粗粒与细粒对浮选的影响
TBS简介
TBS简介1、开题2、目前，在国外使用较多的工艺是利用水力旋流器对煤泥进行分级，对2.0-0.1的粉煤通常采用螺旋分选机或TBS分选，对小于0.1mm的煤泥或脱水后与矸石一起废弃，或通过泡沫浮选柱进行浮选，这样减少了泡沫浮选的粉煤量并能充分发挥浮选柱的优势。
国外对粗煤泥的分选十分重视，通过一次精选或多次精选可生产出合格的精煤，且脱水和分选的工艺都比较复杂。
与我国大多数选煤厂仅对粗煤泥进行简单的回收相比，具有一定的先进性。
首先它能确保全厂精煤质量合乎用户要求和全厂精煤产率最大化，最大限度地提高可燃体回收率。
同时这种流程的先进性还体现在可适当提高重介厂脱介筛的筛孔尺寸，减少重介系统脱介筛的面积，脱介筛是大直径旋流器布置最复杂的环节之一。
3、我国选煤厂以跳汰——浮选和重介——浮选分选工艺为主，发展趋势是重介旋流器向大型化方向发展，煤泥浮选向着提高煤泥选择性的方向发展。
随着我国煤炭可选性逐渐变难，煤泥量增大，灰分提高，由于缺少粗煤泥（1~0.3mm）的有效分选技术和设备，我国大部分炼焦煤选煤厂对这部分粗煤泥仅是通过分级设备简单回收，或掺入精煤，致使精煤灰分增高；或掺入中煤，造成资源的浪费和企业经济效益的降低。
4、跳汰─浮选工艺粗在严重的跑粗现象；对于细粒度含量大的原煤，跳汰分选由于其机理限制，不可避免的存在吸啜作用，细粒原煤将被吸入跳汰机筛下进入中煤或矸石，造成中煤矸石大量带煤，影响精煤产率，降低分选精度。
5、采用预先脱泥的重介—浮选工艺的选煤厂，由于磨损，脱泥筛筛缝变大，跑粗现象仍然存在，浪费了大量的资源。
另外，按0.25mm 脱泥，脱泥效率存在问题，相当一部分的-0.25mm的物料进入重介系统，影响重介旋流器的高效运行。
不脱泥重介—浮选工艺由于大直径旋流器有效分选下限的提高和微泡浮选柱等浮选方式入料粒度上限的降低，伴随着设备的跑粗现象，最终导致介于重介旋流器有效分选下限和浮选柱分选上限之间的粗煤泥（1~0.25mm）得不到有效分选。
影响萤石浮选的因素
立志当早，存高远
影响萤石浮选的因素
1)矿浆的pH 值矿浆的pH 值对萤石的浮选有很大的影响，当用油酸做捕收剂时，pH 值为8~11 时，可浮性较好，可达到80~90%的回收率; pH 值为6 时，可浮性也较好。
对于不同类型的萤石矿，其脉石矿物的可浮性受到pH 值影响也较大，进而
影响选别效果，例如当用油酸做捕收剂时，pH 值为8~9.5 时，萤石和方解石的可浮性均较好。
2)矿浆的温度
萤石通常用羧酸类捕收剂浮选。
由于羧酸凝固点高，因此矿浆温度对浮选过
程有显著影响。
在一定温度范围内，温度升高，羧酸在矿浆中溶解度增加，易
于分散，从而有利于充分发挥捕收性能。
生产中使用油酸一般加热到30 ℃。
3)浮选粒度
粗粒级萤石，浮选选择性高，品位高而回收率低;
中等粒级萤石，浮选则品位和回收率都高;
细粒级萤石，浮选精矿品位和回收率都低。
4)水的质量
萤石用油酸捕收时，由于水中有Ca2+和Mg2+离子存在，有研究表明，
Mg2+存在会严重的干扰萤石的浮选，显著降低浮选效果，故浮选萤石用水需
要预先软化。
加碳酸钠软化水。
5)浮选药剂
①捕收剂
捕收剂除油酸外，作为萤石的捕收剂可用烃基硫酸脂，烷基磺化琥珀胺、油。
浮选溢流浓度粒度分析
浮选精矿粒度浓度分析一、浮选溢流粒度分析浮选溢流小筛分（表1）（1）过粗粒：指大于0.5mm的颗粒，这些颗粒的灰分一般都较低。
在浮选过程中，它们易流失于尾矿中。
上表显示该部分颗粒在浮选精矿中产率为1.51%，12月21日生产中浮选精矿掺粗，除去这个因素，大于0.5mm的颗粒在浮选溢流中所占比例几乎可以忽略。
（2）粗粒：是指0.5-0.074mm的颗粒，这些颗粒具有较好的可浮性，浮选选择性也较好。
这部分产率为51.36%。
（3）细泥和微粒：指小于0.074mm的颗粒，这些颗粒浮选选择性差，对精煤污染大。
特别是小于0.01mm 的颗粒，在浮选中更是很难回收。
这部分颗粒占浮选精矿的47.13%。
回收难度较大的这部分颗粒占浮精的将近一半。
可见浮选难度较大。
（4）胶粒：这些颗粒的重量可忽略不计，在矿浆中呈悬浮分散状态。
图1：精煤产率与粒度的关系在生产过程中，过粗粒一般可通过分级或筛分的方法隔粗除去，微粒煤的数量较少，所以浮选主要是指粗粒和细泥的浮选。
1、不同粒级煤的浮选产率在煤泥浮选中，不同粒度的颗粒，它们的浮选产率不同。
粒度越大，产率越低，对粒度适宜的煤粒浮选产率最大。
上图浮选精煤产率与各粒级的关系曲线。
从曲线2中可以看出：当颗粒粒度超过0.5mm时，浮选精煤产率急剧下降；在粒度小于0.074mm 时，浮选精煤产率亦下降。
无论在哪种矿浆浓度下浮选，0.25-0.125mm粒级的浮选产率最大。
在我厂浮选精矿中，0.25-0.125mm粒级仅占20.14%。
2、不同粒级煤的浮选速度在生产过程中，浮选机前两室浮起的多是粒度细的颗粒，粗颗粒总是在后两室中浮起。
这种现象说明，粒度不同的颗粒具有不同的浮选速度，细粒煤具有较高的浮选速度。
实际上，粒度相同的颗粒，由于表面性质的差异，其浮选速度亦各不相同。
工业生产中，从图1的2曲线中可以看出，浮选速度最快的是0.25-0.125mm的颗粒，各粒级中0.125-0.074mm、0.5-0.25mm、大于0.5mm的颗粒的浮选速度依次下降。
粒度对浮选的影响
为了保证浮选获得较高的工艺指标，研究矿粒大小对浮选的影响以及根据矿石性质确定最适宜的入选粒度（细度）和其他工艺条件，是具有重要意义的。
一、粒度对浮选的影响浮选时不但要求矿物充分单体解离，而且要求有适宜的入选粒度。
矿粒太粗，即使矿物已单体解离，因超过气泡的浮载能力，往往浮不起。
各类矿物的浮选粒度上限不同，如硫化矿物一般为0.2~0.25毫米，非硫化矿物为0.25~0.3毫米，对于一些密度较小的非金属矿如煤等，粒度上限还可以提高。
但是，磨矿粒度过细（如小于0.01毫米）也对浮选不利。
