之间的关系曲线H K M H M M mδδ=+) （9-10） 内 蒙 古 科 技 大 学 教 案内蒙古科技大学教案图9-25 入口和出口断面形状内蒙古科技大学教案内蒙古科技大学教案内蒙古科技大学教案图9-31 四辊钢板轧机的受力和变形[40]内蒙古科技大学教案图9-33 带钢良好板形线簇[40]众所周知，轧制压力波动对带钢板形的影响不是太敏感的，带钢愈厚，影响愈为迟钝。
其原因是带钢是一个整体，只要带钢宽度上各点的不均匀纵向延伸产生的内应力不超过一定限度，带钢就不会失去它维持自身平直的稳定状态，带钢愈薄，维持自身平直的能力愈差。
所以保证轧制带钢板形良好的条件，图上表现出来的不是一条直线，而是一个区间，这个区域随板厚增大而变得愈宽，见图图9-34 带钢板形良好区间[40]与区间上限AE的交点E是不产生边部浪形的临界点；塑性线是不产生中部浪形的临界点。
4 厚度自动控制——AGC
因此，通过出口侧高精度测厚仪 检测轧机出口侧带材的厚度偏差，控 制轧辊辊缝或轧制压力，使厚度偏差 趋于零。厚度监控可以消除因热膨胀、 轧制速度等对出口厚度的影响，消除 入口厚度变化和入口带材硬度变化的 影响。
3. 数学模型 连轧精轧机组各机架的出口厚度偏差为：
hi
7 hx i
每个机架X-射线测厚仪的监控值为：
4. 模型思路 板厚 = 辊缝+轧机变形模型+轧辊热膨 胀模型+轧辊磨损模型 辊缝，采用BISRA厚度计公式 轧机变形模型分两部分，即与宽度有 关和无关两项计算式 轧辊热膨胀模型和轧辊磨损模型通过 在线高精度检测技术获取
九、动态设定型控制系统的基本原理 —— D-AGC 1. 控制原理：是通过实时测量压力增量 值来计算下一步的辊缝设定增量值， 然后通过APC实现AGC控制功能的系 统。实质上为增量型GM方式AGC。 2. 控制模型
MNn＝MNn-1＋KX•ΔhX
五、张力式厚度自动控制的基本原理 1. 控制原理 2. 张力微调的实现 （1）调节速度 （2）调节活套机构 的给定转矩 3. 控制模型：
P / T h T K m P / h
六、金属秒流量厚度自动控制的基本原理 ——质量流AGC、物流AGC、MF-AGC 1. 控制原理：光电砝码⇒L、l；或激光测速 器⇒ vH、vh； 测厚仪⇒H、h 按秒流量相 等原则按反馈方程来调节压下系统控厚。
1.支撑辊偏心的AGC补偿系统 （1）形成原因及其后果：因轧辊安装不 当 ⇒ 板厚呈周期性的变化 （2）消除方法和措施 ：在机械上消除轧 辊偏心的影响不大可能，必须在电气控 制系统上采取措施。而采用液压压下实 现厚度自动控制，为消除轧辊偏心的影 响提供了可能性，具体有：A)改善支撑 辊的重磨和提高其装配精度；B）恒压 控制自动补偿偏心；C）恒位置控制自 动补偿偏心；D）设置偏心滤波装置。
带钢厚度计算机控制系统仿真研究
Ｌ一 ｊ １Ｚ 令 Ｚ＝Ｐ ，则有：低通滤波器 的频率特性
日（ ： Ｚ）
Ｉ
Ｍ
（） ３ ． １
（． ３２）
式 中 Ｃ为机架的纵向钢度 系数 。 但 上 述 弹 性 变形 方 程 是 理 想状 况 ， 际 上在 压 力 小 时 弹 实 跳和压 力并不呈线性 的关系 。 而且压力愈小， 引起 的变形 所 也愈难精确确定，即辊缝 的实际零位很难确 定 为了消除这 非线性区段的影响， 实际操作 中将轧辊预先压靠到一定程 度， 即压 到一定的压力 Ｐ 然后将此时的辊缝指示定为零位 ， ｎ ，
一
、
的各种关系， 是分析带钢厚度变化和 厚度控制问题 一个重要
工具 。
由公 式 矗 十 Ｐ 以及 Ｐ 曰 ： － ｏ Ｐ － ：
一
态。
・
二、带钢厚度计算机 自动控制的数 学模型 在轧制过程中， 轧辊对轧件施加轧制压力从而使之产生塑 性变形 。 同时轧件也给轧辊 以同样大小、 方向相反的反作用力， 并通过轧辊轴承、压下螺丝等零部件传到整个机架 ，使整个机 座产生一定的弹性变形。这些零部件的弹性变形值总的积累， 反映在轧辊辊缝上，使辊缝增大，造成所谓的弹跳。 按照胡克定律，轧机弹性变形与应力成正比。弹跳值为 ＰＣ ／ 。由于轧机的弹跳 ，轧 出的带材厚度 ｈ等于轧辊 的空载 辊缝 ｓ加上轧机 的弹跳值，即
ｈＳ ｜ ： ＋Ｐ Ｃ （ ２１
可知互相影响 的因素很多，带钢硬度 、入 口厚度 、出口 厚度等，如用数学解析法求解很不方便 ，工程应用中，大量 采用增量法来简化这些耦合关系， 几乎所有的控制思路都来 源于 以上这些增量公式的变形和叠加 。 三、带钢厚度计算机控制系统 的仿真研究 随着对高质量带钢的需求不断加大，提高热轧板带质量 主要衡量指标之一的板厚精度 ，将直接关系到产品的质量和 经济效益 。对于改造老企业，采用具有快速压下和高精度的 液压伺服系统固然可 以取得很好 的效果，但极高的投入成本 和 很 多企 业 的现 状 使 我们 认 识 到 ，如 何采 用 新 的控 制策 略 、 充分利用现有电动压下系统的条件，应用计算机 自动控制系 统实现达到更高的精度，具有很大的现实意义。本章以带钢 厚度计算机控制系统为研究对象， 对厚度控制过程进行仿真 。 ３１ ．计算机控制下应用低通数字滤波器抑制干扰信 号 在计算机控制 中， 有些信号是变化缓慢的， 干扰信号往 往是频率较高的，因此需要用低通滤波器抑制干扰信 号。 Ｍ 阶低通滤波器的传递 函数为：
板带轧制过程厚度自动控制
13
轧机控制系统的干扰因素
轧制速度控制
轧辊控制
轧制力控制
弯辊控制
厚度 状况
轧辊平衡控制
轧辊冷却及 润滑控制
带钢张力控制
厚度监控器控制
14
入口轧件的干扰因素
来料厚度
来料强度 来料断面
厚度 状况
来料宽度 来料平直度
15
弹跳方程
h
s 0 s
s0
p km
0
