电炉开炉操作要点-Word-文档

电炉开炉

操作要点

一、原料条件

1、金属化率70%时预计球团成分

2、球团温度：500—700℃

3、球团粒度：预计2—20mm占80—90%，≦2mm占5--15%

4、残炭含量：球团外10%

5、球团安息角：36--38°

6、球团堆比重：1.6--2.0t/M3

二、球团金属化率≦70%、≦2mm≦5%时

低金属化率低粉料含量时，采用有料堆连续加料埋弧冶炼法，操作要点如下：

1、各炉顶料仓装满配好球团和石灰的热装原料；

2、装料过程检测验证上下料位仪信号是否正常；

3、打开料管上下针型阀；

4、依次打开各料仓液压插板阀向炉放料，待料仓上限位报警时关闭液压插板阀，向各料仓补装原料直至装满；

5、料仓装满原料后，再次向炉放料，直至电极外侧的1#、4#、7#料管下料达到炉墙1米高度，堆尖高度约1.84米（炉口以下760mm），其他料管堆尖均达到1.84米为止，总装料量约45--50吨；

6、开始送电：二次电压120V，31档，若不起弧撒人少量焦炭粒；起弧后逐渐下插电极，一次电流控制在40--60A，（有功功率2500--3700KW）,可通过提高二次电压档位调整增加功率，随着炉料熔化还原逐步补加炉料维持料面高度；

7、送电22--24小时累计耗电60000--70000KWh后出第一炉铁；

8、随着出第一炉铁及时补加炉料，补到炉墙高度1.3米，堆尖高度2.14米（炉口下460mm），一次电流控制在60--80A，（有功功率3700--5000KW），送电12--14小时累计电耗50000--60000KWh后出第二炉铁；

9、随着出第二炉铁及时补加炉料，补到炉墙高度1.6米，堆尖高度2.44米（炉口下160mm），一次电流控制在80--100A，（有功功率5000--6000KW），送电8--10小时累计电耗40000--50000KWh后出第三炉铁；

10、随着出第三炉铁及时补加炉料，补到炉墙高度2.0米，堆尖高度2.84米（炉口上240mm），一次电流控制在100--120A，（有功功率6000--7000KW），送电5--7小时累计电耗30000--45000KWh后出第四次铁；

11、随着出第四炉铁及时补加炉料，补到炉墙处料高约2.4米，堆尖与料管下口连接（约3.24米）。此时，液压插板阀常开，炉料充满下料管，形成正常的有料堆连续加料埋弧冶炼；一次电流控制在120--150A，（有功功率7000--8000KW），送电3--4小时累计电耗20000-32000KWh后出第5次铁，此后转入正常冶炼；

三、球团金属化率≧70%、≦2mm≧5%时

高金属化率和粉料含量高时，采用敞开渣池式连续加料埋弧冶炼法，操作要点如下：

1、开始加料阶段操作与二---1--6相同；

2、如因炉料金属化率高、电阻率小电极不能插深，不能形成有料堆连续加料，可采用敞开渣池式连续加料埋弧冶炼。电极侵入熔渣深层，加入的炉料立即被熔渣侵没熔化，保持固定的、较薄的料层厚度，渣层构成一个良好的蓄热器。不同功率密度的化料速度不同，对应的加料、布料也不同，以此来保持其厚度和料层整体连续，这是一项关键技术。

3、实现这一关键技术的办法是：

a、目前采用临时措施：下针型阀全部关闭，上针型阀和液压插板阀全部打开，使下针型阀以上料管充满炉料，而后根据不同功率密度的化料速度，通过抽出或插入6根针型棒来调节连续下料量，使之连续稳定地给料；

b、长远措施：在每根下料管上安装一个变频调速叶轮给料机和冲板式固体流量计，并和计算机连接，实现随输入炉有功功率变化加料速

度相应调整的连续加料法，保证入炉料的及时熔化，形成熔渣、冷料、气体混合物的充分混合搅拌的泡沫渣，实现埋弧冶炼。

4、根据国外经验，熔池温度保持在1600℃时，装料速率可达28--29Kg/min.mw。据此测算，8mw有功功率，每分钟装料224--232kg/min（每小时13440--13920kg/h），平均每根料管每分钟下料28--29kg/min,平均每秒下料0.47--0.48kg/s。料管直径为Φ200，断面积为0.0314M2，球团堆比重取1600kg/M3，料管中下料速度为9.36--9.55mm/s。如料嘴到料面落差2米，下料时间只有0.2秒。

5、供电功率参照二--7--11执行；

6、熔池深度控制在1.2--1.5米，控制泡沫渣高度，保证熔渣埋弧和安全，泡沫渣不得溢出炉外；炉装料量约87--110吨，2小时出铁一次，最大铁水量约20--22吨，铁水层厚度约100mm；还原终渣量0.405×20--22=8.1--8.91吨，厚度约110---125mm；未还原熔融料、半熔融料、固体料厚度约1--1.3米；

7、理论需要电能测算：(吨球团矿消耗电量)

四、对上道工序的要求

1、提供球团化学成分、残炭含量、落下强度、粉末含量、不得有≧50mm大块；

2、根据化学成分配加石灰，使CaO/SiO2=1.0--1.2，并尽可能做到混料均匀；

3、剩余残炭量，必须大于球团FeO还原理论需要量；

五、炉前准备一定数量的焦炭粒、石灰、萤石，以备调整需要；

2013年2月21日