实践证明，各种粒度的浮选行为是有差别的。
数据说明，不同矿物均有其最优的浮选粒度范围。
粒度过粗（大于0.1毫米）和过细（大于0.006毫米）都不利于浮选，回收率降低。
及时测定分级溢流细度的变化，可为磨矿分级操作提供依据，在没有粒度自动测量和自动调节的情况下，一般可采用快速筛析法检测。
现场按规定每1-2小时测定一次，如果细度不合要求，就要及时改变磨矿分级设备操作条件，例如，调整磨机的给矿速率、分级机溢流浓度、磨矿浓度等。
及时检查浮选精矿和尾矿的粒度组成，也能发现磨矿细度的变化，如尾矿中粗粒级损失增加，则所谓“跑粗”，说明磨矿细度不够；如果金属主要损失在细粒级，则说明已过磨，应适当粗磨和强化分级作业。
粗粒和超细粒（矿泥）都具有许多特殊的物理性质和物理化学性质，它们的浮选行为与一般粒度的矿粒(0.001毫米）不同，因此，在浮选过程中要求特殊的工艺条件。
二、粗粒浮选的工艺措施在矿粒单体解离的前提下，粗磨浮选可以节省磨矿费用，降低选矿成本。
在处理不均匀嵌布矿石和大型斑岩铜矿时，在保证粗选回收率前提下，有粗磨后进行浮选的趋势。
但是，由于较粗的矿粒比较重，在浮选机中不易悬浮，与气泡碰撞的几率减小，附着气泡后因脱落力大，易于脱落。
因此，粗粒矿粒在一般工艺条件下，浮选效果较差，为了改善粗粒的浮选，可采用下列的特殊工艺条件。
1. 浮选机的选择和调整实践证明，机械搅拌式浮选机内矿浆的强烈湍流运动，是促使矿粒从气泡上脱落的主要因素。
矿浆浓度对浮选的影响
矿浆浓度对浮选的影响一.矿浆浓度作为浮选过程的重要工艺因素之一，影响下列各项技术经济指标：（1）回收率。
在各种矿物的浮选中，矿浆浓度和回收率存在明显的规律性。
当矿浆很稀时，回收率较低，随着矿浆浓度的逐渐增加，回收率液逐渐增加，并达到最大值。
但超过最佳矿浆浓度后，回收率又降低。
这是由于矿浆浓度过高或过低都会使浮选机充分条件变坏。
（2）精矿质量。
一般规律是在较稀的矿浆中浮选时，精矿质量较高，而在较浓的矿浆中浮选时，精矿质量就下降。
（3）药剂用量。
在浮选时矿浆中必须均衡地保持一定的药剂浓度，才能获得良好的浮选指标。
当矿浆浓度较高时，液相中药剂增加，处理每吨矿石的用药量可减少；反之，当矿浆浓度较低时，处理每吨矿石的用药量就增加。
（4）浮选机的生产能力。
随着矿浆浓度的增高，浮选机按处理量生产是生产能力也增大。
（5）浮选时间。
在矿浆浓度较高时，浮选时间会增加，有利于提高回收率,增加了浮选机的生产率。
（6）水电消耗。
矿浆浓度越高，处理每吨矿石的水电消耗将愈少。
二.在实际生产过程中，浮选时除保持最适宜的矿浆浓度外，还须考虑矿石性质和具体的浮选条件。
一般原则是：浮选密度大、粒度粗的矿物，往往用较高的矿浆浓度；当浮选密度较小，粒度细或矿泥时，则用较低的矿浆浓度；粗选作业采用较高的矿浆浓度，可以保证获得高的回收率和节省药剂，精选用较低的浓度，则有利于提高精矿品位。
扫选作业的浓度受粗选作业影响，一般不另行控制。
三.分级调浆的概念及应用调浆就是把原矿配成适宜浓度的矿浆，依次加入浮选药剂，并搅拌混匀，从而保证浮选过程有效地进行。
分级调浆就是根据不同粒度不同调浆条件，矿浆按粗细粒级分级成两支或三只进行调浆。
分级的粒度界限可以通过试验来确定。
分2支的调浆方案，药剂只加到矿砂（粒度较粗）部分，矿砂调浆后，矿泥部分并入矿砂并与其一起浮选。
这种方案适用于矿泥的浮选活度比矿砂高，而粒度较粗的矿粒需提高药量或补加其他强力捕收剂的情况，这样处理使粗、细粒的可浮性差别较小，而趋于均匀化。
提高浮选精煤回收率的研究
271近年来，随着煤炭开采量的增大，炼焦煤种越来越稀缺，原煤中的煤泥含量逐渐增加，尤其是污染浮选精矿最为严重的高灰细泥含量的增加，给浮选环节造成很大压力。
这部分难以脱除的高灰细泥不仅会污染精煤灰分，使精煤灰分升高，还会制约浮选精煤产率，同时增加浮选药剂消耗量。
随着选煤技术的发展，本着“吃干榨净”的原则，对浮选系统和粗煤泥回收系统进一步完善，进一步提高精煤回收率，以创造更多的经济效益和社会效益。
1 矿井原煤现状1.1 原煤粒度变化随着煤田地质条件的恶化，采煤工作面距离地面越来越远，导致毛煤运输过程中转载点增多，工作面回采率提高；综合采煤、井下破碎、转载这一系列的过程，使进入选煤厂原煤中的次生煤泥含量不断增加。
另外，随着煤炭价格的升高，以及优质焦煤的数量急剧减少，使得各选煤厂需要最大限度的提高精煤的回收率，实现优质资源合理利用，以创造更大的经济效益。
原煤中细粒级含量的不断增加，煤质的不断变化使得重介选煤成为主流的选煤方法，而介质系统循环又会造成次生煤泥量的增加。
重介旋流器分选粒度下限通常为0.5 mm，浮选是回收-0.5 mm精煤最有效、最广泛的选煤方法，浮选入料量占原煤入洗量20%~30%，因此煤泥浮选效果好坏成为制约最终精煤产品数质量的关键。
2 影响浮选效率的因素2.1 入浮煤泥的物性入浮煤泥物性是影响浮选效果的根本因素，包括粒度、灰分、入料浓度和可浮性等。
（1）浮选入料的粒度特性和灰分特性是决定浮选工艺、设备选型、粗煤泥回收系统的重要因素。
它是提高浮选精煤产率最重要一环，也是现阶段各选煤厂改造浮选系统、煤泥水处理系统的重要依据。
通过统计浮选入料（精煤磁尾）小浮沉试验数据可知，粒度<0.125 mm的累计产率在28.78%，产率累计灰分38.75%，其中<0.045 mm粒度级的灰分高达56.99%，产率8.56%。
说明该厂浮选入料中高灰细泥含量较高。
+0.5 mm粒度级的占比在7.92%，说明跑粗现象严重，这部分粗颗粒如果直接进入浮选系统，就会导致尾矿跑粗，尾矿灰分偏低，浮选精煤产率下降；+0.25 mm平均灰分为8.51%，该厂重介旋流器分选下限为0.25 mm。
浮选粒度的大小与浮选指标有什么关系
浮选粒度的大小与浮选指标有什么关系时间:2009-09-28 09:15在浮选过程中，浮选粒度与选别指标关系甚大。