h－带钢的实际轧出厚度 So－预调辊缝值 ΔS－轧机弹跳值 Km－轧机刚度 P－轧制压力
9. 板带材生产过程 厚度自动控制
热连轧带钢自动化发展的历程（1）
60年代以前，热连轧带钢自动化主要集中在调
速系统，压下机构辊缝调节系统，活套调节系 统，闭环模拟厚度控制系统。 60年代初，美国麦克劳思钢铁公司的1525mm 带钢热连轧机上用计算机设定并控制精轧机组 的辊缝和速度，这是最早出现的带钢热连轧计 算机控制系统。 60年代末，在英国实现了用计算机控制的从加 热炉到卷取机的整个带钢热连轧生产过程。
金属塑性曲线
18
轧件的塑性刚度 M
轧件塑性刚度M ，表征使轧件产生单位压下量所需的轧 制压力。
M
p p Δh
也可用直线率近似地代替塑性曲线上工作点处的切线斜率
M k p h
系数K是为了修正近似计算所产生的误差，一般为k=0.9~1.1
19
弹塑性曲线 P k m ( h S 0 ) 轧机弹性曲线
11
影响轧件厚度的因素
轧机机械及液压装置的干扰因素
轧辊偏心
轧辊轴承 油膜厚度
轧辊椭圆度
轧辊磨损
空载 辊缝
轧机振动
轧辊热胀冷缩
带钢热连轧的模型与控制课程教学大纲
带钢热连轧的模型与控制课程教学大纲课程名称：带钢热连轧的模型与控制英文名称：Module and Control in Hotstrip Mill课程编号：20401学时数：32其中实验（实训）学时数：0 课外学时数：0学分数：2适用专业：自动化、自动化(试点) 、电气工程及其自动化一、课程的性质和任务《带钢热连轧的模型与控制》课程是自动化、自动化(试点) 、电气工程及其自动化、冶金工程(自动化方向)等专业学生理论联系实际的一门选修课程，通过对实际控制对象的分析与研究，使学生们能很好地理解控制理论，并能为今后的实际工作打下坚实的基础，能使得学生们很快积累工程控制技术经验，来指导实际工作。
是一门培养应用型人才的重要课程。
其直接面向冶金生产过程，而冶金自动化的难点在于轧制自动化。
二、课程教学内容的基本要求、重点和难点1、板带热连轧生产工艺及计算机控制基础基本要求：要求了解带钢热连轧生产工艺的发展、热轧机电设备的发展，带钢热连轧计算机系统的功能及轧制概念。
2、板带热连轧AGC控制系统了解厚度控制原理及实际在线控制方案选择，难点在于硬度前馈控制策略的实现及基于弹跳方程的压力AGC应用上。
3、先进控制技术在监控AGC上的应用基本要求：监控AGC概念、系统组成、作用、优缺点，单神经元自适应PID 控制算法，RBF-PID控制算法。
重点：如何在实际中应用实现。
难点：神经网络初始权值的给定及非线性过程线性化处理。
4、快速监控FMN基本要求：快速监控FMN的概念、作用、意义。
重点：快速监控FMN的算法。
难点：如何在实际中应用并能利于板形控制及尽快投入绝对AGC。
5、纯滞后系统的Smith控制策略基本要求：纯滞后系统的Smith控制策略物理意义，应用场合及条件。
重点：如何提高被控对象厚度模型精度。
难点：如何在实际中应用，为消除高频干扰影响如何确定低通滤波器。
6、板形控制理论与板形控制模型基本要求：板形控制理论基础与板形凸度、平直度概念。
厚度自动控制系统概述
厚度自动控制系统概述概述厚度自动控制系统(agc),是英国钢铁协会于20世纪40年代末50年代初发明的,该方法称之谓biraagc。
之后日本、德国、美国等发明了测厚计型agc,称之谓gmagc。
bisraagc控制模型中只有轧机参数m,没有轧件参数q,从理论上讲是不完备的。
采用传统轧制力预报模型计算,最大偏差多在20%以上,所以传统的常规的数学模型不能提供足够精确的近似值。
即使采用自适应技术,利用实测数据重新计算模型参数,但由于模型本身结构的限制,也难于适应实际生产过程。
随着钢铁产品应用领域的激增,对钢铁板拎产品的规格和质量都明确提出了更高建议,而合金钢设备的自动化掌控水平就是关键,它的性能影响产品的精度和生产率。
现代化轧机的水平主要彰显在高速、高效率、高精度等方面,厚度精度就是板材最重要的技术指标。
根据建议的板材厚度,设计最合适的掌控方案,去同时实现厚度自动控制(automaticgaugecontrol)。
目前,板厚自动控制技术(agc)已日益成熟,纵向厚差的控制精度基本得到了解决。
现代控制理论及智能控制理论与技术也被广泛地应用于轧制过程中的厚度控制。
己经取得了巨大成果和经济效益。
为了同时实现轧件的自动厚度掌控，在现代板带轧机上，通常装有液压甩下装置。
使用液压压下的自动厚度控制系统通常称作液压agc。
agc系统包含三个主要部分：1测量薄部分：主要就是检测得到的轧件实际厚度；2厚度比较和调节部分，主要是将检测得到的轧件实际厚度与给定厚度比较，得出厚差，此外，根据具体情况和要求，转换和输出辊缝调节量讯号；3辊缝调节部分：主要是根据辊缝调节讯号，通过压下装置对辊缝进行相应的调节，以减少或消除轧件的厚差基本概念1自动化：主要就是指用无人化成目标的自动化技术。
它就是在生产现场为并使生产合理化而展开的自动操作方式和自动化技术的缩写2耦合刚度：实际工程中联接件或车轴的刚度值随输出功率的变化,它就是激振频率的函数.通常在转子动力学分析中,滚动轴承的刚度值使用统计数据,其范围为1×106～1×109nm,或使用某些经验公式并作估计3压下有效系数：空载辊缝该变量与它所引起的带钢实际轧出厚度的变化量比值4弹跳方程轧件出口厚度与完整辊缝及轧机跳跃量之间的关系,5：秒流量控制：利用轧机入口和出口带材长度及带材入口厚度几个测量结果，计算出轧出的带材厚度6相对值agc：挑质软头某一实际合金钢厚度值做为目标厚度，然后在合金钢掌控过程中，已检测出来的出口辊缝值和合金钢压力的增量信号去掌控厚度，并使质软的厚度都被掌控在改为目标厚度范围之内，从而并使时程质软达至掌控同板差目的控制系统7板带材钢卷包装对冷轧生产效率和产品质量的影响冷轧薄板(包括:电工钢板、不锈钢板、彩板和镀锌板等)通常的供货状态或是按一定规格剪成的板材,或是成卷的带材(统称为板带材)原理厚度自动控制就是通过测厚仪或传感器对质软轧出厚度展开已连续的测量，并根据实测值与取值值相比较后的偏差编号，借助掌控电路和装置或计算机的功能程序，发生改变甩下边线，合金钢压力，张力，合金钢速度等，把厚度掌控在容许偏差范围内的方法。
