关于UV涂料
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• 检查空压机中的水是否长时间未放 • 涂装前清洁被涂物的表面，除去表面油 脂，蜡和其它的油污 • 涂料的表面 张力要尽量调整到与涂物的 表面能接近，涂装润湿不好可以用溶剂 调整，涂装以后产生的缩孔可以用低表 面张力的助剂调整
三、颗粒和麻点可能产生的 原因
• 外界因素：环境中灰尘太多，物件表面 没有处理干净（灰尘，油污静电等）， 底漆涂装工艺缺陷，细度不够或返粗， 对于黑色的底漆特别要注意 • 涂料因素：配方体系的搭配不合理，体 积收缩太大，涂膜的润湿铺展性不佳， 易形成局部的团聚，导致麻点产生
可行性的解决方案
• 提高喷涂车间的无尘级别 • 用白电油、IPA或乙醇对底材进行除油除蜡， 用静电枪除尘 • 在 UV涂装之前要尽可能做到底漆的表面干净 不被污染，对于哑光的底漆要注意哑光粉的分 散性与用量 • 保证底漆的细度，色漆控制在12um以下，闪光 漆要注意粉的使用，平衡底漆的膜厚、平整性 和遮盖力。 • 控制稀释剂的溶解力和挥发梯度，做到溶解力、 挥发速率和咬底性的三方平衡
二.影响缩孔的可能原因
被涂物表面有有污或表面有蜡和灰尘， 涂装是局部表面张力过低容易产生缩孔 涂装时空压机有油或水混进了油漆中， 容易 产生缩孔 涂装的表面张力过高，被涂物的表面 能过低在涂装时也容易产生缩孔 被涂物表面被有机硅污染或是涂料中 使用了过量的短波有机硅油也容易产生 缩孔
可行的解决方案
Leabharlann Baidu
改善硬度的可行性方案
• 增加底漆的膜厚和调整底漆的硬度 • 调整面漆配方选用硬度 教大的树脂增加 交联密度 • 增加漆膜的厚度
七、不耐水煮的可能原因
• 涂层偏薄或涂层固化不彻底 • 配方中选用的主体树脂或单体含有亲水 性基团 • 涂层的交联密度偏低 • 固化后残留的小分子 • 底面配套的密着性差 • 底漆的附着性不佳或耐水煮性差
可行性的解决方案
• 底漆喷涂后要有足够的温度和干燥时间 • 面漆稀释剂不能太强或挥发太快 • 控制好暴光量，添加低官能树脂调整体 积收缩 • 降低交联密度提高转化率 • 控制涂膜的厚度和暴光过程的厚度
四、黄变的可能原因
• 光引发剂经紫外线照射后产生活性自由 基引发双键聚合，产生的活性碎片迁移 到了涂层表面引起黄变。另外，低聚物 和单体中含有的一些 生色基团如酯基、 羰基和醚键经紫外光照射后产生黄变 • 配方中使用的有机胺经紫外光照射后也 容易产生黄变 • 膜厚太厚以及光照时间过长都会产生更 严重的黄变
可行的解决方案
• 配方中选择黄变小的低聚物树脂和单体 • 确定合适的引发剂及其用量 • 在塑胶喷涂UV光油中建议少用 或不用活 性胺 • 喷涂是注意膜厚的控制及合理的光照时 间
五、流平不好的可能原因
• • • • 涂料所用树脂的分子量高或涂装固含低 树脂相容性不良 稀释剂溶解能力不够或挥发速率过快 开油比例偏低导致黏度过高引起流平不 佳
可行的解决方案
• Ⅰ调整底漆硬度，双组分控制好底漆的 固化程度，铝粉底漆要使底漆完全干燥 并控制铝粉含量在合理的范围类。我们 现用的SZ-59树脂及其色浆做的底漆对 UV的附着适应性很广，基本不会产生附 着力的问题，PO500及LO6000系列的底 漆对UV面漆的选择性则比较强。 • Ⅱ选用合适的UV面漆，调整溶剂的溶解 力及挥发速率，调整膜厚