浮选时矿粒向气泡附着是浮选过程的基本行为，矿粒在气泡上附着的牢固与否，直接影响浮选指标的好坏。
但是矿粒在气泡上附着的牢固程度，除了与矿粒本身的疏水性大小有关之外，还与矿粒的大小有关。
就一般而言，矿粒小（除了小于5—10微米外），则向气泡附着较快，比较牢固，反之，粒度较粗，向气泡附着较慢，且不牢固。
下面来分析矿粒在气泡上附着的受力情况。
矿粒在气泡上附着受到以下三个力的作用。
（1）力F1是矿粒在水中的重力，其方向向下，是使矿粒脱离气泡的力，它等于矿粒在空气中的重量W = d3δg 减去在水中的浮力f =d3 Δg，即：F1 =W ?Cf = d3δg - d3 Δg = d3（δ-Δ）g式中d ——矿粒直径；δ——矿粒的密度；Δ——水的密度。
由上式可见：力F1的大小与矿粒大小（d）的三次方成正比。
矿粒大、则从气泡上脱离的力愈大。
（2）力F2是矿粒在气泡上附着的表面张力，确切的说，是作用在三相润湿周边上的表面张力在垂直方向上的分力，其方向向上，它使矿粒能够保持在气泡上附着的力，此力的大小为：F2 = 2πrσ气-液sinθ式中r——附着面半径；σ气-液——气-液界面的表面张力；θ——接触角（度）。
由上式可知：保持矿粒在气泡上的附着力F2与矿粒的接触角θ有关系，接触角大的，即疏水性大的矿粒，在气泡上附着的力F2也大。
（3）力F3是气泡内的分子对于矿粒附着面的压力，这个力是使矿粒从气泡上脱离的力，所以其方向是向下丢的。
其大小为：F3 =π r22σ气-液/R式中R——气泡半径。
由上式可知：大气泡（R大），则压力F3较小。
当F 1、F2、F3、三个力处于平衡状态时，即矿粒在气泡上附着接近于脱落状态时，则F2=F1+F3可以看出矿粒与气泡之间在相对静止状态时，接触角与表面张力、矿粒的大小（矿粒重量）、附着半径及气泡半径之间的关系。
2012年厂技术比武题库--浮选工
一、填空1、选煤利用煤炭与其它矿物质的不同物理、化学—性质在选煤厂内用机械方法除去原煤中的杂质，把它分成不同质量规格的产品，以适应不同用户的要求。
2、浮选是依据矿物表面润湿性的差别，分选细粒煤（0.5mm）的选煤方法。
3、灰分指煤完全燃烧后残留物的产率。
4、煤的水分是指单位质量煤中水的含量，它包括内在水分和外在水分。
5、煤主要由碳、氢、氧、氮、硫、磷六种元素组成。
6、我国是以煤化程度及工艺性能作为煤的分类标准，煤可分为褐煤、烟煤和无烟煤三大类。
7、根据我国煤炭分类标准，焦煤、1/2中粘煤、瘦煤、贫煤、肥煤、1/3焦煤、气煤和气肥煤共八种煤属于炼焦煤范围。
8、原煤从毛煤中选出规定粒度的矸石（包括黄铁矿等杂物）以后的煤。
9、浮选的方法有全油浮选、表层浮选、泡沫浮选三种，其中应用最广泛的是泡沫浮选。
10、充气量向浮选机矿浆中导入的空气量的多少。
11、捕收剂的作用提高煤粒表面的疏水性和煤粒在气泡上的固着程度。
12、起泡剂的作用使空气在矿浆中分散成大量气泡，增加气泡的稳定性。
13、调整剂的作用调整矿浆或矿物表面的性质，消除或减少有害杂质的不良影响。
14、药剂制度是指煤泥浮选过程中使用的浮选药剂种类、用量、加药地点和加药方式的总称。
15、喷射式浮选机由充气搅拌装置、槽体、刮泡机构、放矿装置及用于煤浆循环的循环泵组成。
16、通常按照药剂在浮选过程的用途和所起的作用可将浮选剂分为捕收剂、起泡剂和调整剂。
17、直接浮选是指洗选过程中煤泥不经浓缩直接进入浮选的方法。
18、19、一次加药是把药剂全部加到搅拌桶或矿浆准备器内。
20、多段加药是指将药剂分成几份，分别加到搅拌桶和浮选机各室中。
21、一次加药和分段加药方式不同，一次加药适用于煤泥粒度组成均匀或对于易浮煤为提高浮选作业的处理能力而提高浮选速度。
22、煤的工业分析是指煤的灰分、水分、挥发分和固定碳含量。
23、按充气方式浮选机分为机械搅拌式、无机械搅拌式和混合式三种。
浮选矿浆浓度
浮选矿浆浓度浮选矿浆浓度是浮选矿浆中固体（矿物）与液体（水）质量之比，常用液固比或固体含量百分数表示。
浮选矿浆浓度包括分级溢流浓度、搅拌槽中矿浆浓度及粗选、精选、扫选各作业的矿浆浓度。
浮选的最适宜的矿浆浓度与入选矿石性质和药剂制度有关。
一般浮选密度较大的矿物采用较浓的矿浆，而密度较小的矿物则用较稀的矿浆；浮选粗粒物料采用较浓的矿浆，而细粒和矿泥则用较稀的矿浆；粗选和扫选采用较浓的矿浆，而精选则用较稀的矿浆。
有色金属矿石粗选时，通常采用矿浆浓度约25%～40%；而煤粗选的矿浆浓度为10%～25%；浮选细粒及含泥很高的矿石时，矿浆浓度为10%～20%。
浮选粗粒状的矿石时，矿浆浓度偶尔可达50%以上。
限制矿浆浓度受许多条件的限制，例如，分级机溢流浓度，就受细度要求的限制，要求细时，溢流稀，要求粗时，溢流浓。
大多数情况下分级溢流的矿浆浓度与调浆和粗选作业的矿浆浓度几乎是一致的；而精选作业的矿浆浓度则要根据精选作业要求重新调节，一般低于粗选作业的矿浆浓度。
扫选作业的矿浆浓度则随粗选作业泡沫产出量的多少有不同程度的降低。
影响矿浆浓度对浮选回收率、精矿质量、药剂消耗、浮选时间、生产能力等有很大影响。
当矿浆很稀时，回收率较低。
适当提高矿浆浓度，不但可以节约药剂和用水，而且可以提高回收率。
但若矿浆过浓，则由于浮选机工作条件变坏，会使浮选指标下降。
一般以较稀的矿浆浮选时，精矿质量较高，而以较浓的矿浆浮选时，精矿质量则会降低。
浮选时矿浆中必须保持一定的药剂浓度，才能获得良好的浮选指标。
若用药量不变，矿浆浓，液相中药剂浓度亦增加，可以节省药剂，减少水、电耗量。
矿浆较稀时，为保持矿浆中药剂浓度不变，则需增加药剂用量。
矿浆浓度对浮选机的生产率也有一定影响。
矿浆浓度增加时，如浮选机的体积和生产率不变，则矿浆在浮选机中的停留时间相对延长，浮选时间有所增加，有利于提高回收率。
反之，如果浮选时间不变，则矿浆愈浓，浮选机的生产率就愈大。
浮选工艺技术培训课程(PPT50张)
13.怎样进行pH值调整剂的试验?