8 热连轧带钢生产计算机控制
一、填空题1、8.1轧线自动化控制系统通常有三种工作方式，即自动方式、半自动方式和手动方式。
2、8.1自动和半自动方式的区别在于各个基础自动化控制系统是接收过程机设定的数据还是接收来自操作室HMI设定的数据，前者称为自动方式，后者称为半自动方式。
3、8.1对于现代热连轧带钢生产线，通常在自动或半自动工作方式下进行正常生产，手动方式一般用于设备的检验、维护。
4、8.2对粗轧机组设定计算有两次，时间分别是从加热炉抽钢时和板坯到达粗轧机入口时，第二次比第一次精确。
5、8.2热带3/4连续式R3与R4轧机之间的带钢采用无张力控制。
6、8.2为了避免切下的头部和尾部搭在带坯上，切头时飞剪的速度要稍高于带坯的速度，切尾时飞剪的速度应比带坯的速度稍低一些。
7、8.2计算机对飞剪的控制包括剪切方式、剪切长度选择及启动飞剪剪切。
8、8.2热带钢生产时飞剪剪切方式有3种：切头、切尾和二分割Half。
9、8.3控制系统分类的方法很多，按照变量的控制和信息传递方式不同，可以分为：开式控制、闭式控制、半闭式控制、复式控制。
10、8.4轧钢生产过程中数学模型按用途的不同，分为工艺类数学模型和控制类数学模型。
11、8.4影响模型精度的主要因素有：数学模型带来的误差、量测误差和系统特性的变化。
12、8.4指数平滑递推公式进行学习的公式表达式为：BN+1=BN+a(BN*-BN)二、判断题1、8.1轧件跟踪在基础自动化、过程自动化及生产控制级中分别进行。
（√）2、8.1轧件跟踪是基础自动化的功能，只在一级中进行。
（╳）3、8.1轧件跟踪在基础自动化、过程自动化、生产控制级、生产管理级中分别进行。
（╳）4、8.1当轧件在辊道上的实际位置与计算机所跟踪的位置不一致时，操作人员通过人机界面，通知跟踪修正功能修改轧件在计算机上的跟踪信息，使之与实际位置一致。
（√）5、8.1过程自动化设定模型的主要任务是对各执行机构的位置、速度进行设定以保证带钢头部的厚度、温度、板形质量，而质量控制功能则用于保证带钢全长的厚度、温度、板形等精度。
冷轧过程计算机自动控制控制系统厚度设定研究
冷轧过程计算机自动控制控制系统厚度设定研究作者：吴娅梅来源：《山东青年》2017年第05期摘要：本文在冷轧过程计算机控制系统的基础上，介绍了冷轧过程计算机控制系统厚度设定的方法和步骤，利用计算机软件对带钢冷轧进行厚度设定，能够得出各相关力学参数均能满足要求。
关键词：计算机；自动控制系统一、理论原理在本设定研究中，涉及到典型冷轧带钢产品的厚度设定，必然要对其厚度进行合理分配。
厚度合理分配即是各个机架轧制压力的合理分配，特别是后几个机架轧制压力的分配，因为后几个机架轧制压力的合理分配将直接影响凸度和平直度，进而影响板形。
一般，由于前几个机架速度低，压下量大，轧制压力及轧制功率往往是其限制条件，而后面几个机架板形是其主要限制，为了保持成品平直度，后几个机架的轧制压力应有一个合理分配。
目前常用的厚度分配法有：能耗累计分配法、轧制力累计分配法、经验分配法等，以下是典型的五机架冷连轧厚度分配可供参考：二、厚度设定内容及步骤按照厚度设定内容和步骤进行操作，具体如下：（1）了解带钢冷连轧机组自动控制系统配置和功能，根据带钢冷连轧设备布置具体条件，画出带钢冷连轧过程自动化级、基础自动化级及生产控制级的关系配置图。
（2）画出带钢冷连轧机组主轧线设备及其检测仪表平面布置图，并标出设备及检测仪表的名称，包括测厚、轧制压力和张力测量，确定其相互之间的位置，用于设定时序的确定。
（3）选取合适的数学模型根据带钢冷连轧的工艺特点，选取正确的轧制压力模型、变形抗力模型、前滑模型及厚度设定模型等。
（4）画出厚度设定控制程序框图根据厚度设定的时序关系，以及相关的数学模型细化程序框图，力求提高程序框图的可读性。
（5）画出冷轧带钢厚度设定与自适应控制原理图（6）用计算机语言编写冷轧带钢厚度设定与自适应的控制程序，要求在程序中使用一定的注释语句，以提高程序的可读性。
三、数学模型的选取根据带钢冷连轧的工艺特点，选取正确的轧制压力模型、变形抗力模型、前滑模型等。
热轧板带厚度自动控制原理和方法
热轧板带厚度自动控制原理和方法摘要：厚度自动控制系统是热连轧精轧机组自动控制中的一个极为重要的组成部分，是实现热轧高精度轧制的重要手段。
本文阐述了厚度控制技术的意义，分析了板带钢厚度波动的原因，概述了带钢厚度控制原理，总结出精轧机组中厚度自动控制策略。
关键词：热连轧；液压AGC；厚度自动控制0 引言板带材在工业和日常生活中的应用是十分重要的，对于板带钢来说，在所有尺寸精度指标中，厚度精度指标是最基本、最重要的指标，它关系着钢铁企业的经济效益。
随着科学技术的快速发展，用户对板带钢厚度精度的要求越来越高，厚度自动控制是实现厚度精度、提高带钢质量的重要方法之一，可获得板带钢纵向厚度的均匀性，它主要取决于精轧机组。
1 板带钢厚度波动的原因根据弹性方程：，式中：h——轧出厚度，mm；——辊缝，mm；——轧制力，N；——轧机的总刚度，N/mm，可见轧机轧出的带钢厚度取决于轧机辊缝开口大小和轧机弹跳量，因此凡是会改变轧机空载辊缝和轧制力大小的因素都会影响到轧出的带钢厚度。
