NPS生产系统
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布
- 水蜘蛛帮助减少动作浪 费
改善前 (20kg 负担)
工作
浪费
劳动强化 (25kg 负担)
工作
浪费
劳动改善 (20kg负担)
工作
10 kg 10 kg
工作 浪费
5 kg 5 kg
降低成本和看板
工厂和交货时间
普通的生产
1. 工作区域分离 2. 转到下一个工作站需要搬运 3. 在下一个工作站前需要更多的工作
17 17 17 17 20
(A)
20 20 20 20
8
ABCD
(C)
22 19 20
18 9
ABCD
ABCD
达到生产线平衡的步骤
1. 排期确定生产交期和产量。 2. TED提供生产线平衡的参考——SAM。根据标准的SAM分
科和产量与交期确定的节奏时间进行生产线的平衡。IE 根 据SAM准备平衡的生产线布置。 3. NPS 团队确定目标表格。 5. 强制执行单件流。 6. NPS团队通过时间研究保证所有的操作员执行标准作业形态。
不要只用嘴说，要动 手去做。
不要只是说 !!!
行动 !
NPS 是门功夫 需要身体力行!!
12种现场改善工具
1. 灯箱报警 灯箱报警是一种可视形式的管理，当生产出现异常 时，提供报警信号。
2. 接著式生产 减省作业人员取放的动作/时间，作业员只从事有 价值的操作。
3. 自动送出 设备在设计上具有完成操作后自动把物件送出到下 到工序的功能。
步骤 4 压缩线外的 工作内容
12中现场改善工具
9. 标准作业 标准作业是把一切生产活动标准化，只有标准化才 可以达到预期目标。
10. 建立系统 多咨询，多聆听以达致信息反馈，谋求连接性的改 善。
11. Takt Time 每件产品生产频率，通常以秒计，Takt time = 一天 的有效工作时间/一天要求的生产量。
NPS生产系统
什么是NPS?
新生产技术
价格 = 成本 +利润 成本导向 (在垄断的市场上，当成本增加时也提升价格)----成本主义
利润 = 价格 – 成本 价格导向 (成本固定, 价格由市场决定)
成本 = 价格 – 利润 利润导向 (利润是固定的，如果价格降低我们就设法降低成本）
“减少一成的浪费就等于增加一倍的销售额”
假的流线化生产
流线化生产
1. 工作区域集中 2. 每个工作站只有一个在制品 （一个接一个的生产）
Shingijutsu Co., Ltd.
浪费的类型和如何通过浪费改善减少浪费
操作 物料 机器 方法
浪费
动作 走动 等待 寻找
库存
设备故障
批量生产的运输
改善 标准作业
5S 后拉式生产系统
预防保全
生产控制
For example: Hanger System ( Aim at the Future----2008)
创造利润 消除浪费 及时生产 超市化生产 均衡化生产 管物品机人 理量质器员 的的的的的 安安安安安 定定定定定 安定化生产 流线化生产
均衡生产
少人化/多技能
新流水线 动作的重新拆分与 组合？
7. 安全性 安全第一!
8. 9分钟转款 转款时间缩短至9分59秒以内.
推动系统 后拉式系统
使用猪仔模预防错误
转换的改善
Ex Ex
Ex
Ex In
In
In
In
改善前 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4
步骤 1 鉴别转换时 线内和线外的动作
步骤 2 尽量将转换 时线内的工作转到 线外去做
步骤 3 压缩线内的 工作内容
浪费
7 种浪费
1. 等待的浪费 2. 搬运的浪费 3. 生产次品的浪费 4. 动作的浪费 5. 工序的浪费 6. 库存的浪费 7. 生产过量的浪费
等待
运输
动作
工序
不良品
生产过剩
库存 / WIP 隐藏了问题
设计 不良
机械 故障
产品 不良
材料不 良
产能 不均
人员过多
库存的浪费
(尽全力生产)
提高操作速度
Ful
Ful
l
l
仓库
Shingijutsu Co., Ltd.
无附加价值的劳
动 浪费!!!
