成品矿槽施工方案汇编

日照钢铁控股集团有限公司营口1×600㎡烧结机工程成品矿槽施工方案
编制：
审核：
批准：
天津二十冶五矿营钢配套工程项目经理部
2013年6月1日
目录
一、工程概况 (3)
二、工期及质量目标 (3)
三、项目组织 (3)
四、施工工序及施工准备 (4)
五、主要施工方法 (5)
六、劳动力组织 (16)
七、机具需用量 (17)
八、质量、职业健康安全和环境因素 (17)
九、附图： (21)
一、工程概况
日照钢铁控股集团有限公司营口1×600㎡烧结机工程—成品矿槽
，位于营口老边区五矿营钢、郑前河北侧，混匀料场厂房西侧。

成品矿槽长为80.5米，宽为16.5米。

±0.00相当于绝对标高5.500m。

本工程采用先张法预应力高强混凝土管桩。

基础为独立承台基础，有基础梁连接，基础底标为-2.500m。

混凝土强度等级：垫层为100mm沥青混凝土，基础为C35，框架柱、梁、板均为C30砼。

工程结构形式为钢筋混凝土框架，层数六层，标高分别为3.3m、15m、21m、23.45m、24.5m、30.13m平台和8个漏斗墙身。

施工工期紧，为保证该工程安全、优质、高效的按期完成该工程，更详细指导个各工种进行施工，必须精心组织，科学管理，严密施工，才能确保高效优质的完成，达到业主要求，特编制该施工方案。

二、工期及质量目标
工期：6月3日~8月3日质量目标：合格
三.
四、施工工序及施工准备
4.1、施工工序：
控制网→定位放线→打桩机打砼预制桩→基础定位→土方开挖→基坑排水→浇注砼垫层→整理桩头→基础模板→钢筋绑扎（含框架柱预埋插筋）→浇注砼→回填土夯实→搭设脚手架→主体结构施工。

4.2施工准备
1、技术准备：组织现场施工人员学习、审查施工图纸，进行图纸会审，进行施工技术交底。

做好测量控制点和水准点，按图纸进行定位放线。

2、平整场地修通临时道路，将施工用的临时水管、电线铺设好。

做到水通、电通、路通。

3、编制施工预算，对钢筋、预埋件提前加工制作。

4、材料及主要机具：
（1）钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。

当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。

钢筋应无老锈及油污。

（2）成型钢筋：必须按照配料单的规格、尺寸、形状、数量进行加工制作，成型钢筋按型号堆放整齐并挂牌。

（3）铁丝：可采用20～22号镀锌铁丝，铁丝切断长度要满足使用要求。

（4）垫块：用与使用部位混凝土等标号的水泥砂浆制成，方40mm，厚度同保护层，垫块内预埋20～22号镀锌铁丝或用塑料卡、拉筋、支撑筋。

或用大理石块。

（5）小型机具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔，尺子等。

对机械设备进行必要的检查维修。

（6）主要机具：钢筋切断机、调直机、弯曲机、对焊机、电焊机及砼搅拌站等机械作好检修及调试，以保证施工过程中正常使用。

5垂直运输:
在成品矿槽的东侧安置一台臂长47m的塔吊，对工程的材料等进行垂直运输，塔吊基础详见下图：
五、主要施工方法：
1、破桩工程：（见下图）
○1截桩工程
基础土方挖好后，根据03SG409图集要求，先将桩顶表面积管桩内壁浮浆及泥土清除干净，用4~5mm厚钢板与锚入承台内的6Ф18钢筋焊接，如图所示：管芯混凝土与基础承台标号相同。

○2不截桩桩顶与承台连接详图
用4~5mm钢板与○2号钢筋6Ф18与桩端板可靠焊接，保证浇注砼时托板不下沉，○1号钢筋与桩顶盖焊接，锚固长度La按现行规范取值。

2、钢筋及铁件工程
a) 钢筋及铁件制作
钢筋及铁件全部在现场临设场地内集中加工制作，然后用人工配合车辆
运输到施工地点绑扎及埋设。

钢筋及铁件经复检合格后才能使用。

各种规格、级别的钢筋分类堆放，并进行类别和检验状态的标识。

本工程钢筋量大，规格品种多，有圆钢Ф8，Ф10，Ф12二级钢Ф12三级钢Ф12Ф14，Ф16，Ф18，Ф20，Ф22，Ф25施工时钢筋翻样人员要熟识图纸，会审记录和11G101施工规范，按图纸和规范要求对钢筋规格，形状，尺寸，数量准确地做好钢筋料表，计算钢筋的用量。