1.1影响轧机空载辊缝的主要因素轧机空载辊缝的变化主要受轧机机械设备和液压装置方面干扰因素的影响，包括轧辊在轧制过程中的热膨胀、磨损、轧辊制造工艺带来的偏心以及轧辊油膜轴承厚度的变化。
轧辊自身的椭圆度和偏心会造成带钢厚度的周期性波动，轧辊磨损和热膨胀分别使得轧机实际空载辊缝增大和减小。
这些都是在压下螺钉位置不变的情况下使实际辊缝发生变化，造成板带钢厚度波动。
1.2影响轧制力的主要因素轧制力变化主要受轧件方面及轧制工艺方面原因影响。
轧件方面原因主要是由于上游机架未能消除的厚度偏差导致的来料厚度波动、加热温度不均匀和轧制过程中温降不一致导致的轧件温度的波动。
轧制工艺条件因素主要为轧制前后张力的变化、轧制速度的变化、摩擦因素的波动。
连轧机组穿带过程的头部张力建立过程和上游机架抛钢后尾部失张对带钢头部厚度有明显影响，轧制过程中张力变化也会影响带钢其他部位厚度，在热轧过程中，为了防止堆钢和减少带钢窜辊，通常采用恒定小张力轧制。
冷轧带钢计算机厚度自动控制系统
冷轧带钢计算机厚度自动控制系统
何友华;方康玲
【期刊名称】《武汉钢铁学院学报》
【年(卷),期】1995(018)004
【摘要】本文介绍４５０三机架冷连轧机计算机厚度自动控制系统的工艺要求、控制决策、硬件设计、数字仿真、软件设计及其运行情况。
【总页数】5页(P449-453)
【作者】何友华;方康玲
【作者单位】不详;不详
【正文语种】中文
【中图分类】TG335.56
【相关文献】
1.板带钢冷轧的板型自动控制系统 [J], 刘昕;薛明
2.热轧窄带钢厚度自动控制系统设计运用 [J], 药沁春
3.四辊可逆式精密冷轧带钢轧机带钢厚度精度控制 [J], 陈红军
4.冷轧带钢对中自动控制系统 [J], 邢永新
5.冷轧带钢全氢罩式炉自动控制系统 [J], 梁楚荣
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
带钢热轧过程板形控制设定计算数学模型
再生板凸度
为了确定各种参数对板凸度的影响，选定 一个参数如轧制力或轧辊凸度，其它与基本状 况相关的参数保持不变，所选参数的改变会导 致带钢产生一个新的板凸度值，称之为再生板 凸度。
带钢凸度影响率
带钢凸度影响率是指再生板凸度与基本板凸度的 差值与影响参数变化量的比值，它体现了影响参数变 化对带钢凸度的影响程度，其表达式如(2-1)式所示。
(b)
1.3 板形与板凸度的关系
若轧前、轧后比例凸度分别为Cp1和Cp2，则比例凸 度变化为：
∆ C p = C p 2 − C p1
∆l =− lc
(1-14)
∆LV 5π 2 2 5 × 10 = λ LV 2
λ=
2
π
× 100 × ∆C p = 6.3661977 ×
∆C p
(1-15)
式中：λ—翘曲度，%；∆CP—比例凸度差，%。
(2) 波形表示法
Lv
Lv
Rv
Rv
图l-4 带钢翘曲的两种典型情况
翘曲度
从翘曲的带钢切取一段置于平台上，如将最短纵 条视为一直线，最长纵条视为一正弦波，以翘曲波形 来表示板形，称为翘曲度 翘曲度。 翘曲度
带带
LV +∆ LV RV LV
平平
图1.5 板形的波形表示法
翘曲度的计算公式
翘曲度为波幅与波长之比，计算公式如下：
(2) 良好板形的几何条件
H 2 h 2 H (x ) 2 h ( x) 2 hc Hc
x
o
he He
图1-2 轧件轧前轧后的断面形状
纵向延伸和高度压缩之间的关系 设x点对应的原始长度为L(x)，轧后长度 为l(x)，根据体积不变定律，并考虑保证良好 板形时，板材轧制接近于平面变形，则纵向延 伸和高度压缩之间应当有下述关系：
热轧带钢轧制过程中的厚度波动问题的控制技术
AGC 的各种补偿功能
AGC的一般功能以厚度计AGC为基础， 配备X射线监控AGC功能。 为了解决 厚度计AGC所不能控制的带钢厚度部分，设置了尾部补偿控制、速度补偿、张 力补偿、油膜厚度变化补偿及消除轧辊偏心控制等。 1、尾部补偿控制 当带钢尾部每离开一个机架时，由于张力消失，必然导致尾部增厚。为避免 尾部增厚，在带钢尾部离开第i-1机架时，应增大第i机架的压下量，尾部补偿时 的压下位移调节量为： ∆Yp =
厚度自动控制技术不断完善,并且实现了整个生产过程从基础级到管理级的多级 计算机控制。 20 世纪 80 年代以后出现了以高精度数学模型和智能轧制技术为代表的高新 技术群,并取得了不断完善。此外,高精度的厚度自动控制技术以及液压 AGC 技术 应用到带钢生产中,通过不断提高轧制参数设定精度和开发高性能的在线自动控 制系统使带钢全长上的厚度精度达±30μ m。 我国的热轧带钢的发展历史大约从 1957 年从苏联引进了一套 2800/1700mm 半连续式板带轧机,既生产中厚钢板又生产钢卷。随着 1958 年 7 月中厚板轧机和 1959 年精轧机的相继建成投产,我国开始迎来了自行生产宽带钢卷的历史。从该 套轧机建成到 1972 年十多年间,我国一直没有建设能够生产宽带钢卷的轧机,随 后几年建设的带钢热连轧机也都是参照这套设备设计的。 从上世纪 70 年代末开始我国开始从国外引进热带轧机生产线,武钢 1700mm 热带轧机是 20 世纪 70 年代从日本引进的全部成套设备;宝钢 2050mm 热带轧机 是 20 世纪 80 年代从德国引进的成套设备,国内合作制造了部分机电设备；宝钢 1580mm 热连轧机及鞍钢 1780mm 热连轧机是 20 世纪 90 年代国外(日本)引进和 国内制造的机电设备。这 4 套现代化的带钢热连轧机所采用的工艺技术,技术设 备和计算机控制系统,具有当时国际上一流的技术水平。