• pH值调整剂试验的目的是寻求最适宜的pH值 调整剂及其用量，使欲浮矿物具有良好的选择性 和可浮性。 • 对于多数矿石，借生产实际经验可确定其调整剂 种类和pH值。但pH值与矿石物质组成及浮选用水 的性质有关，故仍需进行pH值试验。试验时，在 最适宜的磨矿细度基础上，固定其他浮选条件不 变，只进行调整剂的种类和用量试验。将试验结 果绘制成曲线图，以品位、回收率为纵坐标，pH 调整剂用量为横坐标，根据曲线进行综合分析， 找出pH凋整剂的最佳用量。 • 由于药剂间的交互作用，有时其他药剂用量的变 化也会改变矿浆的pH值，在这种情况下，可以在 各种条件试验结束后，再进行校核试验，或将pH 值调整剂与对其有影响的药剂进行多因素组合试 验。
10.矿浆质量分数对浮选有何影响?
•
矿浆质量分数是浮选的一个重要工艺因素，对 浮选有十分重要的影响。矿浆质量分数的表示方法 一般有两种：①液固比，表示矿浆中液体与固体质 量(或体积)之比，这种表示方法在进行矿浆流程计 算时非常方便。②固体含量的百分数(%)，表示矿 浆中固体质量(或体积)所占的百分数，这种表示方 法在选矿实验及生产中应用较广泛。 矿浆质量分数对浮选的主要影响有以下几个方面： • (1)回收率。在一定范围内，当矿浆质量分数低时， 回收率较低；矿浆质量分数增加，回收率相应增加。 但矿浆质量分数不能过大，如过大，则浮选机难以 在矿浆中正常充气，反而使回收率降低。 (2)精矿品位。一般规律是在较稀的矿浆中浮选时， 精矿品位较高，而在较浓的矿浆中浮选时，精矿品 位降低。
•
(3)药剂用量。浮选药剂要在矿浆中保持一定的 质量分数才有良好的浮选效果。当矿浆较浓时，药剂质 量分数相应提高，即用较少的药剂就可达到要求的药剂 质量分数，每t矿石的药剂用量相应减少。反之，矿浆 较稀时，药剂用量增加。 • (4)粗粒浮选。矿浆质量分数增大，使矿浆密度增大， 浮力相应增加，这就增加了粗粒的悬浮能力及与气泡的 碰撞机会，有利于粗粒的浮选。 (5)细粒浮选。矿浆质量分数大时，矿浆黏度增加，细粒 矿物与细粒脉石互相黏结增加，使精矿品位下降。反之， 这种影响会减少。 • 一般的金属矿物浮选矿浆的质量分数为：粗选，25%～ 45%；精选，10%～20%；扫选，20%～40%。粗选的 最高矿浆质量分数可达50%～55%，精选时最低矿浆质 量分数为6%～8%。
浮选岗位操作规程及质量控制细则
浮选机司机安全技术操作规程一、一般规定1、应经安全和本工种专业技术培训后方可上岗。
2、熟悉浮选机的工作原理、结构性能、技术特征，掌握所属机械、电气设备的构造、技术特征，零部件的名称和作用、维护保养方法和有关的电气基本知识。
3、熟悉浮选机入料要求以及一般故障的排除方法。
4、严格执行《选煤厂安全规程》、岗位责任制、交接班制度及其有关规定。
5、酗酒者，精神状态异常者，禁止上岗操作。
6、上岗时，按规定穿戴好劳保用品。
二、开车准备1、检查各转动部件是否灵活，三角带有无裂纹、断裂。
2.检查安全防护罩、防护栏杆是否牢固，各部位螺栓、地脚螺栓是否紧固。
3.检查矿浆准备器以及加药装置是否有堵塞现象。
4.检查四楼储药桶液位是否满足生产所需，否则联系岗位补加药剂。
5、开车前做好药剂桶液位记录。
6、检查矿浆预处理器出料管路两个控制阀门开度，确保分别进入两个浮选机物料平衡。
三、开、停车1、先启刮泡器，再开启浮选机（4、3、2、1室），依照煤种确定药剂的使用量。
2、接到停车指令，待浮选机内刮泡基本完成时，依1、2、3、4室顺序停浮选机，最后停刮泡器。
3、启停车时均需联系确认上下游工艺环节是否正常开启及停车。
4、启车时药剂调整要遵循药剂量由小到大进行调整，停车时要逐渐减小直至完全停止给药。
5、停车后做好设备卫生的清洁维护。
四、运行调整1、检查浮选机的电动机和搅拌机构的轴承，刮泡机轴承座的温度≤65℃。
2、依据浮选机泡沫量实际情况调节充气量大小。
3、定期检查清理矿浆准备器及加药装置漏斗滤网。
4、根据入浮浓度、粒度、泡沫层厚度、粘度等及时调整药剂制度。
5、观察加压过滤机的排料周期的长短确定是否需要调整药剂制度。
6、保持浮精桶液位在合理水平，优先调整浮选操作，其次调节稀释水补加量。
7、定时捞取尾矿水判定有无跑粗。
有跑粗时要立即汇报班组并着手排查各工艺环节。
8、关注浮选灰分指标完成情况，及时调整各工艺参数。
9、班中定时巡视四楼储药桶液位情况，定时核算当班药剂使用量，发现异常要及时排查汇报并调整。
浮选知识
浮选入料的浓度选择和调整者丁立亲曾经研究国外有关选择浮选入料浓度的资料，统计了国内几十个选煤厂煤泥浮选资料，提出了确定最佳浮选入料浓度的方法：当入料中一120网目颗粒韵含量小于55％时，入料浓度取决于入料的灰分与精煤灰分的比值，即谴分系数。
比值小于1．6，则入料浓度取150～200 g／L，比值大于1.6，入料浓度取100～150 g／L。
当入料中一120网目颗粒的含量大于55％时，最佳矿浆浓度按以下经验公式计算：y下-120*G=80（g/l）式中y下-120——入料中-120网目的含量，％；G——最佳浮选入料浓度，g／L。
如果浮选人料中-120网目颗粒含量为65％时，则最佳入浮浓度为120 g／L。
目前，较多选煤厂确定浮选入料浓度仍凭经验，一般情况下，浓缩浮选流程中，粗选的入料浓度为21％左右，精选浓度为16％左右，若用固体含量浓度表示，则为100～120 g ／L。
