低温贮罐施工方案

一、工程概况

延气2井区天然气液化厂罐区及装车设施工程，在LNG储罐区设计有非标设备10000m3常压低温储罐1座。

二、编制依据

2.1、《大型焊接低压储罐的设计与制造》SY/T0608-2006；

2.2、《立式圆筒型钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005；

2.3、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；

2.4、《立式圆筒型低温储罐施工技术规程》SH3537-2002；

2.5、中国石油集团工程设计有限责任公司西南分公司设计的储罐施工图纸。

三、罐体结构简介

储罐结构形式为内罐吊顶、外罐拱顶的双壁单容罐，内罐存储LNG，外罐仅用来承装保冷材料和闪蒸气体，储罐的充装系数为0.94。储罐主要由内罐、外罐、保冷层、平台梯子等组成，内罐底板及壁板主体材料为06Ni9，吊顶主要材料为5052-O铝合金板，公称直径26米，筒体高度23米，外罐主体材料为16MnDR,公称直径28米，筒体高度25.4米，储罐总高度30米，平台扶梯材料为Q235B，储罐总重约575吨（不含保冷层）

内筒壁与外筒壁之间用珠光砂填充绝热，内筒底与外筒底之间采用约800MM厚泡沫玻璃砖绝热，同时为保证内筒底及泡沫玻璃砖基础均匀受力，在泡沫玻璃砖绝热层下面及其顶部分别铺设75MM和50MM厚钢筋混凝土结构的找平层。内罐由底板、顶板及8带壁板组成，外筒由底板，顶板、及11带壁板及梯子栏杆组成。内罐所有对接焊缝均作100%射线及所有角焊缝100%渗透检验。

四、施工方案选择

由于施工现场场地有限，业主无法提供预制组装场地,内筒外筒均采用群桅提升倒装法施工。

优点：

a)高空作业量小，组对焊接都较方便。

b)作业人员少，管理方便。

c)吊装加固点少。

d)采用群桅杆起吊，则可以有效地减少机械使用台班。

缺点：

a)二次搬运量较大。

b)起吊工装多。

c)预制量较多，工期相对较长。

五. 施工程序

六、施工准备

1)施工技术准备

--施工前进行图纸会审,与设计及业主共同确定施工及验收标准.

--编制施工方案，确定焊接工艺，对焊接施工人员按照AMSE标准进行必要的考核,制作焊接工艺卡.

--项目部在施工前一个星期内组织施工技术人员和施工班组长学习施工方案、施工规范、施工进度计划、安全技术措施、质量验评标准与普莱克斯标准，将安全及质量意识贯彻到每一个施工人员的心中。

-按照本公司质量手册的要求在工程开工前确定大罐施工质量控制点和成立质量

保证体系，严格落实公司的各项管理制度。

2)施工现场及物质准备

--施工现场三通一平,按照本公司文明施工标准的要求在施工现场用脚手架杆支设起1.5M高的围栏，然后用彩条布将围栏圈起来，以此将施工作业区与厂内生产区分隔开来,保证施工与生产安全。

--合理规划施工区域,现场搭设300MM高的铆焊平台、电焊机蓬等施工用临时设施.

--材料到厂应进行材料的质量和数量验收无误后，办理材料入库手续；保管员对入库的材料按照材质、品种、规格、形状等实现科学合理的摆放和码垛，摆放整齐，标志清楚，便于存放取送和查验盘点。码放时注意不锈钢件与碳钢件要分开。罐体材料堆放下面用木块垫，不得附加外载荷，以防止发生变形。

--材料的发放出库必须有发放凭证，施工人员凭施工技术员签发的领料单去领取材料，领料单上标明材料使用的部位、数量、规格和型号。

--对焊接材料的管理现场设立二级库，由专人负责，建立台帐。对焊接材料的烘干、发放、回收、重复烘干等进行记录。焊接材料的烘干温度不得超过三次，焊接材料实现限量发放，全过程跟踪，杜绝误用和混用。

--现场携带焊条使用保温筒，保温筒应有电加热装置，否则超过4小时的焊条应交回二级库重新重复烘干，同一保温筒内不得放两种焊接材料。

3) 机械提升装置布置

机械提升装置采用倒装立柱、电动倒链、胀圈等组成，详见下图：

图1、倒链提升装置示意图

LNG储罐外罐总重为约305T，最大起吊重量约为150T（除去底板、顶板圈壁板的重量），倒装立柱选用φ219×10的无缝钢管制作，高度为3.6m，起升机械选用10T

电动倒链，初步选择24个倒装立柱，则每台倒链承重为G=150/24=6.25吨＜10吨，故安全。倒装立柱底部垫板用400×400×16mm的钢板，斜撑采用∠100×100×10的角钢连接；胀圈选用两根I28a的槽钢按储罐曲率半径进行连接，其他材料采用δ=10mm厚的钢板。

七、技术措施及要求

1、罐底组装

1)外罐底板铺设前，其下表面应刷防腐涂料，涂层厚度均匀，刷完后用测厚仪检测；每块底板边缘50MM范围内及底板搭接部位不刷。

2)在基础上划出十字中心线，然后由中幅板向边缘板铺设，找正后采用卡具固定或点焊固定；底板铺设应根据加工制作半成品和设计提供的排板图，由罐底中心向四周顺序进行，首先位于中心位置的一块，其位置要准确，不应有纵横轴线旋转误差，中心轴线的水平误差一般不应大于2MM，中心底板铺好后，将基础上表面的十字中心线反至表面，找出中心，并作明显标志。

3)底板铺设要按排板图施工，保证搭接的尺寸和位置，排板直径留出焊接收缩量,罐底的排版直径比设计直径放大0.1%。外罐排版直径为14635MM，内罐排版直径为12012MM。

2、罐壁组装

1)壁板安装前在底板上要画出壁板的安装位置线，并沿安装位置线点焊定位角钢。内罐壁板安装前用脱脂液擦拭干净，以便于以后脱脂。

2)组装每一层壁板要按设计要求和规范检验其周长、椭圆度和上下口的水平度，罐体采用倒装法施工，罐体吊装采用专用的吊具以防止吊装时变形。

3、顶板组装

顶板制作在胎具上进行，胎具立柱的垂直度和胎具的刚度要符合设计要求(胎具由立柱、斜支撑、水平拉杆、顶圈和垫板等件构成)。

1)顶板制作先安装加强筋,加强筋用弧形样板检查其弧度,其间隙小于2MM,安装完用后橡胶管液位计检查处于同一纬度的任意两根筋板的高差应小于4MM,否则用千斤顶预以较正.

2)安装顶板前用弦长1.5M的弧形样板尺检验顶板的弧度,顶板与弧形样板尺的间隙要小于2MM,否则应进行校验.

3)按照排版图进行顶板的对称组装,顶板的搭接宽度偏差为±5MM,相联两块顶板铺设后点焊固定,点焊采用正式的焊接工艺.

4)内罐顶板在安装前用脱脂液擦洗一遍,然后用白布擦拭检测,以无油污为合格,便于以后罐的整体清洗.