这些热连轧机的建设使 我国的热轧带钢生产工艺技术很快提高到国际上的先进水平,并为我国国民经济 各部门提供了品种齐全的优质热轧板带钢和冷轧机用原料钢卷,进而为汽车、家 用电器、交通运输业等用户提供紧缺的优质冷轧薄钢板。 20 世纪 90 年代是我国热带钢轧机高速发展的时期,在此期间我国又相继建 成投产了 7 套热轧宽带钢轧机。其中有四套全新热带轧机,即宝钢 1580mm 热轧 机,鞍钢 1780mm 热轧机,珠钢 1500mm 热轧机,邯钢 1900mm 薄板还连铸连轧机。 而 1580mm 热连轧和 1780mm 热连轧机釆用和连铸机直接连接布置的连续生产 线,紧凑式粗轧机布置,精轧机组双交叉 PC 轧机,全液压 AGC 系统和卷取系统,完善 的四级计算机自动化控制和生产管理控制系统,体现了 20 世纪 90 年代最先进的 技术装备水平和一流的产品质量控制水平。 在建造新轧线的同时,我国对技术装备水平低的热轧线进行现代化技术改造。 本钢 1700mm3/4 连续式轧机和攀钢的 1450mm 半连续式热带轧机是我国自行设
轧制过程计算机控制系统
板坯库是连铸连轧产线与A炼钢连铸之间重要的缓冲环节。板坯库管理主要是对来自A炼钢的冷装板坯、 B炼钢有质量异议的板坯、回炉坯进行管理。
H 钢卷库管理
钢卷库存放轧线产出的钢卷，当质量判定合格后交销售部门向用户发货。
I 产品外发管理
产品只有经过成品发货才能到达客户手中，完成企业的生产目标，实现企业的利润。根据客户的要求 运输方式有汽车和火车两种方式。根据企业的管理业务流程，客户在销售公司收到货款，开具提货单 时，热轧厂才能进行发货处理。合同全部发货完成后应在生产控制级系统进行合同结案处理，以防止 生产部门为该合同多配料生产，产出非计划品。
车间设备全面采用计算机控制，是从原料送上加热炉辊道开始，尺寸、温 度、轧制过程、冷却过程、卷取过程都实现程序设定和实时控制，满足轧制 生产稳定、安全和高质量要求，为生产出高精度高档次的产品奠定基础。
计算机控制系统有不同分布方式、计算模型选择，不同计算处理速度和通 讯速度，这些都成为控制水平高低的影响因素。
3）特殊功能模块
为了增强PLC的功能，扩大其应用领域，PLC都有各种各样的功能模块。它们主要用于完成某些特殊功 能任务，减少CPU的负担，如通讯MPI模块，存储显示模块等。通信处理器用于PLC之间、PLC与远程 I/O之间、PLC与计算机和其他智能设备之间的通信，可以将PLC接入MPI、PROFIBUS-DP、AS-i和工 业以太网，或者用于点对点通信。有的S7-300／400CPU集成有MPI之外的通信接口，相当于CPU模块
（2）控制功能不断完善。从代替人工操作的设定闭环控制，发展到产 品质量控制、故障诊断，并实现了控制轧制。
（3）控制范围不断扩大。20世纪60年代初期，以控制精轧机为主，主 要是进行压下位置和轧机速度的预设定。20世纪60年代中后期，控制范 围扩大到加热炉、粗轧机、精轧机、卷取机。20世纪80年代，过程控制 与管理控制相结合，范围又扩大到板坯库、钢卷库、成品库以及热平整 线和热剪切线，从而覆盖了整个热轧厂。
轧制控制计算机系统的数学模型
习系数20。20即/7把/1新0 的自学习系数存储到学习文件中，供下次轧制时使用。
14
宝钢热轧力能参数与化学成分之间的关系的 模拟研究
2020/7/10
15
1.1课题背景
为什么要预测轧制压力和变形抗力？
热轧轧制压力的预报计算计算是个老问题。在热轧生 产中， 如何准确地预测在具体生产条件下的轧制压力重要， 如果轧制压力太大，会导致轧辊的断裂甚至电机的烧毁； 如果轧制压力太小，会导致轧制能力的浪费。通过准确地 预报轧制力可使工厂的技术人员确定合适的轧制工艺。
(2)同点数据。在轧件同一点上采集所有机架的有关数据，这种数据叫作“同点数 据”。
在每个机架采集数据的开始时序为：每一个机架Metal In+Timer。“同点数据”用 于除了压下位置(辊缝)以外的其它项目的自学习。
2) 检查实际测量数据
检查各种实测数据的合理性，对实际数据进行极限值检查，判断设定值与实际值的偏 差是否超过了给定的限制值。如果数据异常时，就输出报警，对本块钢不再进行数学 模型的自学习，以避免由于测量数据的异常而造成的错误自学习。
而用一种带衰减的方法来计算替换。
n 1
n
(
* n
n )
式中：n ——第n次的预报值；
* n
——第n次的实际值；
——平滑指数。
2020/7/10
12
精轧模型的自学习内容
序号
1 2 3 4 5 6 7
模型自学习功能
目的
压下位置的自学习 为了消除轧辊热膨胀和轧辊磨损造成的压下位置偏差，进行mass厚度和
轧钢过程计算机模拟及控制
轧钢过程计算机模拟及控制要实现轧钢过程的冶金备件计算机控制，必须具备计算机本体、控制软件、执行和调节系统和检测仪表，这些缺一不可，否则轧钢过程计算机控制便不能实现。
计算机是实现控制的首要条件。
应根据轧钢过程的复杂程度和控制水平选择容量、速度合适的计算机及其配件。
执行和调节系统是计算机控制中的实施机构，它们将计算机发出的指令用于目标值，使目标值到达设定值。
例如，当用计算机控制辊缝时，压下电机便是执行和调节系统，压下电机根据计算机的指令将辊缝调到设定值。
检测仪表用来检测控制的精度，并把信号送回计算机。
例如控制辊缝时，检测仪表就是辊缝仪。
辊缝仪将辊缝的实际数值测定下来，并送回送给计算机。
计算机可根据实际值与设定值的差，别大小决定是否再次进行调节。
控制软件(主要是数学模型)是实现轧钢过程计算机控制的必要条件，是影响计算机控制效果的关键因素。
