生产异常处理管理程序文件.doc

生产部生产异常处理流程

☆跟进处理结果
重点
☆及时跟进相关方的处理结果
标准
☆异常消除前随时了解处理进度
相关方处理
D4
程序
即时或次日上午9时前回复
生产部每日异常情况统计
☆对异常事项进行处理，并将处理结果向相关人员反馈。
重点
☆处理的及时性、反馈的及时性、信息提供的准确性
Байду номын сангаас标准
☆解决方案、原因分析、预防措施
处理情况汇总
B5
程序
次日上午10时
HBM
1、流程名称：生产异常处理流程
2、目的
为规范公司生产异常处理流程操作程序，明确责任范围，细化操作标准，提高效率，特制定此流程。
3、适用范围
本流程适用于本公司生产异常处理。
4、生产异常处理流程图
主导部门
生产部
流程名称
HBM生产部生产异常处理流程
流程编号
SC-01-04
概要
生产异常情况处理
编制
审核
标准
☆影响到本工段生产正常进行的所有事项；
是否重要异常
B2
程序
☆判断是否会影响进度和交期
重点
☆判断快速准确
标准
☆是否影响到交货期
分析、处理
C2
程序
☆分析原因并与相关方协调处理
重点
☆保证工程进度及生产效率
标准
☆
与相关方协调、跟踪处理结果
B3
程序
1.即时
2.次日上午9时前；
每日异常情况统计表
☆与相关方协调处理
B8
程序
☆判断异常是否消除
重点
☆信息要准确
标准
☆现场核实、多方面核实、要求书面报告

生产异常处理程序

4．5其它：
因停电/停水/停气等其它原因影响生产的，则记录总影响时间交生管，作损失工时依据。
5、附件：《予测停线时间通知书》、《LINE停线时间通知书》、《生产异常反馈表》、
《试装流程图》、《来料不良处理流程图》、《技术问题处理流程图》、《设备/工具问题处理流程图》
6、保存记录：六个月
泰升制造厂
TAI SING MANUFACTURING FACTORY
4．3物料供应问题处理：
4.3.1原则上货仓按生管要求提前一天备料，如在开拉前2小时无合格物料上拉，领料员开出黄色《予测停线时间通知书》经生管及经理室确认后，发至物
标题
生产异常管理规程
编号
WI-PD-
版次：1.0
页次：3/4
料部作停线依据。
4.3.2物料到厂，IQC末检查或检查不合格，生产线在开拉前2小时无合格物料上拉，领料员开出黄色《予测停线时间通知书》，经生管及经理室确认后，发至物料部作停线依据。
标题
生产异常管理规程
编号
WI-PD-
版次：1.0
页次：2/4
1、目的：
为确保装配部各生产线能顺利生产，在生产异常发生时，各部门能各司其职、协助生产迅速解决异常。
2、适用范围：
适用于泰升制造厂。
3、权责单位：
3．1来料不良---------------品管部IQC课
3．2生产过程中技术问题--------------工程部PE，装配部PE
3．3物料供应问题--------------------物料部、货仓
3．4生产设备、工夹具问题--------------工务课,
3．5其它----------------相关责任部门
3. 6工艺及操作问题------装配部

生产异常情况管理程序

1.目的确保生产中发生异常情况时，生产人员能按正确程序予以处理，保障人员安全。

2.责任生产部负责制订本文件，公司所有部门及人员贯彻执行，公司安全生产领导小组负责监督执行。

3.范围公司所有部门及人员。

4.内容4.1设备、设施、仪器、仪表发生异常情况及处理。

4.1.1异常情况4.1.1.1 生产中设备、仪器、仪表使用过程中失灵或损坏；4.1.1.2 设备异常震动、响声、漏电或仪表异常指示，生产中电器设备突然跳闸停机；4.1.1.3 设备部件突然断裂、脱落或管线发生突然爆裂（蒸汽管、压缩空气管、水管等）；4.1.1.4 安全报警器报警或其他岗位报警。