在直接浮选流程中，入浮浓度一般为70 g／L左右。
浮选入料浓度是否恰当，将在产品质量、尾矿灰分、精煤脱水效果及浮选机处理量等方面体现出来。
在浮选的生产操作中，入料浓度的变化也将在浮选机各室的泡沫层中反映出来。
(1)正常情况在正常浮选情况下，泡沫层的厚度应该是从第一室开始逐室变薄，到末室泡沫层不能覆盖矿浆面。
1、2室的泡沫层呈黑色，并带有光泽，无大泡，气泡尺寸较均匀，泡沫中多为细粒，泡沫光滑稳定并且较致密，含煤粒多。
3、4室泡沫层较薄，色较深，泡沫粗糙不光滑，泡沫中多为粗粒煤。
后两室泡沫层已不能覆盖矿浆面，气泡大小不等，明显可见气泡兼并和破灭现象，矿浆表面漂浮着致密粗糙的泡沫薄层，泡沫中含粗粒较多。
(2)入料浓度增高当入料浓度增高时，泡沫层将发生如下变化：，①泡沫层厚度的变化趋势为：由前向后，泡沫层厚度逐室增加，泡沫中固体物含量相应增加。
⑧矿浆充气明显降低，泡沫层流动缓慢、发死，泡沫颜色乌黑。
⑧泡沫发粘，细粒含量愈多，发粘愈严重，泡沫脱水性能恶化，当用手挤泡沫，见手心煤泥发粘。
洗煤厂浮选药剂的选择和使用
洗煤厂浮选药剂的选择和使用摘要:介绍了浮选药剂的作用及分类,并且根据煤泥浮选生产过程的特点,总结出浮选药剂和使用的基本原则。
关键词:浮选药剂;药剂制度;乳化1浮选药剂的作用及分类煤泥分选技术很多,但是就目前国内外的发展水平而言,浮游选煤技术仍是精选细粒煤泥最有效的方法。
浮选药剂对改善浮选系统中气、液、固三相的性质,主要是改善气相性质,使产生的气泡大小、数量、寿命、升浮速度等都能满足浮选要求;改变矿物的表面性质,使其更利于与气泡粘附而上浮,调整矿物的表面性质、矿物与其他物质的作用以及调整矿浆的性质,变不能浮矿物为可浮,使能浮的矿物更好浮或将暂时不浮的矿物先抑制,然后再活化、浮选,并提高浮选选择性和浮选速度起着十分重要的作用。
浮选结果的好坏,浮选药剂是重要的因素。
在煤泥浮选过程中所使用的药剂称为浮选药剂。
煤泥浮选是依据煤和矸石颗粒表面润湿性或疏水性的差异而实现的分选过程。
亦是煤炭在气液固三相体系中完成的复杂的物理化学过程;其实质是疏水的矿物粘附在气泡上,亲水的矸石等矿杂物留在水中,从而实现彼此的分离。
浮选药剂的作用主要是提高煤表面疏水性和煤在气泡上粘着的牢固度,在矿浆中促使形成大量气泡,防止气泡兼并和改善泡沫的稳定性,使煤粒有选择地粘着气泡而上浮。
因此在调节煤与矿物杂质的表面性质,提高煤的浮选速度和选择性等方面,浮选药剂起着极为重要的作用。
显然,煤和矸石颗粒间的疏水性差别越大,分选越精确、浮选指标越好。
所以在煤泥浮选过程中使用浮选剂的目的之一,就是为了增大煤和矸石颗粒间疏水性的差异。
通常按照药剂在浮选过程中的用途或所起的作用进行分类[1]。
1、捕收剂:这类药剂可提高煤表面的疏水性和煤粒在气泡上粘着的牢固度。
在煤泥浮选中广泛采用非极性烃类油作为捕收剂,特别是煤油、轻柴油和改性煤油等,占煤泥浮选捕收剂的80%~90%。
国内外选煤厂煤泥浮选常用的捕收剂多数是石油产品,主要是煤油、轻柴油,还有一些人工合成的非极性烃类油捕收剂,如我国的FS201、ZF浮选剂等。
粗粒浮选的原理及特点
粗粒浮选的原理及特点
粗粒浮选是一种矿石选矿工艺，其原理是利用颗粒较大的矿石与尾矿分离的特点进行浮选分离。
粗粒浮选主要应用于具有粗颗粒矿石的选矿工艺中，例如磷矿、铜矿、铅锌矿等。
粗粒浮选的原理是利用气泡吸附在矿石颗粒上，使其浮于溶液表面，而尾矿则沉于溶液底部。
通过调整气泡的大小和浮选剂的类型与用量，可以实现矿石与尾矿的有效分离。
粗粒浮选的特点包括：
1. 由于矿石颗粒较大，因此处理能力较大，生产效率高。
2. 由于矿石颗粒较大，浮选速度较快，可以大大缩短生产周期。
3. 适用于处理粗糙和坚硬的矿石，可以有效分离杂质，提高矿石品位。
4. 由于矿石颗粒较大，对设备的要求较小，运行成本较低。
总的来说，粗粒浮选是一种高效、快速、适用范围广的矿石浮选分离工艺，对矿石加工具有积极的促进作用。
不同密度细粒煤泥对粗粒煤泥浮选的影响机理
不同密度细粒煤泥对粗粒煤泥浮选的影响机理侯诗宇;马力强;黄根;李吉辉;于跃先;严鼎【摘要】分别将0.074 mm粒度以下的低密度(-1.4 g/cm3)、中间密度(1.4～1.8 g/cm3)和高密度(+ 1.8 g/cm3)细粒煤泥掺入到粗粒煤泥中进行浮选试验,研究不同密度细粒煤泥对粗粒煤泥浮选产率的影响,通过AFM测定低密度、高密度细粒煤泥颗粒与低灰粗颗粒煤之间的作用力,采用SEM观察浮选精煤、尾煤中粗颗粒煤的表面形貌,结合EDLVO理论对其影响机理进行了探讨.结果表明:中间密度细粒煤泥对粗粒煤泥浮选的抑制作用最大,低密度细粒煤泥次之,高密度细粒煤泥最小;粗粒煤泥的粒度越大,其浮选产率受中间密度细粒煤泥的影响越严重;AFM测定的作用力-距离曲线证实了疏水作用力的存在,颗粒疏水性越强,颗粒间的疏水力越大;通过SEM观察发现中间密度细粒煤泥在粗粒煤泥表面的罩盖现象显著.【期刊名称】《煤炭学报》【年(卷),期】2016(041)007【总页数】7页(P1813-1819)【关键词】细粒煤泥;浮选;机理;罩盖;EDLVO;吸附;疏水力【作者】侯诗宇;马力强;黄根;李吉辉;于跃先;严鼎【作者单位】中国矿业大学(北京)化学与环境工程学院,北京100083;中国矿业大学(北京)化学与环境工程学院,北京100083;中国矿业大学(北京)化学与环境工程学院,北京100083;清华大学材料学院,北京100084;中国矿业大学(北京)化学与环境工程学院,北京100083;中国矿业大学(北京)化学与环境工程学院,北京100083【正文语种】中文【中图分类】TD94对于细粒煤泥的分选，浮选是普遍认为的有效方法。