在轧钢过程计算机控制中，首先要把轧钢工艺制度优化，并以数学模型的形式存入监督控制系统计算机(SCC)中，SCC就可以根据建立的数学模型，按时输出各类设定值给直接数字控制系统计算机(DCC)，对生产过程进行控制。
把轧钢工艺制度改造成计算机可以执行的数学模型的工作称之为“数学模型的建立工作”轧钢过程中最基本的模型有温度模型、速度(前滑)模型、变形模型等一系列模型。
在工艺制度中包括一系列工艺参数，在数学模型的建立中，要具体分析参数之间的关系，以便在控制某一变量时，达到控制另一变量的目的。
建立数学模型有四个步骤：1)确定最佳的试验方案和方法；2)确定合理的模型结构；3)确定模型中的最佳参数；4)试验验证。
只有经验证具有一定可靠性和稳定性的数学模型才可用于计算机控制。
在模型建立后，还需用计算机所能接受的算法语言编制各种相应的计算机应用程序，如最优化程序、设定计算程序、自适应程序、作各种顺序控制（如依次打开水冷器阀门）的程序，以及巡回检测、打印、报警程序等等。
然后，计算机才可按事先编制好的动作顺序程序或时间顺序，自动地控制轧钢生产设备的工作。
热轧厚度控制系统
福欣特殊鋼專案組組內教育訓練
8
（4）张力式厚度自动控制系统
控制原理：由测厚仪直接测得带钢轧出厚度偏差，改变
张力系统的张力设定值，以改变轧制压力，或直接改变轧制
速度来控制带钢轧出厚度。
特点
张力法只用于调节小厚度偏差的情 况，作为精调。
2012/7/23
福欣特殊鋼專案組組內教育訓練
9
福欣特殊钢有限公司
热轧厚度控制系统
一、厚度自动控制的基本原理 二、厚度自动控制系统的组成
ห้องสมุดไป่ตู้
三、厚度自动控制系统的基本型式
报告人：楊朝琪 福欣技术处
2012/7/23
福欣特殊鋼專案組組內教育訓練
1
一、 厚度自动控制的基本原理
通过测厚仪或传感器(如辊缝仪和压头等)对带钢实 际轧出厚度连续地进行测量，并根据实测值与给定值相 比较后的偏差信号，借助于控制回路和装置或计算机的 功能程序，改变压下位置、张力或轧制速度，把板带厚 度控制在允许偏差范围之内。 干
福欣特殊鋼專案組組內教育訓練
6
前馈式厚度自动控制
控制原理：测厚仪安装在轧机入口侧，测量出其入 口厚度H，并与给定厚度值H0相比较，当有厚度偏差ΔH时，
便预先估计出可能产生的轧出厚度偏差Δh，确定为消除
此Δh值所需的辊缝调节量ΔS ，当执行机构完成调节时， 检测点正好到达辊缝处，厚差消失。 特点 超前的控制手段 用来控制入口厚度波动引起的轧出厚度波动
2012/7/23
福欣特殊鋼專案組組內教育訓練
7
（3）厚度计式厚度自动控制系统
控制原理：实际的辊缝值由辊缝仪检测，经自整角
机将信号送给编码器，由编码器将模拟量变为数字量，
轧制过程数学模型与自动化
2.2.2 计算轧制单位压力理论
平衡方程式
(
x
d
x
)(hx
dhx
)
x hx
2
px
dx
cos
sin
x
dx
cos
cos
0
塑性方程式 1 3 1.15 s K
单位压力的基本微分方程式
d( px K ) K dy 2tx 0
dx
hx dx hx
2.2.2 计算轧制单位压力理论
2.2.2 计算轧制单位压力理论
斯通理论 单位压力微分方程式 d x 2 x
px
hx
dpx 2 f dx
px
hx
px
K 1 q0 K
e
m 1
2x l
px
K 1
q1
e
m
1
2x l
K
x fpx
px x K
m fl h
h h0 h1 2
2）轧制自动化的三大要素
控制用的工艺数学模型与控制数学模型、与此相适应的控 制系统以及可靠性高的检测器和计算机控制系统是构成自 动化的三大基本要素，也就是实现自动化的基础。
软件系统（主要指数学模型）是影响计算机控制系统的关 键因素。
工艺类数学模型，需要运用工艺理论知识：如轧制原理、 轧钢工艺学，这类模型一般用于过程控制级计算机进行最 优设定值计算，控制类数学模型一般用于基础自动化级计 算机对执行机构最优控制计算
作用：1）它是各类轧机最重要的工艺参数之一，被广泛用来选取
电机容量、制定并分析、改进工艺制度，以进一步合理的扩 大产品范围和发挥设备潜力。 2）在计算机控制技术中，能耗模型的主要作用是进行负荷 分配。 3）在设定计算中，通过能耗计算轧制功率和轧制力矩，进 行电机容量和机械设备强度校核。 4）将能耗E作为状态参量建立其他模型自变量引入
科技成果——带钢热连轧计算机控制系统
科技成果——带钢热连轧计算机控制系统技术开发单位北京科技大学技术领域钢铁冶金成果简介系统采用高性能控制器、热备系统或容错服务器以及多层高速网络结构的硬件方案，并安装具有自主知识产权的稳定高效的过程自动化系统开发平台，应用程序采用标准化的、可自由组合和单独升级的模块设计，为将来的扩展和升级提供极大的方便和空间；系统采用先进的解析算法模型，能对轧件的温度、形状和轧制过程的力能参数和辊缝形状进行精确预报和控制，并自主开发了基于机理模型和数据驱动的全流程板形控制、多机架协调厚度控制、单机架（中厚板或连轧粗轧机）轧板厚度控制、终轧温度和层冷温度控制、微恒张力控制等专有控制技术；可实现基于统计过程控制、数据挖掘、信息融合等技术的系统智能故障自诊断及控制，并采用容错控制策略提高系统对异常状态的适应能力；针对超薄规格产品的生产，开发了非对称和非稳态条件下的质量控制技术。
最新开发的大数据平台、质量管控、生产状态分析、能源介质监控、能耗预测、性能预报、设备生命周期管理等功能模块，提升了系统的智能化水平。
该系统可以灵活根据用户的不同需求提供相应的功能模块，不但适用于新建的生产线，同样适用于对老旧的生产线的技术升级和改造，减少改造风险，缩短改造工期，在短时间内完成升级改造并恢复生产和达产。