由专人指挥配料、成型、分区分类堆料和绑扎，避免混乱。

钢筋切断应根据钢筋型号、直经、长度和数量、长短搭配、先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢筋。

同时钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。

柱钢筋绑扎前一定要将已经予留的插筋清理干净，柱，梁的箍筋必须成封闭型，开口处设置135°弯头，弯钩长度不小于10d（d为箍筋直经），箍筋的接头应交错排列，垂直放置，箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时铁丝扣要相互成八字绑扎。

按图纸及11G101规范的要求，保证箍筋的间距，加密区的部位，高度。

钢筋接头（Ф25）直螺纹套筒接头的机械性能必须符合钢筋验收规范的专门规定。

柱子插筋接头在基础或平台以上1米、2米错开丝接，在KCB上竖向钢筋在高度的三分之一以上错开丝接，同一区域钢筋接头率为50﹪.
柱钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩与模板面夹角应为45°，弯钩和模板所成的角度不应小于15°。

伸入梁内的长度满足图纸和规范要求。

板，次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中间，主梁的钢筋在下。

梁与板施工中纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋应垫以直经25mm的短钢筋，如纵向钢筋直经大于25mm时，短钢筋直经规格与纵向钢筋相同规格。

箍筋的接头应交错设置，并与两根架立钢筋绑扎。

板的钢筋网绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋，必须将全部钢筋交叉点扎牢，并注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形绑扎。

悬空的水平钢筋网片的固定，可利用模板支架，螺栓固定架支撑；无支架部位，另设钢筋支架支撑。

钢筋对焊接头和焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收规范规定。

钢筋对焊接头，Ⅱ级钢筋无烧伤和横向裂纹，焊包均匀。

对焊接头处弯折不大于4°，对焊接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于2mm。

在成品矿槽中（Ф25）钢筋的采用直螺纹套筒连接。

连接后的钢筋机械性能符合验收规范要求。

b) 钢筋绑扎
熟悉图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、尺寸和数量是否与料牌相
符，如有错漏应及时纠正增补。

划出钢筋安装位置线，如钢筋品种较多时，应在混凝土垫层或已安装好的模板上标明各种型号，构件的钢筋规格、形状和数量。

纵向受力钢筋搭接采用绑扎搭接、闪光对焊、电渣压力焊，钢筋搭接或焊接应符合设计图纸要求及相应规范要求，同一连接区段内接头面积百分率要求：梁板不大于25%，柱不大于50%。

①基础钢筋绑扎：
工艺流程：
在垫层上分别划出底层钢筋位置线、柱的位置→绑扎底板筋→安装柱插筋
在垫层上弹好钢筋位置线后，按照图纸设计要求的间距绑扎底板网片钢筋。

绑扎框架柱插筋：根据放好的柱位置线，将柱插筋绑扎就位，并和底板钢筋点焊固定。

根据设计要求，甩出基础顶面的钢筋长度为2000mm和3500mm 并绑扎两道箍筋。

垫保护层：基础底面保护层为100mm，其它35mm；基础梁底面40mm，其它30mm。

柱主筋保护层为30mm，板筋保护层20mm，垫块间距为600—1000mm，梅花型布置。

②柱钢筋绑扎工艺流程：
焊接柱主筋→画箍筋间距线→绑箍筋
检查混凝土表面外搭接长度是否符合图纸要求，柱根如有松散不实之处，要剔除并清理干净。

画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

该框架有抗震要求，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d
（d为箍筋直径）。

柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求，梁柱交叉部位柱箍筋要按加密要求绑扎。

设计要求加设拉筋的，拉筋应钩住箍筋及箍筋处主筋。

柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为30mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，以保证主筋保护层厚度准确。

当柱截面尺寸有变化时，按11G101-1图集施工，柱筋应在梁内或板内弯折，锚固长度要符合设计要求。

③梁钢筋绑扎工艺流程：
模内绑扎：画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。

在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间支点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。