有附加价值的 劳动
动作的三不政策
不摇头晃脑
- 零件摆放有规律 - 操做员在拿取零件时
不需要看
不转身
- 合理的使用各种放置零 件和半成品箱子或架子， 将各种零件放置在正确 的地方
不插秧
- 逆时针的U形生产线排
现场改善原则
现场改善---作战10条
1. 不要找藉口。 2. 不要说不行，要想方设法去做。 3. 先不要担心。 4. 根据事实做议论，不要凭想像推论。 5. 有困难才会有智慧。
现场改善---作战10条
6. 不要追求完美，有60分也要勇敢去做。 7. 立即去做，做后再提意见。 8. 不要用钱，要用智慧，没有智慧，多流汗，智慧就
加工完成一件产品全部的手工操作时间
16
42
30
“
3
5“
“
2
4“
“
1
2“ 4
5
6
8“
18 5“ 27 4“ 33ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
“
“
“
3. 机器运转(周期) 时间 (M/T)
4. 前置时间 (L/T)
物料
定单
M/T
完成品
交货
不平衡的生产线 平衡的生产线
哪一个是我们需 要的BARCHART?
节奏时间 = 20
(B)
12. 目视管理 (6S) 整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全。
目视管理
生产目视 看板
不良品
产量展示 看板 标准作业 指示
物料水平
节奏时间和 生产线平衡
节奏时间生产
概念
1. 节奏时间 (T/T)
每天的标准作业时间 (8 hours)
每天卖出的产品 (每天的排期产量 )
2. 周期时间 (C/T)
出来了。 9. 要把无价值的动作，转移到有价值的劳动中去。 10. 改善是无限的。
3G
GEMBA 现场(Production Floor) GEMBUTSU 现物 (Actual Part) GEMJISU 现实 (Actual Fact)
现场的观察
百“闻”不如一“见”
要相信你的眼睛，不 要相信你的耳朵.
利 润
10
销
售 提高一倍
额成
利利 润润
?
本
1900
0
利利 润润
销销
利 润
1. 生产过剩的浪费
1浪0 2. 停工等待的浪费 ％ 费
3. 搬运的浪费
4. 加工过程本身的浪费
售 售 O 成 5. 库存的浪费
额额 R
本 80
6. 动作的浪费 7. 制造不良的浪费
Just In Time/Lean manufacture
4. 一件流 以最小单位流动以配合各工序间的同期化生产。
警示灯是工作现 场的照妖镜
好的流程: 单件流，没有 WIP 不好的流程: WIP堆积
12种现场改善工具
5. 拉引系统 用看板及接著式方法由后工序去前工序取货
6. 猪仔模 工具夹的设计具有防止不良品或错误发生、不产 生不接受不良品、不让不良品流入下道工序的功 能。
- 水蜘蛛帮助减少动作浪 费
改善前 (20kg 负担)
工作
浪费
劳动强化 (25kg 负担)
工作
浪费
劳动改善 (20kg负担)
工作
10 kg 10 kg
工作 浪费
5 kg 5 kg
降低成本和看板
工厂和交货时间
普通的生产
1. 工作区域分离 2. 转到下一个工作站需要搬运 3. 在下一个工作站前需要更多的工作
17 17 17 17 20
(A)
20 20 20 20
8
ABCD
(C)
22 19 20
18 9
ABCD
ABCD
达到生产线平衡的步骤
1. 排期确定生产交期和产量。 2. TED提供生产线平衡的参考——SAM。根据标准的SAM分
科和产量与交期确定的节奏时间进行生产线的平衡。IE 根 据SAM准备平衡的生产线布置。 3. NPS 团队确定目标表格。 5. 强制执行单件流。 6. NPS团队通过时间研究保证所有的操作员执行标准作业形态。
不要只用嘴说，要动 手去做。
不要只是说 !!!
行动 !
NPS 是门功夫 需要身体力行!!
12种现场改善工具
1. 灯箱报警 灯箱报警是一种可视形式的管理，当生产出现异常 时，提供报警信号。
2. 接著式生产 减省作业人员取放的动作/时间，作业员只从事有 价值的操作。
3. 自动送出 设备在设计上具有完成操作后自动把物件送出到下 到工序的功能。
步骤 4 压缩线外的 工作内容
12中现场改善工具
9. 标准作业 标准作业是把一切生产活动标准化，只有标准化才 可以达到预期目标。
10. 建立系统 多咨询，多聆听以达致信息反馈，谋求连接性的改 善。
11. Takt Time 每件产品生产频率，通常以秒计，Takt time = 一天 的有效工作时间/一天要求的生产量。
NPS生产系统
什么是NPS?
新生产技术
价格 = 成本 +利润 成本导向 (在垄断的市场上，当成本增加时也提升价格)----成本主义
利润 = 价格 – 成本 价格导向 (成本固定, 价格由市场决定)
成本 = 价格 – 利润 利润导向 (利润是固定的，如果价格降低我们就设法降低成本）
“减少一成的浪费就等于增加一倍的销售额”
假的流线化生产
流线化生产
1. 工作区域集中 2. 每个工作站只有一个在制品 （一个接一个的生产）
Shingijutsu Co., Ltd.