4.1.2处理4.1.2.1对设备异常及仪器仪表异常：停机，报车间主任，联系机修人员修复评估后再生产。

4.1.2.2 发生设备突然跳闸或设备断裂等异常，紧急停机处理，关闭水、电、气（汽）源4.1.2.3 针对情况予以处理防止发生事故；（原因不明不得擅自处理）；上报车间主任，等待处理，并做好记录。

4.1.2.4 听到警报处理：先停机，冷静找出发出警报的原由，针对情况予以处理，报车间主任，请求或帮助救援。

事后做好记录。

4.1.2.5操作人员必须严格遵守操作规程操作；杜绝“三违”（违章指挥、违章操作、违反劳动纪律），特别注意：严禁到设备正在运转的划定的禁区中去。

4.2 生产中发生异常情况的处理4.2.1生产中异常情况4.2.1.1 生产中由于操作失误发生物料自燃；4.2.1.2 易燃物渗漏或大量流失地面。

4.2.2 处理4.2.2.1 关闭加热源，停风机，移走设备边的其它易燃物品，取出自燃产品，降温，物料作报废处理。

4.2.2.2 对少量易燃物渗漏迅速用抹布擦去，查看渗漏原因进行相当处置；对于大量流出易燃物，应用大量清水冲洗地面，对易燃物进行稀释，扫入地漏后，再用清水冲洗地漏。

注意：大量易燃物流出地面时，不要开、关电气防止发生电气火花引起火险。

4.3 人员受到伤害的紧急处理和人员安全防护。

生产异常处理流程全套

生产异常处理流程全套第一章目的为了把生产中出现的异常状况迅速而有效的处理，将异常影响降到最低程度，明确相关部门的职责和处理流程，特制定本程序。

第二章范围适用于XX集团生产各车间所发生的生产异常。

第三章职责第一生产营运中心：生产各车间负责生产异常的汇报及协调处理。

第二技术质量中心:负责品质异常的协调解决及技术、工艺异常解决。

第三生产计划部：负责及时将生产异常信息统计及发布；记录生产异常处理方案及落实执行。

第四章内容第一生产计划执行异常定义在生产计划执行过程中有以下现象之一者均属于生产计划执行异常-生产效率低，达成率低于60%（按公司标准产能计算，特殊工艺由生产营运中心跟生产计划部双方沟通确认）；二重大质量异常导致生产暂停待处理时间超过2H（H代表小时）以上;三更改工艺或操作手法:增加生产成本或因待处理暂停生产时间超2H以上；四客人对订单相关资料确认不及时，而业务又未及时跟时处理并汇报，导致客供料不及时、前工序供料不及时等所有影响生产计划执行的异常情况越2H以上；五因调度主观原因（如遗漏订单）造成订单生产延误，影响交期（包括排单延误及订单物料请购延误或采购延误等情况）；第六年度、书刊类订单发生异常时超IH没有得到处理。

第二生产执行异常提报及相关时间规定在提报生产计划执行异常时，各中心或部门按以下规定流程逐步上报-各生产车间、手工中心或营销由该部门文员或助理统计、部门主管或经理确认后按附件格式，每天早上9:00前发邮件给生产计划部指定的异常统计分析员统一整理。

二每日生产计划执行异常情况每天早上11:OO由生产计划部、生产营运中心、技术质量中心、客户服务部、异常订单所属营销管理中心分别指定责任人一起处理异常情况。

第三生产计划执行异常的上报及处理-发生异常时，各车间或各中心，、尤其是一线生产人员、跟单员、品质管理人员应第一时间汇报给各自中心领导或领导的（授权人）助理，然后由中心之间实现有效对接，中心助理必须第一时间将异常情况汇报给生产管理中心总监,技术质量中心总监,并同时抄送生产计划部经理、生产管理中心助理、总经办助理、人力资源部总监及助理。