框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。

绑梁上部纵向筋的箍筋，采用套扣法绑扎。

箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d。

梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。

梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

在主、次梁受力筋下均应垫垫块，保证保护层的厚度。

受力筋为双排时，必须用垫块垫在两层钢筋之间并不能挤碎，钢筋排距应符合设计要求。

梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于25mm时，采用焊接接头或直螺纹套筒连接，小于25mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。

搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。

接头不宜位于构件最大弯距处，受拉区域内接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率（受拉区）不大于25%。

梁构造腰筋两端锚入柱内15d，抗扭腰筋两端锚入柱内长度同梁纵向受力钢筋的锚固长度。

板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中间，主梁的钢筋在下。

梁与板施工中纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋应垫以直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。

④板钢筋绑扎工艺流程：
清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋
清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。

按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。

预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎
外，其余各点可交错绑扎。

两层筋之间加钢筋马凳间距1.0m，以确保上部钢筋的位置。

负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

在钢筋的下面垫好垫块，间距1.0m双向放置。

垫块的厚度等于保护层厚度并满足设计要求，板的保护层厚度应为20mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。

5) 为了保证钢筋位置准确，采取下列技术措施：
1)注意成品保护，在已绑扎完的平台上搭设人行道，纵撗间距2m，脚手板用马凳垫起，钢筋顶面不得直接踩踏及放置工具，小型机械要用垫板，操作人员行走使用木跳板。

2)垫块：所有垫块采用相同标号的水泥砂浆预制或大理石块，垫块布置为@1000mm双向。

3) 浇筑混凝土时派专人看护钢筋、铁件及预埋管，严禁人踩踏板的钢筋或混凝土输送管碰撞钢筋。

4）安装电线管或其他预埋埋件时，不得任意切断和移动钢筋。

3、模板工程
1）模板的选择
基础采用多层木模板，内楞采用45×75mm的木方，外楞采用ф48×3.5mm 的钢管。

梁与柱与板等部位用木模拼缝，板缝均用胶条进行堵缝，防止板缝漏浆影响混凝土外观质量。

基础、柱、平台梁、板的模板用脚手管背楞，背楞均采用双管。

尺寸不足、异型和预留孔等部位采用木模，用Ø48×3.5的脚手管做支撑体系。

模板支设前必须刷涂隔离剂，柱模板的下脚必须留有清理孔，以便于清理垃圾。

当梁的跨度≥4m时，模板应起拱，当设计无要求，起拱高度为全跨长度的1/1000~3/1000。

模板支设前必须把已经施工的预留柱插筋清理干净，结合部位的混凝土进行凿毛，剔除浮浆、松散的石子，扫净灰尘，经检验合格后方可合模。

模板工程验收重点为控制高度、垂直度、平整度，对于设备基础应把螺栓、预埋管件、预留孔等作为验收的重点。

基础、框架梁、板、柱模板见支模示意图。

2) 模板施工技术措施
模板使用前要涂刷脱模剂，严禁在模板表面涂刷废机油。

板及梁下的立杆必须坐落在经平整夯实的地面并铺好的脚手板上。

预埋件及预留孔事先按位置配好模板，以保证其位置准确，安装牢固。

施工缝的位置模板相连时，在相连模板之间粘贴海绵条，以防止漏浆。

3) 柱模板宽度大于500mm设直径12钢筋为对拉螺栓，长度为砼截面加400mm，水平间距500mm，竖向间距500mm；梁高度大于800mm同样设直径12钢筋为对拉螺栓，水平间距800mm，竖向间距500mm。

4) 模板的平整度、垂直度是模板控制的重点，使用线锤和经纬仪进行控制，最大垂直度每段控制在5mm以内，支完模后使用钢尺测量高度，发现偏差及时进行调整。

5) 模板的拆除
拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。

非承重模板（墙，柱，梁侧模）拆除时，以混凝土强度能保证其表面及楞角部因拆除模板而损坏为宜。

承重模板（梁，板底模）的拆除时间应符合规范要求，板的跨度大于2M，≤ 8m时，跨度≤8m的梁，要达到混凝土强度的75%
方可拆除；所有的悬挑构件和跨度大于8m的梁板侧需达到混凝土强度的100%时才可以拆除。

