压力管道返修施工方案

X X X管道维修改造施工项目

施

工

方

案

编制：

批准：

XXXXX有限公司

目录

1、工程概况

2、编制依据

3.施工方法和步骤

4、质量保障措施

5、施工安全及文明施工措施

6、施工组织机构

7、施工机具计划

1、工程概况

1.1建设单位: XXX投资管理有限公司

1.2项目名称：XXX投资管理有限公司管道维修改造施工项目

1.3 工程地点: XXX码头区域内

（1） 1.4施工内容: 根据业主现场交底，罐区内、罐区至码头、罐区至汽车栈桥物料管线等配合检验；管线画单线图；脚手架搭拆；保温拆除复位；焊缝、弯头、管道打磨；打磨处油漆复位；新增电动阀门等。

（2）检测不合格焊口割除返修；焊口拍片；测厚不合格弯头、管道更换；管线试压。

1.4 施工工期:具体按照业主施工工期要求。

2、编制依据

2.1依据各条管线输送介质和现场施工条件；

2.2施工执行规范

GB50235-2010 《工业金属管道工程施工及验收规范》；

GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；

SH3501-2011《石油化工有毒、可燃介质管道工程及验收规范》；

HGJ229-91《工业设备、管道防防腐蚀工程施工及验收规范》；

GB50185-2010《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》等。

2.3有关安全生产、文明施工的法律、法规和规定；

2.4孚宝相关的安全管理制度

3.施工方法和步骤

3.1、施工程序：

3.2、施工前准备

1）施工前，应对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况、工期质量要求、施工难点及技术要求，明确施工过程中个人应承担的工作责任，对需要持证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人员进行公司三级安全教育和宁波宝新不锈钢有限公司安全培训，同时施工人员也必须熟悉工艺流程、管道的主要工艺参数（压力、温度、输送介质、腐蚀情况及管材、焊材），对施工的位置应详细了解清楚。

2)施工前，对所有施工需用的机具设备进行可用性检查、电动工具、计量器具应检查其是否完好、精确，是否在有效期内；起重器具应检查是否安全可靠。

3）施工前，对施工中需要使用的所有管材及配件都应进行检查，主要检查材料及配件的外观质量，质量保证书或合格证是否齐全等。管材及配件其表面还应符合以下要求：无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；坡口的加工精度及粗糙度应达到规范要求。

4）根据该工程特点，组建施工经验丰富、责任心强、技术力量强的施工班组。

5）施工作业位置超过2米以上脚手架搭设。

3.3、物料管线置换及施工步骤

6）作业前由点检方牵头做好一切准备工作，认真执行三方检查确定挂牌制度。焊缝切割前，使用测爆仪测量氧含量大于19.5%~23%，可燃气体含量在24ppm以下，测爆合格后方可施工。

8）管线保温拆除——管线第一道焊口采用冷切割工具割开——再次进行测爆确认——坡口加工、打磨——手拉葫芦组对（管道管位调整/管托、管底滑动圆钢增设）——焊

接（更换对应管线阀门）——拍片合格—拆除阀门、法兰盖复位——隔离盲板拆除，放空阀门关闭——管道试压检查合格——刷漆——保温恢复。

3.4管道安装施工技术要求

1）返修管道第一道焊缝用冷切割机进行，确保管道施工安全。冷切割现场施工图片如下：

2) 管道冷切割后确认完管道，为提高施工效率，后期采用氧乙炔气割的方法对返修口进行切割。钢管切割的质量要求：切口表面平整，不得有裂纹、毛剌、重皮、凹凸等缺陷。

3）焊口组对：组对前应将管内清理干净，严防杂物进入。

4) 管道对口时应检查平直度；不得强力对口和加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

5) 焊接材料：管道焊接选用的焊丝焊条，在使用前必须具有质量保证书或质量合格证，且在保质期内。对于标识不明，出厂日期不明等质量没有明确保证的焊接材料，施工中禁止使用。焊条在使用中应保持干燥；焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

6) 管道安装前应进行喷砂除锈，除锈表面质量要求达到Sa2.5级；

7) 管道喷砂除锈后及时涂刷二道底漆，离焊口50mm处不刷；

8)管道焊缝补漆须待RT检测合格后进行；

9)管道除二遍底漆外，还须再刷一遍中间漆和二遍面漆。

10)码头管线施工

3.5 管道焊接

a.管道的焊接必须有持证、合格焊接技术过严的焊工，焊口合格率达到98%以上。

b. 涉及碳钢、不锈钢，具体选用焊条、焊丝根据焊接工艺而定。

c. 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油污、铁锈、毛剌等清理干净，且不得有裂纹，夹层等缺陷。

d. 焊口组对时，壁厚相同的管子、管件，其内壁应做到平齐，内壁错边量不小于壁厚的10%，且不大于1mm；对于壁厚不相同的管子、管件，在组对前应对厚壁端加工修整后方可组对焊接。

e. 管道焊接时，不允许在焊件表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材；为减少焊接变形和焊接应力，在焊接时应选择合理的焊接顺序；施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

3.6焊缝检验

a. 焊缝在焊接完毕后立即去除渣皮、飞溅物；焊缝表面不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷；焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。

b. 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。

c. 角焊缝的焊脚高度应符合设计或规范要求。

d. 焊缝余高、外壁错边量的允许偏差见下表：

注：b为焊缝宽度，δ为管壁厚。

e.每道焊缝要经过100%的RT检测，检测标准JB/T4730.2-2005的Ⅱ级。

3.7、试压方案

本方案主要是针对码头区域内返修管道和改造过管道进行水压及严密性的试验，试验介质洁净水、压缩空气，试验压力根据图纸和相关参数选择。

3.8试压程序及检查：

管道进行一次全面检查，检查所有排放点、排空点，拆除过的阀门、盲板等所有可能泄漏点无泄漏，无异常现象，然后再开启试压泵正式升压，升压速度每分钟≤

0.3MPa，当达到50%的试验压力时应作初步检查，检查所有排放点、排空点、阀门、盲板等是否有泄漏水和异常现象。一切正常后继续升压，至工作压力检查有无渗漏水和异常现象，如无异常现象，然后再继续升至试验压力。管道应在试验压力下保持10分钟，然后降到工作压力进行检查，检查期间压力应保持不变，监视中、管道上的低处压力表为准。检查应符合下列情况为合格：检查法兰和阀门垫片是否有泄漏现象。

3.9安全管理措施：

1）系统升压时，严防系统超压。

2）试验期间停止一切试验范围内的安装工作，试压区域设警戒绳，非试验人员不得进入试验区域。