生产异常情况管理制度流程

生产异常情况管理制度流程第一章总则第一条为规范企业的生产异常情况管理，提高生产效率，确保产品质量，根据相关法律法规和公司的实际情况，制定本流程。

第二条本流程适用于公司的所有生产过程中出现的异常情况的处理。

第三条异常情况包括但不限于设备故障、原料异常、操作失误、工艺异常等。

第四条公司要建立健全生产异常情况管理责任制，明确责任部门和责任人，确保流程的有效运行。

第二章异常情况的报告与记录第五条各生产环节发现异常情况时，应立即进行报告，并记录相关信息。

第六条报告内容包括异常情况的发生时间、地点、原因、影响范围等。

第八条报告接收人应对接收到的异常情况进行初步评估，并作出相应的处理决策。

第九条报告接收人应及时将异常情况上报到上级部门，以便上级部门进行进一步处理。

第十条异常情况的处理措施应按照公司相关制度和流程来进行，确保处理的标准化和规范化。

第三章异常情况的处理流程第十一条上级部门在接收到异常情况的上报后，应及时成立专门的处理小组，负责具体的处理工作。

第十二条处理小组应对异常情况进行分析，找出异常情况的根本原因，并制定相应的对策。

第十三条处理小组应根据异常情况的重要程度和紧急程度，制定详细的处理方案。

第十四条处理方案应包括处理目标、处理步骤、责任人、时间节点等。

第十五条处理小组应将处理方案上报到上级部门进行审核和批准。

第十六条处理方案经批准后，责任人应按照方案的要求，及时组织实施。

第十七条处理过程中如需更改处理方案，应及时汇报上级部门，并征得上级部门的同意后再进行更改。

第四章异常情况的总结和防范第十八条处理完成后，处理小组应对异常情况的处理结果进行总结，包括处理的效果、存在的问题以及改进措施。

第十九条处理小组应将总结报告上报到上级部门进行评估和审查。

第二十条上级部门应对总结报告进行评估和审查，并提出改进意见和建议。

第二十一条上级部门根据总结报告的评估结果，制定相应的防范措施，以避免类似的异常情况再次发生。

第二十二条上级部门应将防范措施纳入相关的制度和流程，确保防范措施的有效实施。

生产异常处理流程

A版汇签：制定：审核：批准：修订记录：1.目的为了规范产线发生异常时，能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产正常进行。

2.适用范围适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。

3. 职责3.1 工厂品质：提出异常问题，确认是否属实。

3.2 工厂工程：负责产线异常分析，找出问题原因，提出改善对策。

3.3 工厂IQC：跟进改善结果及效果确认；对来料进行管控。

3.4 工厂品质：提供异常的最终处理方案，并对改善方案评估/验证；供应商改善报告回复及监控。

3.5 客户项目、结构、工程：负责结构、软/硬件异常问题的解决。

3.6 客户采购：负责来料异常商务方面的处理。

3.7 客户计划：负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。

3.8 质量总监：让步接收最终审批。

4. 异常处理流程4.1工厂仓库按客户计划要求根据BOM及套料单领取物料安排生产！4.2产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。

4.2 工厂品质确认异常可接受，通知产线继续生产；如确认异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常报告》。

4.3 经工厂工程分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。

4.4 由工厂工程分析为工艺问题，由工程辅导产线纠正生产工艺，工厂品质监督确认，产线恢复正常生产。

4.5 经工厂工程初步分析异常属于设计问题，在能力范围内能解决的自行处理，但需将解决办法知会客户，若无法解决的则书面知会客户品质、项目、结构、计划。

由客户计划主导协调客户项目结构分析在30分钟内给出临时处理解决办法，经工厂品质确认合格恢复生产；对于后期的改善对策，由客户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效的解决对策并进行验证，得到工厂品质确认方可进行生产安排！4.6由工厂工程及品质确认异常是来料问题，第一时间以邮件通知客户计划、品质、采购，并要求客户品质在30分钟内对物料问题给予回复处理意见(临时解决办法)，工厂给予相应配合和支持！同时客户品质联系供应商到工厂工厂及时解决，并要求供应商给出不良原因分析及改善报告回复，客户品质对其进行验证，同时要求供应商挑选符合品质标准的物料经品质确认后方可恢复生产。