拆跨度较大的梁底模时，应先从跨中开始，分别向两端进行。

拆模时不要用力过猛，拆下来的材料要及时运走。

拆模板要逐块传递下来，不得抛掷，拆下来后即清理干净，板面涂刷隔离剂，按规格分类堆放整齐。

以便循环使用，节约材料。

4、混凝土浇筑
本工程混凝土采用现场集中搅拌，搅拌机额定功率60m³／h，为了防止因混凝土供应不及时，而影响混凝土浇筑质量，另外选用商品混凝土搅拌站以备用。

混凝土浇筑采用3辆汽车搅拌车（7 m³）运输到施工现场用汽车泵（85 m³／h）浇至施工部位。

基础及水池混凝土浇筑
按照基础大脚进行分步浇筑，每层大脚叠合部位混凝土浇筑时要多浇筑40~50mm高,防止出现烂根现象。

柱的混凝土浇筑
1）浇筑前底部应先填5-10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。

2）柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，每段高度不得超过2m，预制柱一次性浇注完。

3）混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。

4）柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。

在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1～1.5h，使其初步沉实但砼不能初凝时，再继续浇筑。

5）浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。

梁、板混凝土浇筑
1）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

2）浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插人式振捣树巨浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。

有预埋件及插筋处用木抹子找平。

浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

3）料斗剪力墙的混凝土水平施工留置在墙身高度的三分之一处。

使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振捣作用半径的1．5倍（一般为30－40cm）。

振捣上一层时应插入下层5－10cm，以使两层砼结合牢固。

表面振动器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

浇筑混凝土应连续进行。

如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。

混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。

混凝土浇筑时，必须事先注意天气情况，尽量避开雨天，若不得以情况，必须做好予防措施，预备好足够的彩条布进行合理覆盖。

试块的制作、取样要按建设及监理的统一安排进行，严格执行国家规范，试块组数应满足每100m3不少于一组，并留置同条件试块一组，并在现场随时对混凝土坍落度进行测试。

5、.脚手架工程：
采用满堂脚手架施工。

由于柱基础已施工完，平台下全部是回填土，回填土厚度大，回填土必须分层夯实，取样检验合格后方可进行下部施工，以保证梁板不发生沉降。

祥见柱子配模施工示意图。

矿槽外脚手架采用双排钢管架：
立杆间距1.5m,横杆间距1.8m,内外排架间距 1.5m,内排架距建筑物500mm,剪刀撑布置在建筑物两端以及中间每隔15m竖向通长布置。

脚手架在建筑物柱子处增设拉接点，竖向每隔3m一道。

立杆基础平整夯实，立杆底部沿墙长度方向铺设50 mm厚垫板，双排架架立杆底部里外纵横向均设置扫地杆。

人行通道入口处架设3 m高防护棚，通道两侧和平台处设置护栏和挡脚板，人行通道脚手板上钉直经14mm螺纹钢防滑条，间距250mm，四周满布安全网。

祥见脚手架搭设平面布置示意图。

脚手架施工时所有立杆必须满铺木跳板（50mm厚）。

扫地杆与跳板的高度不得大于100mm，板底立杆间距750×750 mm，梁立杆间距为600 mm，并采用防滑扣件。

横杆间距1000 mm，为保证架子的整体性，稳定性，纵横向
每隔6.0m设剪刀撑。

祥见平台梁，板模板施工15#--3示意图。

漏斗剪力墙脚手架支设：漏斗剪力墙厚度大等因素，所有立杆底部必须满铺木跳板（50mm厚）。

扫地杆与跳板的高度不得大于100mm，漏斗剪力墙下口底部立杆间距750×750 mm，横杆间距1200×1200mm；漏斗剪力墙横杆间距600×600mm并采用防滑扣件。

为保证架子的整体性，稳定性，纵横向每隔6.0m设剪刀撑。

用顶丝配合施工，祥见矿槽平台，漏斗模板施工示意图。

6、设备基础螺栓安装：
螺栓安装精度要求高，施工时要求设置独立的螺栓固定架。

螺栓安装，应由专人负责，螺栓中心，标高应由测量进行复测，各工序之间应相互进行交接检查，避免偏差和遗漏。

本工程设备基础的螺栓采用独立的螺栓固定架，固定架既要有足够的强度和刚度又要节约材料，方便施工。

固定架采用L50×5角钢或Ф25钢筋制作，在螺栓固定架上，施放螺栓纵横向位置线，由L50×5角钢或Ф25钢筋制成的螺栓固定框按位置线焊在螺栓固定架上，栓上端用螺母调节固定架框上，使螺栓间形成稳定的整体。