UV涂装中常见的问题及解决 方法
UV涂料在生产涂装和使用过程过程常因 涂料的品质 、人为因素、或者客观环境 的原因引起一系列问题，常见的问题有：
一、附着力 二、缩孔
三、颗粒 和麻点
四、黄变
五、流平
六、硬度
七、不耐水煮
八、开裂
一、影响附着力的可能原因
• 底漆原因：底漆的硬度高，膜厚太厚， 双组分烘烤时间过长交连密度太大，以 及铝粉漆中铝粉含量过高等 • UV面漆原因：树脂和单体自身的附着力 不高及收缩太大，涂膜太厚固化不彻底， 溶剂偏弱或挥发太快导致对底漆的二次 溶解不够；表面张力太高，不能对底漆 充分润湿和流平，配方设计不合理
可行的解决方案
• 配方的分子量和喷涂固含要控制在合理 的范围内 • 选择相容性好的树脂组合搭配 ⅲ • 调整溶剂的溶解力和挥发速率 • 控制好开油比例和喷涂黏度 • 适当的增加膜厚和 增长流平时间都可改 善流平效果
六、硬度的可能影响因素
• 硬度的定义：涂层的硬度一般是指涂膜 的表层铅笔测试硬度，其测试结果主要 取决于涂层自身的硬度，同时也与涂膜 的韧性和表面滑爽有关 • 影响硬度的可能原因有： ⅰ底漆膜厚和硬度 ⅱ所选用UV主体树脂的官能度和结构 ⅲ涂膜中最终UV固化转化率及丙烯酸双键 的交联密度
改善耐水煮性的可行性方案
• • • • • 选用疏水性较好的树脂和单体 涂层的膜厚和固化程度要适当的控制 交联密度和转化率越高越好 控制好固化速率，减少小分子的残留 改善底漆的密着性和耐水煮性
八、开裂的可能原因分析
• • • • • 配套底漆没有完全干燥 面漆稀释剂太强或挥发太快 暴光能量太高或固化收缩率太大 交联密度高或转化率低 涂膜过厚或暴光过程的温度太高
三、颗粒和麻点可能产生的 原因
• 外界因素：环境中灰尘太多，物件表面 没有处理干净（灰尘，油污静电等）， 底漆涂装工艺缺陷，细度不够或返粗， 对于黑色的底漆特别要注意 • 涂料因素：配方体系的搭配不合理，体 积收缩太大，涂膜的润湿铺展性不佳， 易形成局部的团聚，导致麻点产生
可行性的解决方案
• 提高喷涂车间的无尘级别 • 用白电油、IPA或乙醇对底材进行除油除蜡， 用静电枪除尘 • 在 UV涂装之前要尽可能做到底漆的表面干净 不被污染，对于哑光的底漆要注意哑光粉的分 散性与用量 • 保证底漆的细度，色漆控制在12um以下，闪光 漆要注意粉的使用，平衡底漆的膜厚、平整性 和遮盖力。 • 控制稀释剂的溶解力和挥发梯度，做到溶解力、 挥发速率和咬底性的三方平衡
二.影响缩孔的可能原因
被涂物表面有有污或表面有蜡和灰尘， 涂装是局部表面张力过低容易产生缩孔 涂装时空压机有油或水混进了油漆中， 容易 产生缩孔 涂装的表面张力过高，被涂物的表面 能过低在涂装时也容易产生缩孔 被涂物表面被有机硅污染或是涂料中 使用了过量的短波有机硅油也容易产生 缩孔
可行的解决方案
Leabharlann Baidu
改善硬度的可行性方案
• 增加底漆的膜厚和调整底漆的硬度 • 调整面漆配方选用硬度 教大的树脂增加 交联密度 • 增加漆膜的厚度
七、不耐水煮的可能原因