应用情况本系统以达到国际先进为目标，坚持走自主创新之路，历经15年投入大量人力财力，现在已经能够提供从L0级传动控制、L1级基础自动化控制、L2级过程自动化控制到L3级生产管理的全套控制系统。
先后获得软件著作权7项，授权专利50项。
获得国家科技进步奖二等奖1项，省部级一等奖8项，二等奖2项，三等奖3项。
不但在热连轧普碳钢生产线、不锈钢生产线、硅钢生产线上得到应用，而且还推广到有色轧制行业，在铝热轧和铝冷轧生产线上得到应用。
成为冶金、有色行业轧制领域电气自动化系统集成方案的领先者。
热连轧L2模型设定画面市场前景我国是钢铁大国，年产钢材9亿吨，其中热连轧产品占到三分之一以上。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第九章热轧带钢厚度计算机自动控制9．1自动厚度控制9．1．1热轧带钢产生厚差的原因带钢厚差主要决定于精轧机组。
为了更好地消除带钢厚差，需对其产生的原因进行分析，以便针对不同的原因采取不同的对策。
同一批规格的产品其厚度变化如图9.1所示。
带钢的厚差可分为两类：1．头部厚度偏差（偏离额定值——BB线）如图中的AA。
和CCo线。
造成同一批料的厚度分散即板厚偏差的主要原因是，精轧机组空载辊缝设置当以及同一批料的精轧来料参数（来料厚度H，宽度B，精轧入口温度t F0）有所波动时未能相应调整辊缝S0i。
这种偏差采用计算机设定后可大为缩小（精轧辊缝一速度预设定模型的重要任务之一即为缩小此种厚度偏差）。
2．同板厚差（带卷纵向度差）主要是一块料的头尾参数变动（如温度），使轧制压力P 发生变化，从而在S0i不变的情况下使带钢头尾厚度发生了变化（如图9.1中BB’曲线）。
图9.1带钢厚度变化的图示从厚差分布特征来看，产生厚差的原因有以下几种：1．头尾温差，这主要是由于粗轧末架出口速度一般比精轧机组入口速度要高，因而造成了带钢头部和尾部在空气中停留时间不同，其原因可解释如下（图9.2）图9.2 生头尾温降的原因设头部由粗轧末架R 5运动到精轧机组F 1所需时间为τH ，尾部由R 5到F 1所需时间为τT ，则可列出下述等式：头部以v RC 速度由粗轧机组末架轧出，在尾部未轧出前头部一直保持此轧速前进，当尾部离开R 5则轧件根据中间辊道速度运动，设中间辊道的平均速度为v E ，则：ERC H v l L v l-+=τ (9-1) 式中l ——轧件长度；L ——R 5到F 1的距离。
尾部在一离开R 5后先以v E 速度前进，一旦当头部咬人F 1后尾部将以精轧人口速度运动，因此：F E T v l v l L +-=τ (9-2) 由此知尾部和头部在空气中停留时间差为：)1(0RCF H T v l v l -=-=∆τττ （9-3） 当RC F v v =0时，0=∆τ。
但一般情况下精轧入口速度小于粗轧未架出口速度，即RC F v v <0因此0>∆τ，亦即尾部在空气中停留时间比头部长一些，因而尾部温降比头部要大，形成头尾有温度差，这将使头尾轧制压力变化而产生头尾厚差。
头尾厚差是一逐渐变化的量（如图9.2中的BB ’线），同此比较容易消除，目前主要通过轧制过程中逐渐调整日下螺丝来消除。
2．加热炉内导轨在钢坯表面造成的低温段称为水印，由于此段温度变化率大，厚度变动比较“陡”（如图9.2中的D 段）。
一般反馈厚控系统由于有时间滞后，对这种厚差的调整效果较差。
计算机控制后，由于采用预控方式，这种厚差可大为减少。
3．尾部离开各机架时张力消失，使压力发生突增，造成台阶性厚差（如图9-2中的E段）。
一段采用“压尾”或“拉尾”的办法来改善。
4．现代带钢热连轧机都采用中速咬钢，待卷取机卷入带钢后再同步加速至高速的办法进行轧制。
在轧辊转速变动较大时，将使油膜轴承的油膜厚度发生变化而使实际辊缝变小，影响轧件厚度。
为此，现代厚控系统具有速度补偿（油膜厚度补偿）功能。
5．轧辊偏心（椭圆度）将直接使实际辊缝产生高频周期变化。
目前热轧调厚精度尚未达到如此高的水平，因此一般采用死区的办法（不灵敏区）来避免压下系统受此高频干扰的影响。
消除同板厚差的主要办法是采用自动厚控系统（AGC ）。
近十年来，带钢热连轧机AGC系统有了极大的发展，特别是采用计算机厚控系统（DDC —AGC ）增加了跟踪和预控功能，使调厚效果得到显著提高。
AGC 系统工作的效果和S oi 及v oi 设定的正确性直接有关。
如果S oi 和v oi 设置不当，轧件厚度如图9-1的AA ’曲线所示，则AGC 不仅要承担消除同板厚差的任务，还要承担消除板厚偏差。
这样将使AGC 任务过重，往往由于设备能力的限制，而不得不被迫停止工作。
为此，有些系统采用以带钢头部厚度作为控制其后厚度的标准（带钢厚度调整成图9-1中的AA 0或CC 0）。
·这是头部厚度不准确（人工设定经验不足时）的情况下一般采用的方法。
因此区分这两种偏差，力争减少头部板厚偏差（此时的S oi 和v oi 调整是空载调整），同时不断改进AGC 系统的功能（特别是采用预控的原则），是提高权卷厚度精度和厚度均匀性的重要措施。
9．1．2带钢热连轧机自动厚控系统由于带钢纵向厚度不均是产品质量的一个重要问题，因此热连轧自动化的一个重要课题即是厚度自动控制。
从1957年建立模拟厚控系统起，到发展为数字厚控系统乃至目前采用的计算机厚控系统，无论是新建的轧机，还是对老的热连轧机的改造，都设立了这一系统。
任何形式的系统，对产品质量提高的效果，都是十分显著的。
厚度自动控制系统的基本功能为典型的反馈闭环控制系统，整个系统包括以下四部分：1．测厚仪，用来检测轧件的实际厚度（热连轧一般用间接测厚的办法）；2．厚度调节器，根据结定厚度值和实测值相比输出厚度偏差信号（并加以某种运算处理）；3．执行机构，根据偏差信号调节压下系统以改变轧件厚度，消除厚度偏差；4）被调对象（轧件的变形区），它也是闭环系统中的一环，因此它的特性将直接影响控制系统的工作效果。