设置固定架困难时，可利用钢筋骨架来固定。

固定框应使其尽量靠近混凝土表面，以提高准确性，横梁底应露出混凝土表面100 mm，以便于回收，避免一半埋入混凝土内，一半露于基础外表面。

地脚螺栓顶面标高应抬高10—20 mm以防止固定架产生挠度，并便于设备安置时调整标高。

螺栓固定架完后，所有固定架最后应连在一起，增强稳定性。

混凝土浇筑时要避免振动固定架及螺栓。

当螺栓埋入混凝土1/3时，应对主要螺栓中心线检查一次，发现偏差，及时调整。

脚螺栓固定架应自成体系，避免与模板，脚手架相连，以免施工中受振动冲击，造成螺栓位移，影响精度。

7、雨季施工
a) 基础与土方工程
1) 基坑边设截水坝，阻止场地雨水流入基坑。

在基坑底设置集水井并配足水泵，通过周围明沟将水排到集水井内，用水泵抽水，及时排除雨水。

基坑要有足够的放坡并做好护臂，以防雨水冲刷造成塌方。

例如火车受煤坑等基坑较深的施工区域，更要按上述措施做好防水工作，并安排专人在降雨期间做好观测，防患于未然。

施工时，应加强对边坡、支撑、土堤进行检查，遇有边坡裂缝或塌方的可能性，应及时进行加固处理。

危险隐患排除后，方可继续进行施工。

2) 深基坑挖完后，应立即浇筑好混凝土垫层，防止雨水泡槽。

3）土方开挖工作面不宜过大，应分段、逐片的分期完成。

4）挖出的土壤应及时运到场外，避免边坡失稳造成塌方。

留用回填土应集中置于3m以外；机械行驶距边槽距离不小于5m。

5）雨季施工时，基槽、坑底应预留30cm土层，在打混凝土垫层前再挖
至设计标高。

b) 钢筋工程
1）钢筋加工焊接在工棚内进行，雨大现场钢筋焊接作业停止。

2）钢筋及时进行除锈处理。

钢筋绑扎前将钢筋上的泥土清理干净。

3）在雷雨天时必须停止露天作业，预防雷击钢筋伤人。

c) 模板安装
1) 雨大时需特别注意模板脱模剂的涂刷，大雨过后脱模剂被冲刷掉的模板需重新涂刷，以保护模板。

2) 大雨会破坏模板的缝隙处理（胶带纸、海绵条等）故雨后需检查这些部位，被破坏的地方需重新处理。

d) 混凝土工程
1) 雨期施工需特别注意混凝土配合比的调整，要经常督促混凝土搅拌站测定砂石的含水率，据此调整混凝土的配合比。

2) 被雨水冲刷过的混凝土施工缝，需剔除表面的浮浆、砂、石粒等，下次混凝土浇筑前需先浇筑同配合比水泥砂浆，作接浆处理。

3) 混凝土浇筑方案中需特别说明施工时如遇大雨的应急措施。

4) 混凝土浇捣时，尽量避开雨天，若不得已情况，必须做好防雨措施，预备好足够的活动防雨棚、塑料薄膜、油布等。

以防止雨水冲刷刚浇筑的混凝土和模板脱模剂。

5）必须连续施工的混凝土工程，应有可靠的防雨措施，备足防雨物资，及时了解气象情况，选择合适的时间施工。

如中途施工应采取覆盖及调整混凝土坍落度等方法。

e) 现场防雨措施
1) 屋面开口部位采取遮挡措施。

2) 雨期到来之前，对现场临建房屋的屋面进行检查，发现有渗漏隐患的房屋，及时组织修理。

3) 临电防雨安全措施
①定期、定人检查临电设施的绝缘状况，检查电源线是否有破坏现象。

发现问题做到及时处理。

②室外配电箱加工制作成防雨型，设备安装防雨罩。

③配电箱内必需安装合格的漏电保护器，随时关好电箱门。

④从事电器作业人员须持证上岗，佩戴劳保用品，两人同时工作，其中一人监护。

⑤做好高处防雷措施，屋顶上设避雷针，电阻不大于4Ω。

⑥各单位设置专业电工，对现场每日的施工用电进行检查，严禁私接、乱接现象；并将现场所有的施工用电作到标准化，符合“三相五线制”及“一机、一闸、一漏保”的用电要求。

4)每日清理脚手架、坡道，及时维修防滑条和立面防护设施。