随着采煤机械化、设备大型化发展，浮选入料中细粒煤泥含量增加。
关于细粒煤泥对浮选的影响，国内外学者做了大量的研究。
史英祥等[1]认为细粒煤泥罩盖是细粒煤泥对粗粒浮选影响的重要途径，通过超声波处理，可以对粗粒起到清洗的作用，使细粒煤泥从粗粒上脱附，并且可以增加浮选药剂的分散，提高细粒煤泥的选择性。
淮北选煤厂(北区)二次浮选工艺改造实践
淮北选煤厂（北区）二次浮选工艺改造实践淮北选煤厂（北区）针对入浮煤泥中细粒级含量大、灰分高而导致浮选精煤灰分偏高、重精”背灰”的问题，采用二次浮选工艺流程对原煤泥处理工艺进行了改造，取得了浮选精煤灰分降低、精煤产率提高、企业效益增加的效果。
标签：选煤厂；煤泥水系统；高灰细泥；二次浮选；部分精选淮北选煤厂（北区）是一座炼焦煤选煤厂，2004年技术改造后，工艺流程改造为主洗重介—煤泥重介选—煤泥脱泥浮选联合工艺，年入洗能力为1.80Mt/a。
2014年对浮选工艺进行了改造，改造为二次浮选工艺（部分精选工艺），其中浮选作业的主要设备为一台XK-800的矿浆准备器、一台FCA-2500（A）雾化跌落式煤浆预处理器和4组XJX-TA8的四室浮选机等。
1 原有浮选工艺及存在的问题改造前的工艺流程图如图1所示，该工艺存在以下问题：（1）该工艺属于一次浮选工艺流程，适宜于分选极易浮、易浮和中等可浮的煤泥，或对精煤质量要求不太严格的煤泥。
针对北区入浮煤泥性质多为难浮和极难浮，精煤产品质量波动宽度较大，原定合格灰分范围在11.00-12.00之间，而且产品质量波动较大。
（2）当处理高灰细泥含量比较大的煤质时，精矿产品携带高灰细泥量较大，一方面严重影响加压过滤机的排料周期，另一方面导致精煤产率降低。
（3）该系统生产洗焦煤产品，要求在产品综合灰分在10.51-11.00%。
大于0.5mm的采用重介选煤，精煤灰分可调范围较广，但浮选精煤灰分居高不下，为保证综合精煤灰分合格，不得不采取降低重介质精煤灰分的方式，势必造成精煤损失。
2 煤质分析（1）从表1可以看出，浮选入料中<0.045mm级物料含量占本级较原煤增加了26.57个百分点，灰分增加了5.01个百分点，说明原煤中泥质页岩含量较多，泥化严重。
随入浮矿浆粒度变细，灰分上升，说明随入浮矿浆粒度变细，可浮性变差，细泥污染程度加剧，增加了浮选系统负担。
（2）浮选效果差导致大量精煤进入尾煤系统，不仅增加后续作业的压力，而且部分精煤损失在洗混煤当中，影响经济效益。
萤石浮选流程了解
立志当早，存高远萤石浮选流程了解一、萤石除钙选矿工艺，它是由一次粗选，多次精选作业组成。
以油酸为捕收剂进行粗选，以硫酸与酸性水玻璃的混合物做为钙矿物的抑制剂，硫酸与酸性水玻璃的比例为1:0.5～1:2，联合用量为0.5～1.5kg/t-原矿，本工艺的除钙方法具有除钙效率高，工艺简单、成本低廉的优点。
可以从高钙型萤石矿中选出碳酸钙很低的特级萤石精矿。
二、萤石浮选剂的制备方法，以油酸生产的中间产品粗脂肪酸或混合脂肪酸为原料，向其加入重量为脂肪酸重量的3%～15%的浓硫酸，使之发生硫酸化反应，再向反应生成物中加入重量为脂肪酸重量0.4%～3% 的选矿用起泡剂即成产品。
这种产品的捕收能力强、水溶性、分散性好，适于在常温下及低温下浮选萤石。
三、一种低品位萤石、重晶石浮选分离方法，采用水玻璃作为硅质脉石和碳酸钙矿物的抑制剂，用油酸作萤石、重晶石的捕收剂，用淀粉、硫酸钠、盐酸、六偏磷酸钠作重晶石的抑制剂，能够有效的将低品位萤石、重晶石浮选分离。
在给矿萤石品位为33.92%～40.14%，重晶石品位为34.67%～35.33%条件下，经过混合浮选再分离，可得品位为95%以上、回收率75.5～78.5%的萤石精矿;品位为92.3%～93.27%、回收率为75.20 %～77.73%的重晶石精矿。
四、萤石浮选，萤石的可浮性萤石，CaF2 含F48.9%，萤石的可浮性较好，多用脂肪酸类作捕收剂，矿浆的pH 对萤石的浮选效果有很大影响，当使用油酸作捕收剂，矿浆的pH 为8～11 时，萤石的可浮性好，升高矿浆温度、也可以提高莹石的浮选指标。
不同粒度的萤石它们的浮选行为亦有差别，粗粒萤石浮选特点是选择性强，因此其精矿品位高，但回收率低。
中等粒度的萤石浮选结果精矿品位、回收率都较高，细粒萤石浮选的精矿品。
粗、细粒浮选和煤泥浮选中的泡沫观察
・ ｌ １ ９ ・
粗、 细粒 浮选 和煤 泥浮选 中的泡沫观察
李 业 民
（ 龙 煤 七 台河 分公 司铁 东选 煤 厂 ， 黑龙 江 七 台 河 １ ５ ４ ６ ０ ０ ）