浪费的类型和如何通过浪费改善减少浪费
操作 物料 机器 方法
浪费
动作 走动 等待 寻找
库存
设备故障
批量生产的运输
改善 标准作业
5S 后拉式生产系统
预防保全
生产控制
For example: Hanger System ( Aim at the Future----2008)
创造利润 消除浪费 及时生产 超市化生产 均衡化生产 管物品机人 理量质器员 的的的的的 安安安安安 定定定定定 安定化生产 流线化生产
均衡生产
少人化/多技能
新流水线 动作的重新拆分与 组合？
7. 安全性 安全第一!
8. 9分钟转款 转款时间缩短至9分59秒以内.
推动系统 后拉式系统
使用猪仔模预防错误
转换的改善
Ex Ex
Ex
Ex In
In
In
In
改善前 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4
步骤 1 鉴别转换时 线内和线外的动作
步骤 2 尽量将转换 时线内的工作转到 线外去做
步骤 3 压缩线内的 工作内容
浪费
7 种浪费
1. 等待的浪费 2. 搬运的浪费 3. 生产次品的浪费 4. 动作的浪费 5. 工序的浪费 6. 库存的浪费 7. 生产过量的浪费
等待
运输
动作
工序
不良品
生产过剩
库存 / WIP 隐藏了问题
设计 不良
机械 故障
产品 不良
材料不 良
产能 不均
人员过多
库存的浪费
(尽全力生产)
提高操作速度
Ful
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l
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仓库
Shingijutsu Co., Ltd.
无附加价值的劳
动 浪费!!!
有附加价值的 劳动
动作的三不政策
不摇头晃脑
- 零件摆放有规律 - 操做员在拿取零件时
不需要看
不转身
- 合理的使用各种放置零 件和半成品箱子或架子， 将各种零件放置在正确 的地方
不插秧
- 逆时针的U形生产线排
现场改善原则
现场改善---作战10条
1. 不要找藉口。 2. 不要说不行，要想方设法去做。 3. 先不要担心。 4. 根据事实做议论，不要凭想像推论。 5. 有困难才会有智慧。
现场改善---作战10条
6. 不要追求完美，有60分也要勇敢去做。 7. 立即去做，做后再提意见。 8. 不要用钱，要用智慧，没有智慧，多流汗，智慧就
加工完成一件产品全部的手工操作时间
16
42
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“
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18 5“ 27 4“ 33ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
“
“
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3. 机器运转(周期) 时间 (M/T)
4. 前置时间 (L/T)
物料
定单
M/T
完成品
交货
不平衡的生产线 平衡的生产线
哪一个是我们需 要的BARCHART?
节奏时间 = 20
(B)
12. 目视管理 (6S) 整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全。
目视管理
生产目视 看板
不良品
产量展示 看板 标准作业 指示
物料水平
节奏时间和 生产线平衡
节奏时间生产
概念
1. 节奏时间 (T/T)
每天的标准作业时间 (8 hours)
每天卖出的产品 (每天的排期产量 )
2. 周期时间 (C/T)
出来了。 9. 要把无价值的动作，转移到有价值的劳动中去。 10. 改善是无限的。
3G
GEMBA 现场(Production Floor) GEMBUTSU 现物 (Actual Part) GEMJISU 现实 (Actual Fact)
现场的观察
百“闻”不如一“见”
要相信你的眼睛，不 要相信你的耳朵.
利 润
10
销
售 提高一倍
额成
利利 润润
?
本
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0
利利 润润
销销
利 润
1. 生产过剩的浪费
1浪0 2. 停工等待的浪费 ％ 费
3. 搬运的浪费
4. 加工过程本身的浪费
售 售 O 成 5. 库存的浪费
额额 R
本 80
6. 动作的浪费 7. 制造不良的浪费
Just In Time/Lean manufacture
4. 一件流 以最小单位流动以配合各工序间的同期化生产。
警示灯是工作现 场的照妖镜
好的流程: 单件流，没有 WIP 不好的流程: WIP堆积
12种现场改善工具
5. 拉引系统 用看板及接著式方法由后工序去前工序取货
6. 猪仔模 工具夹的设计具有防止不良品或错误发生、不产 生不接受不良品、不让不良品流入下道工序的功 能。