研究厚度自动控制系统时，应把机电设备（包括仪表）及轧件看成一个整体来分析。
厚度自动控制系统的作用是当某些工艺参数变化而使此综合系统失去平衡时（轧件厚度产生了偏差），能调节压下机构，使轧件厚度偏差消除，以得到厚度均匀的产品。
测厚仪可以是各种直接和间接检测轧件厚度的装置。
对于带钢热连轧机组除入口和出口处设有γ一射线及X 一射线测厚仪外，其它各架的轧出厚度基本上采用间接测厚法测量，即利川用压力 P （弹跳）来测量。
因此，这种系统又称为 P －AGC ，其关系式为：∆++=CP S h （9－4） 或中 S ——空载辊缝，mm ；P ——轧制压力，吨；C ——机架总的刚度系数，吨／mm ；Δ——辊缝变动量（mm ），由油膜厚度变化造成，它随轧制速度和轧制压力的变 化而变化。
间接测厚法的优点是简单，便于维护，同时，传递时差小（所测的是辊缝处的轧件厚度）；但缺点是精度差一些，主要是有些因素不易考虑，如辊缝磨损、热胀、轴承间隙、轧辊不圆等都将使实际空载辊缝改变，影响h 的测量精度。
这一缺点目前利用出口侧X 一射线测厚仪信号（积分后的平均值）来不断校正。
最初P－AGC只用于精轧机组2号及3号轧机。
由于P－AGC效果比较明显，使产品质量大为提高，因此获得了迅速的发展。
P－AGC是目前带钢热连轧机厚度控制系统的基本形式，但它还存在以下缺点：1．加重了设有AGC系统的机座的压下系统负荷和主电机负荷。
当厚度偏差较大时，厚度自动控制系统往往因设备能力的限制而被迫停止工作。
此外，由于压下系统动作过于频繁而剧烈地加快了机构的磨损，而．且当调节量过大时，由于恢复原位的时间太长，影响下一块料轧制。
2．压下机构移动时（厚度调节），将使机架间的张力发生变化，其结果是减弱了厚度调节的效果。
3．由温度产生的厚差具“重发性”，即在前架消除后在后几架中仍将产生。
因此，仅仅头几架设有AGC，不能完全解决成品厚度波动的问题。
4．来料温度波动所形成的板厚差，P一APC只能待钢轧入后根据实测压力P的信号来判断，加以调节。
因此此，当来料温度变动大时压下系统负荷太重（需带负荷压下）。
5．尾部张力消失造成的台阶形厚差，对于一般的P—AGC来说很难完全消除（调节速度跟不上）。
为了克服这些缺点，A GC系统在使用过程中不断发展，增加了许多新的功能，归纳起来有以下几个方面：1．在克服压下机构的负荷和主电机负荷过重方面1）设立一定大小的不灵敏区，即当厚度偏差小于一定量及变动频率过高时压下机构不动作。
2）当带钢头部厚度与额定厚度间差距较大时（这主要是由于各架辊缝设定当造成的），为了避免AGC系统调节量太大，可使AGC系统改为锁定头部厚度作为标准来调节其它段的厚度。
3）增加设置AGC系统的机架数。
目前各架都设有AGC系统，这可使各架分担厚度调节负担，同时可减小成品厚差。
AGC只用于一架时，厚度偏差约可减少50%；用于二架时则减小75％；三架时为90％；四架时为94％；五、六架时则为95～97％。
因此，在改造现有轧机时，一般采用三～四架设段置AGC的方案。
新轧机由于统筹考虑，设置AGC的投资并不增加多少，因此，一段各架都设有AGC系统。
2．在加强消除温度影响方面温度是厚度变化的主要原因，因此，增设t一AGC（t代表温度），让温度信号参与厚度自动控制系统以加强克服温度所产生厚差的能力，是理所当然的。
1）利用精轧机组入口侧的测温仪信号，用前一块钢的头部温度作为标准，当下一块钢的头部温度有偏差时，则在钢料尚未进入轧机前先将各架空载辊缝调整一定量，以减少P—AGC系统带负荷压下的调整量，并使头部比较接近额定值（这功能目前由计算机设定控制——二次设定——来解决）。
2）将温度信号和压力信号一起送入AGC系统，引起一个“过补偿”调整，以适当克服在下一架又“重发”产生厚差的现象。
3）用上一架压力信号（间接反映了温度状况）和本架压力信号同时送入系统以引起“过补偿”调整——过补偿AGC。
3．在克服张力影响方面l）采用恒定小张力活套控制系统保持厚度调节过程中张力恒定。
2）为了减轻张力恒定系统工作负担，加快张力恒定过程，有些AGC系统设有辅助调速功能，即利用厚差信号给主电机速度调速系统一信号（估计到调压下时张力要变的程度），预先调整各架转速使张力变化尽最小。
然后再靠张力恒定系统来恒定张力。
各架转速调节装置的分配比内实践经验来确定，对于DDC －AGC 系统则由DDC 计算机计算确定。
3）采用专门的R 一AGC （R 代表尾部）即利用前一架的抛钢信号（压力的消大）来压下后几架（称为压尾），或者调节后几架的转速改变张力（称为拉尾，此时恒定小张力系统应停止工作），来提高消除尾部厚差的能力。
现代AGC 系统（特别是数字AGC ）已开始包含一些预控成分（即前馈，而一般反馈在时间上总是滞后的），但由前馈量的比例无法根据实际生产情况来调整，同此只能起一些改善系统工作的作用，而在定量上不能充分发挥预控的优越性。
这一问题只有在引入计算机控制后才能解决（即计算机厚度控制系统）。
9．1．3计算机厚度控制系统DDC －AGC计算机在厚度控制系统中的应用，进一步扩大了厚控系统的功能。
此外，一台定型小型计算机可以用来代替20～40个点的数字或模拟系统，使控制柜、接触元件等大为减小，减轻维修工作量（实际上用计算机的软件代替了传统调节器的大量硬件）。
因此，当小型计算机的可靠性大大提高以后，必然会发展到采用计算机厚控系统，即所谓 DDC — AGC 系统。
对于DDC 系统来说，最关键的是计算机的可靠性。