生产异常处理规程

1．目的
确保制造过程中的生产异常现象能被及时发现并有效控制，保证的生产异常情况的管理。
3.职责
3.1生产部——是本过程的负责部门，负责生产线异常现象的发现、报告品管部和工程部采取相应措施，跟踪异常关闭，并负责填写《生产异常通知单》（发生的异常现象应尽量描述详细状况，用量化或具体事实来陈述）
4.4.2工艺组分类判定后，交由各相关小组分析处理，给出分析结果和改善措施及临时解决方案。
4.5方案实施。
4.5.1分析出根本原因并给出改善措施与临时解决方案后，由责任部门主导，其他部门协助实施。
4.6效果确认。
4.6.1方案实施完成后，由生产部车间组长做效果确认，并将《生产异常通知单》复印件分发各相关部门。
4.2开具生产异常通知单。
4.2.1跟线自我分析后，未找出根本原因，则开具《生产异常通知单》，并详细填写异常现象具体情况与分析处理过程，由车间组长签字确认。
4.2.2车间组长确认后，提交给IPQC，转由品管部分析解决。
4.3品管部分析。
4.3.1IPQC接到《生产异常通知单》后，先自我分析，如果不能分析出根本原因，则反馈给组长。
4.7生产异常处理完成后，各相关部门将《生产异常通知单》归档保存。
5.相关记录
5.1《原材料订货要求》
5.2《原材料检验规程》
5.3《作业指导书》
6.相关记录
6.1《生产异常通知单》
7.附件
4.3.2当组长接到IPQC反馈的《生产异常通知单》后，需做初步分析，如：检验尺寸、各电参数、外观等检测数据分析。
4.3.3如组长不能分析出根本原因，需在《生产异常通知单》上注明相应分析过程与结果，由部门主任确认后，提交到工程部工艺组长，由工程部做全面分析。

生产异常管理程序(含表格)

生产异常管理规定（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的：为提高生产效率、保证产品品质、保证产品为HSF产品、预防批量性品质和HS 产品的混入事故和品质隐患进一步扩大。

2.0适用范围：适用本公司所有的生产过程。

3.0用语定义：无4.0职责：无5.0作业内容：5.1异常判定：包括以下的范围之一，必须作停线处理：类别节点人员操作机器工装物料半成品设计、作业工艺环境制造过程1.岗位人员的资格不具备。