摘 要： 本 文主要 阐述 了粗 、 细粒煤浮选 、 煤泥浮游分选过程 中的泡沫观察等技术 问题 。 关键词 ： 浮选 ； 煤泥 ； 泡 沫 １粗粒煤浮选 ３ ． １ 影响浮选泡沫 的基本因素。矿浆 中加入适量的起泡剂 、 捕收剂 导致粗颗粒煤浮选的主要原因是上道工序分级效果不理想 ，粗粒 后， 在机械搅拌的作用下 ， 产生大小不均的泡沫。充气的方式和机械搅 的煤粒进入浮选工序中，而工艺条件又限制操作者不可能将粗粒再进 拌的强度 ， 直接影响矿化泡沫的稳定性 、 流动性。影响浮选泡沫的基本 行分离和磨细。物料中粒度过粗， 在浮选过程中， 不可能形成悬浮状态 ， 因素有 以下几个方面。煤质、 灰分 质） 、 粒度组成 的影响。煤泥浮选是 矿化程度与气泡碰撞机会减少 ； 同时 ， 尽管有机会与气泡发生碰撞而粘 按岩相组成， 进行有选择 陛分选的。从煤的变质程度或煤化程度， 对煤 附在气泡上 ， 而 由于粒度过粗 ， 脱 落率就越大 ， 进入矿化泡沫层 的机会 泥可泽陛的影响可分为 ： （ Ｉ ） 中等变质程度的煤 ， 具有最好的可泽 性。 （ ２ ） 减少 ， 使粗粒级的精煤损失在尾煤中。所以 ， 粗粒煤浮选时应注意以下 变质程度高的煤和变质程度低的煤， 其可泽 陛均有下降。粒度的大小 ， 几 个方 面 。 在浮选泡沫中可反映出。实践证明， 细粒 多泡沫发黏 ， 脱水困难 ， 灰分 １ ． １ 调整药剂制度。 要使粗粒精煤浮起 ， 一定要调整药剂制度。 以提 高。（ ３ ） 工艺参数 、 浓度 、 流量 、 刮泡。 叶轮转速 、 间隙和直径， 直接影响气 高矿物颗粒与气泡固着强度 ， 促使矿化泡沫层的气泡升浮速度加快。 泡的均匀度及泡沫的矿化。 选择合适的叶轮转速 、 间隙和直径能出现最 浮选粗粒煤 ， 要使物料具有较大的接触角。要使浮选效果提高 ， 应 佳矿化泡沫层。浮选大料浓度的调制 、 流量 、 刮泡的程度 ， 对浮选产品质 选用活性较 高的芳烃 、 烯烃药剂 ， 添加捕 收剂用量 ， 如柴油 、 煤油等 ， 强 量指标和稳定浮选操作有直接影响。浮选人料浓度大 、 流速 决、 会造成 化捕收作用。同时 ， 合理增加药剂浓度， 增加捕收剂浓度， 以利于浮团的 泡沫层薄， 泡沫层不稳 ， 刮刨带浮选煤浆 ， 泡沫层严重后串， 降低尾煤灰 形成和浮升。捕收剂浓度较高时 ， 矿化气泡在单位时间内浮出的数量 ， 分。（ ４ ） 药剂制度。药剂制度是影响浮选效果的主要因素之一。它包括 比低浓度时人 ３ － ６ 倍 。适 当添一些醇类药剂 ， ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ提高粗粒物料的分选。 浮选剂种类 、 用量 、 加药地点和加药方式等。浮游选煤通常使用两种药 １ ． ２调节充气量。 提高充气量 ， 对粗粒煤浮选是非常重要的。 操作者 剂 ， 非极 基捕收剂和杂极 胜基起泡剂。部分选煤厂使用综合药剂。按 可调整进气 口的调节盖板 ， 加大气体进入， 使浮选机室内形成较多的大 煤质制定合理的药剂制度 ， 应充分发挥药剂的效能 ； 不然 ， 可能整个浮 泡， 这些大泡有利于气泡和粗煤泥的集合。 选过程的混乱 ， 破坏分选的效果。 ３ ． ２浮选机室中泡沫的清水试验。３ ． ２ ． １ 机室中清水试验时泡沫的情 提高充气质量也是操纵的关键问题。充气的质量主要是指气泡 的 直径 ， ２ ． ５ — ３ ａ ｒ ｍ的气泡直径为最佳充气质量。 况。在浮选机槽体内灌人清水 ， 再开机进行实验。在机械搅拌充气的作 １ ． ３ 选用合适的浮选机。 粗粒煤在浮选生产过程中， 由于粒粗 、 比细 用下 ， 槽体内出现无数不匀的气泡 ， 易破， 在停机时气泡即消失 。 这种现 颗粒重量较大 ，又不易悬浮的牛 寺 ｜ 。同时也影响颗粒与气泡的碰撞机 象是 由于停机后气泡在表面张力的作用下 ， 液体 自动收缩 ， 则气泡 自然 ３ ． ２ ． ２ 机室中清水试验时加入起泡剂后泡沫的情况 。 在清水试验中 率 。在分选粗粒煤时 ， 浅槽型的浮选机 ， 能减少上浮颗粒在槽内的停留 破灭。 时间， 减少粗颗粒的脱落。 注入一定量的起泡剂后 ， 经机械搅拌 、 充气 ， 浮选槽 内起泡剂在水 中分 １ ４分选粗粒煤时可以适当提高叶轮转速。叶轮转速的提高， 应采 散， 呈乳状。 槽体底部呈现无数直径均匀的微小气泡 ， 上升到槽 内液面 ， 减小了气液界面 用可调速的电动机 。提高转速 ， 增加浮选机内的浮选煤浆的循环量 ， 改 形成泡沫层 。因为起泡剂分子在气 液界面定向排列 ， 善粗粒的悬浮状态 ， 也可以增强气泡的矿化效果 ， 同时提高充气量。但 表面张力。在充大空气的时候 ， 就出现更多的气 液界面。因此 ， 气泡的 对搅拌力过强的浮选机， 反而会给分选带来有害的影响。 其原因是强烈 直径较小、 数量较多， 而形成泡沫层。 停机时气泡保持一段时间后 ， 再逐 的搅拌破坏 了粗粒煤的可泽 ， 降低了分选过程的选择 ｌ 生， 降低精煤质 渐破灭 。这是因起泡剂的作用， 维持了起泡的稳定ｌ 生， 避免气泡的互相 量， 但对细物料影响较小。操作者一定要注意。 兼并， 减缓气泡上的水层向下流动的现象。 ２ 细粒煤 浮选 ３ ． ３ 浮选 ＾ 、 料煤质变化的泡沫变化及操作。浮选泡沫颜色主要是按 细粒煤在浮选 中存在的主要问题是分选过程中的选择ｌ 生差。尤其 人浮煤种、 煤质的质量而变化。 煤质好的煤泥， 在正常的条件下 ， 开始时 泡沫层稍厚 ， 气泡尺寸不均 ， 较光滑， 多为细 是细泥含量较高时 ， 分选难度更加突出。 不大于 ０ ． ３ ａｍ粒级的煤泥即细 室泡沫层颜色为褐黑色， ｒ 粒级煤泥， 不大于 ４ ５ ｍ住粒级的颗粒即细泥。细泥质颗粒的产生有 粒级煤 。而二、 三、 四室泡沫层颜色变得较深 ， 泡沫不显光滑 ， 相反就很 物理和化学的原因。 粗糙 。 泡沫层较薄， 流动 性好 ， 灰分较低。 由于大多数粗粒 已浮起 ， 到五、 ２ １ 物理原因。 