• 涂层偏薄或涂层固化不彻底 • 配方中选用的主体树脂或单体含有亲水 性基团 • 涂层的交联密度偏低 • 固化后残留的小分子 • 底面配套的密着性差 • 底漆的附着性不佳或耐水煮性差
可行性的解决方案
• 底漆喷涂后要有足够的温度和干燥时间 • 面漆稀释剂不能太强或挥发太快 • 控制好暴光量，添加低官能树脂调整体 积收缩 • 降低交联密度提高转化率 • 控制涂膜的厚度和暴光过程的厚度
四、黄变的可能原因
• 光引发剂经紫外线照射后产生活性自由 基引发双键聚合，产生的活性碎片迁移 到了涂层表面引起黄变。另外，低聚物 和单体中含有的一些 生色基团如酯基、 羰基和醚键经紫外光照射后产生黄变 • 配方中使用的有机胺经紫外光照射后也 容易产生黄变 • 膜厚太厚以及光照时间过长都会产生更 严重的黄变
可行的解决方案
• 配方中选择黄变小的低聚物树脂和单体 • 确定合适的引发剂及其用量 • 在塑胶喷涂UV光油中建议少用 或不用活 性胺 • 喷涂是注意膜厚的控制及合理的光照时 间
五、流平不好的可能原因
• • • • 涂料所用树脂的分子量高或涂装固含低 树脂相容性不良 稀释剂溶解能力不够或挥发速率过快 开油比例偏低导致黏度过高引起流平不 佳
可行的解决方案
• Ⅰ调整底漆硬度，双组分控制好底漆的 固化程度，铝粉底漆要使底漆完全干燥 并控制铝粉含量在合理的范围类。我们 现用的SZ-59树脂及其色浆做的底漆对 UV的附着适应性很广，基本不会产生附 着力的问题，PO500及LO6000系列的底 漆对UV面漆的选择性则比较强。 • Ⅱ选用合适的UV面漆，调整溶剂的溶解 力及挥发速率，调整膜厚
UV涂装中常见的问题及解决 方法
UV涂料在生产涂装和使用过程过程常因 涂料的品质 、人为因素、或者客观环境 的原因引起一系列问题，常见的问题有：
一、附着力 二、缩孔
三、颗粒 和麻点
四、黄变
五、流平
六、硬度
七、不耐水煮
八、开裂
一、影响附着力的可能原因
• 底漆原因：底漆的硬度高，膜厚太厚， 双组分烘烤时间过长交连密度太大，以 及铝粉漆中铝粉含量过高等 • UV面漆原因：树脂和单体自身的附着力 不高及收缩太大，涂膜太厚固化不彻底， 溶剂偏弱或挥发太快导致对底漆的二次 溶解不够；表面张力太高，不能对底漆 充分润湿和流平，配方设计不合理
可行的解决方案
• 配方的分子量和喷涂固含要控制在合理 的范围内 • 选择相容性好的树脂组合搭配 ⅲ • 调整溶剂的溶解力和挥发速率 • 控制好开油比例和喷涂黏度 • 适当的增加膜厚和 增长流平时间都可改 善流平效果
六、硬度的可能影响因素
• 硬度的定义：涂层的硬度一般是指涂膜 的表层铅笔测试硬度，其测试结果主要 取决于涂层自身的硬度，同时也与涂膜 的韧性和表面滑爽有关 • 影响硬度的可能原因有： ⅰ底漆膜厚和硬度 ⅱ所选用UV主体树脂的官能度和结构 ⅲ涂膜中最终UV固化转化率及丙烯酸双键 的交联密度
改善耐水煮性的可行性方案
• • • • • 选用疏水性较好的树脂和单体 涂层的膜厚和固化程度要适当的控制 交联密度和转化率越高越好 控制好固化速率，减少小分子的残留 改善底漆的密着性和耐水煮性
八、开裂的可能原因分析
• • • • • 配套底漆没有完全干燥 面漆稀释剂太强或挥发太快 暴光能量太高或固化收缩率太大 交联密度高或转化率低 涂膜过厚或暴光过程的温度太高