2.未按作业指导书操作。

可能导致生产出错、漏检或误判；1.故障或不稳定。

2.不在可控的范围内。

3.可操作性差，增加作业难度和降低效率。

1.状态标识不明显。

2.物料或半成品混料、错料等。

3.不合格物料。

过期未复检或其它来1.无技术规格书或重点设计参数，重点工序无作业指导。

2.工艺设计不合理。

可能导致生产出错、漏检或误判。

3.作业指导、技术防静电、温湿度严重影响产品生产历不明材料在线生产。

4.物料为HS 物料参数不明确，或错误。

4.已明确的变更未作文件要求。

5.未按流程行走的产品。

（如试产、更改评审等）。

首件首件不合格制程巡检发现重大异常成品检验发现重大异常客户反馈1.重要技术参数未明确。

2.客户要求的更改。

5.2异常的处理流程5.2.1停线可由品质部门、生产部门或工程部门的任一部门提出，并报给品质、工程、生产的部门负责人。

并由提出人跟进停线后的处理措施（开线、转型、等待等）。

异常发生后，拉线负责人第一时间将已生产的成品，半成品进行隔离并做好相应标识，防止不良品流入下一工序或误用。

5.2.2由生产进行异常确认后,品质依据停线的原因开出“品质异常反馈单”，工程和生产进行主导分析对策。

5.2.3具体的对策措施由责任部门分析给出，并落实实施。

5.2.4实施效果的确认工作由品质跟踪完成，如因对策制定不恰当，则重新开单交工程，生产执行5.2.2-5.2.4步骤。

5.2.5效果评估有效的对策措施由生产负责修订文件或提出更改申请。

生产异常处理作业程序文件

生产异常处理作业程序文件生产异常处理作业流程图1、目的为了把生产中出现的异常状况迅速而有效地处理，把异常影响降到最低程度。

2、适用范围适用于公司生产部各车间所发生的生产异常。

3、职责3.1 生产部：负责生产异常的报告与协调解决；3.2 质检科：负责品质异常的协调解决；3.3 技术科：负责技术及工艺异常的解决；3.4 设备科：负责设备异常的协调解决；3.5 PMC科：负责生产异常综合协调解决。

4、作业程序4.1 如果生产出现设备异常造成阻产，当班班长应判断故障的严重性，如果事态严重则马上通知设备员，或者20分钟内仍无法排除故障的也应马上通知设备员。

4.2 如是生产出现产品品质异常，连续发现10片以上相同缺陷产品应马上通知当班班长，如果一个班次内连续或陆续发现50片以上相同缺陷的产品应通知工艺员。

4.3 当出现生产异常时，被通知人在上班期间10分钟内赶到事发现场，非上班期间30分钟内赶到事发现场，并根据以下程序进行处理；A.立即对事故按照“人机料法环”五个方面进行调查分析，查找异常原因；B.立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度，如事态严重立即汇报上级领导；C.立即采取措施，消除异常发生原因，防止事态继续扩大；D.异常涉及其它部门的，立即通知责任部门；E.验证采取措施的结果，并积极寻找预防与控制方法；F.落实责任。

4.4 根据现场实际情况，需跨部门协同解决生产异常的，由车间主任电话通知或发出《部门联络单》迅速通知相关部门；4.5 相关部门在接到生产异常信息后应立即配合处理，如需到现场协助处理的在上班期间10分钟内赶到事发现场，非上班期间30分钟内赶到事发现场。

如部门负责人不能及时赶到现场的，应在规定时间内派人到场；A.品质异常：由质检科负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；B.设备异常：由车间设备维护人员或与设备科相关人员一起对设备进行维修，维修完成后由生产车间责任人签署维修结果；C.物料异常：由PMC科根据实际情况，调整生产计划，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；D.技术、工艺异常：由技术科负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决。

生产异常处理程序(含表格)

生产异常处理程序（QC080000-2017）1.0目的：为使公司生产中产品之制程异常处理管道顺畅, 责任明确, 以确保公司产品品质和交期。

2.0范围：适用于自进料检验、过程中检验到最终成品检验所出现的异常情况。

3.0定义：3.1生产异常：生产过程中出现的影响产品品质或者交期的非正常状况。

4.0职责：权责单位生产部品管部工艺部生管部备注生产异常单提出◎生产异常提出需知会生管部生产异常分析◎临时对策◎先知会生产线目前如何动作改善对策◎◎责任单位工艺变更更改作业指导书◎品质确认◎品质确认结案◎文件分发◎◎◎◎有关单位4.1生产部门（制一课，二课，三课，模块生产）：生产异常提出4.2品管部：生产异常改善对策的验证及确认。