煤和矸石经水浸泡后 ， 因其颗粒运动和相互碰撞 ， 使 六室泡沫变大 ， 气泡直径不等 ， 颜色为褐黄色 ， 泡沫层 已不能覆盖浮选 浮选煤浆中多为细泥物质。煤质较差的浮选， 泡沫颜色的变化 其出现裂缝或扩大原有的细小裂隙 ， 出现碎裂 、 变细的情况 ； 或煤质较 煤浆面 ， 软， 颗粒本身就有节理裂隙 ， 受外力的影响粉碎后出现碎裂现象。 较明显 ， 一室为棕黑色 ， 二、 三、 四室颜色变深 ， 五大室泡沫颜色变为棕 ２ ． ２ 化学原因。颗粒浸泡水中， 煤 中某些物质溶解于水或呈离子状 红色， 浮选精煤灰分高。在此条件下 ， 操作技术人员要马上改变操作方 态， 出现化学反应使颗粒变细的情况。由于化学原因而出现的泥化现象 法。 首先稀释人浮浓度， 浓度为 ９ ９ 一 Ｉ ｌ Ｏ ｇ ／ Ｌ为宜。 再调整药剂制度 ， 搅拌 并不显著。 这是 由于不同原煤的煤泥水的化学性质没有明显的差别。 由 桶加入综合药剂为长线条 ， 一室短线条 ， 二、 三室 中长线条 ， 四室快滴 于水的浸泡 ， 煤粒表面的化学性质 出现了较大变化 ， 所 以， 对浮游分选 点。 把浮选液面调到最低位置（ １ Ｏ ｅ ｍ） 。 按以上方法进行操作 ， 浮选精煤 具有一定的影响。 细泥的质量小、 比表面大 ， 属不稳定体系， 对浮游分选 灰分 、 尾煤灰分可达到指标。主选煤停车后， 煤泥浓度 、 粒度随浮选开车 产生有害影响。 对细粒级含细泥多的入浮原料煤泥， 主要是减小细泥对 时间延长而降低 ， 粒度变得较小。尤其是细泥含量增多时， 分选过程选 产 品的影响。减小细泥对分选影响的工艺措施 ： （ １ ） 采用分段分批加药 择『 生变差。从浮选机中可以看出， 浮选泡沫层增厚 ， 多为虚泡。在此浓
萤石选矿的技术要点及主要研究方向
萤石选矿的技术要点及重要讨论方向一、萤石选矿1、萤石的选矿方法我国萤石矿山的选矿方法有手选、重力（跳汰机）选矿和浮游选矿等。
萤石的重要应用领域（1）手选、重选手选重要用于萤石与脉石界限非常清楚、废石简单剔除、各种不同品级的矿石易于肉眼辨别的萤石矿，是一种最简便、最经济的选矿方法。
重力（跳汰机）选矿重要选别矿石品位较高、粒径在6～20mm的粒子矿。
重力选矿具有结构简单、操作便利、效率显著等优点。
（2）萤石浮选萤石浮选重要的问题是与石英，方解石和重晶石等脉石矿物的分别。
a.含硫化矿的萤石矿一般先用黄药类捕收剂将硫化矿浮出，必要时用硫化钠活化，然后再加脂肪酸得萤石，有时在萤石浮选作业中，加少量的氰化物抑制残余的硫化矿，以保证萤石精矿的质量。
b.含重晶石方解石的萤石矿一般先用油酸作捕收剂，浮出萤石，加少量的铝盐可以活化萤石。
加糊精可以抑制重晶石和方解石，而活化萤石。
在用量少的时候，水玻璃也有仿佛作用。
用烤胶来抑制方解石和重晶石的讨论证明，对于含有较多的方解石、石灰岩、白云岩等比较多而杂的萤石，抑制脉石矿物用烤胶，木质素磺酸盐，效果也很好。
3）萤石与石英的分选用脂肪酸做捕收剂，用水玻璃做脉石抑制剂、浮选萤石、用碳酸钠调整矿浆pH为8～9。
水玻璃的用量要掌控好，少量时对萤石有活化作用，过量萤石也会被抑制。
为了少用水玻璃，又能加强对石英类脉石的抑制，常常添加多价重金属阳离子（Al3+，Fe2+）及明矾、硫酸铝等；加入Cr3+，Zn2+离子也有效果，这些离子不仅对石英，而且对方解石也有抑制作用。
此外，为了获得优质低硅的萤石精矿，还必需掌控磨矿细度及浮选矿浆浓度（精选作业的矿浆浓度应低）、温度、药剂组合与用量。
4）萤石和重晶石的分选一般常用将萤石和重晶石混浮，然后进行分别，混浮用油酸做捕收剂，水玻璃做抑制剂。
混合精矿的分别，可以采纳下列两种方法：a.用糊精或丹宁同铁盐抑制重晶石，而用油酸浮萤石。
b.用烃基硫酸脂浮选重晶石，而将萤石精矿留在槽中。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
粗粒与细粒对浮选的影响
粗粒浮选指标不好的原因：(1)有用矿物与脉石矿物尚未充分单体分离;
(2)在浮选机中不易悬浮，与气泡的碰撞几率减少;
(3)粗粒在矿浆中运动，遇到湍流振荡，使其从气泡上脱落。
措施：在较粗粒度下即可单体解离的矿物，往往采用重选法。
处理必须用浮选法处理粗磨的矿物时，通常采取的强化措施：
(1)采用捕收能力较强的捕收剂，并适当增大捕收剂用量，以增强颗粒与气泡的固着强度。
有时配合使用非极性油等辅助捕收剂;
(2)适当增大充气量，以提供较多的适宜的气泡，为粗颗粒的浮选创造条件;
(3)选择适用于粗粒浮选的浮选设备，为防止粗粒在浮选设备中产生沉淀，应使用有较大浮升力和较大内循环的浅槽浮选机;
(4)采用较高的矿浆浓度，既增加药剂浓度，又可使颗粒受到较大的浮升力。
但应注意，矿浆浓度过高时会恶化浮选过程，使选择性降低。
微细颗粒难浮选的主要原因：
(1)微细颗粒的表面能较大，在一定条仵下，不同成分的微细颗粒形成无选择性凝结。
表面力引起的团聚现象，还会导致微细颗粒在粗颗粒表面上的黏附，形成微细颗粒覆盖。
(2)微细颗粒具有较大的比表面积和表面能，因此具有较高的药剂吸附能力，吸附的选择性差;表面溶解度增大，使矿浆中难免离子增加;同时，微细颗粒质量小，易被水流机械夹带和被泡沫机械夹带。
(3)微细颗粒与气泡间的黏着效率比较低，使气泡对颗粒的捕获率下降，同时微细颗粒还会大量地附着在气泡表面，形成所谓的气泡装甲现象，影响气泡的运载量。