4.3工艺部门(LCD和LCM工艺)：生产异常的改善主导，生产异常的临时对策的提出及结案。

5.0内容：5.1作业流程：流程图权责部门备注现场人员生产组长生产课长 QE工艺工艺品管部主管生产部主管责任部门责任部门主管品管部主管品管部经理或副经理品管部经理或副经理品管文员品管文员品管工程师品管部经理或副经理15分钟 10分钟 120分钟不超过2天 3天内发现异常通知相关部门填写[生产异常单]（一式三份）产线课长或QE 确认并下发[生产异常单]给工艺工艺制定应急措施、分析原因并确认责任人品管部、生产部会签责任部门记录分析结果及纠正、预防措施部门经理审核并由相关部门会签后转品管部品管部经理或副经理审核分析情况及措施的有效性重新制定纠正措施OK是否需要转发其他部门工艺部归档制程异常交相应车间品管工程师跟踪纠正情况关闭异常是否纠正否转发其他部门是是否是重新下发给责任部门5.2作业内容：5.2.1生产异常提出时机：A.前制程不良某单的单项不良STN≧3%,TN≧3%时B.中后制程不良某个单的单项不良≧3%时C.模块制程不良某个单的良率低于97%时D.前中后制程，模块发现某款材料单项不良大于3%时（偏光片大于5%）E.其他部门对生产支持不够导致生产不能正常运作。

生产异常处理作业程序.

1、目的:为建立各相关部门对生产异常的责任制度,以减少效率损失,特制定本程序。

为产线出现异常时的处理方法提供指导,包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、预防与围堵措施安排实施及产品质量的持续改进,以确保2、使用范围:本公司生产过程中异常发生时。

3、职责:工艺部:负责对异常的分析,现场处理,临时改善对策提供、改善过程跟进以及改善标准文件的提供。

质管部:负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总,改善措施的制订、改善对策执行跟进,改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。

生产部:负责异常反馈、改善;异常对策的执行。

4、定义:重大问题:质管部连续3批抽检不合格(且同一故障、同一订单、同一班次属性能不良问题;生产发生批量质量异常:单项不良率超过10%(生产数大于300pcs;品质缺陷(致命质量隐患,如产品爆炸等生产要素不满足,如服务器故障、工装设备故障、缺料等无法满足正常生产,造成停线1小时以上。

5、异常问题反馈处理流程:5.1 对严重问题处理处理时限:严重问题处理时限为1小时,1小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的,升级到相关部门经理处理并知会计划主管。

5.2 流程:当发生严重问题时,发生单位生产主管或质量主管立即发出《停线预警报告》,发生单位工艺主管5分钟内到现场,对问题初步分析。

5.2.1 生产厂长必须立即升级到工程部经理直接处理,30分钟无法解决的立即升级到总厂厂长处理,并发出《停线报告》给责任单位,总厂厂长直接协调责任部门经理处理《停线报告》。

5.2.2 责任部门经理受理60分钟内如仍不能解决的,责任部门经理须立即牵头召集销售等相关部门负责人讨论商谈解决措施,并将书面处理结论措施下达到各相关执行部门。

5.2.3 当质管连续3批检查不合格,QA主管必须向品质经理报告,当品质发出停线通知单后,如故障排除后恢复生产,必须经品质经理同意。

5.2.4 当故障问题不能及时排除并影响出货时,总厂厂长必须向上一级公司领导进行汇报,以便公司采取相应对策。

生产异常情况处理程序文档

目的：加强生产过程中质量的控制，提高操作人员的质量意识；及时处理生产上出现的问题，将生产损失控制在最低限度。

使用范围：生产过程中所有影响产品质量的异常情况。

责任人：质量部、生产部、生产现场操作人员内容：异常情况根据性质的轻重分为一般异常情况和重大异常情况。

1、一般异常情况的处理：1.1一般异常情况是指同一台生产设备连续生产三袋产品出现严重超标，操作人员未调整或调整无效的，质控员应立即下达《生产现场异常情况反馈单》，并向当班主任说明下达原因。

1.2当班主任接到《生产现场异常情况反馈单》之后，应现场督促操作人员和机修工进行调整。

1.3调整（修理）完后，生产主任做好调整过程记录，并及时通知质控员进行跟踪抽查，直至符合质量标准。

1.4下达后当班主任对所出现的异常情况无法调整的，则需向生产部经理报告，由生产部经理决定采取何种方法进行调整。

1.5生产主任无故不接受下达的《生产现场异常情况反馈单》或无法解决异常情况擅自隐瞒不上报生产部的，对所造成的生产损失和其他后果负全部责任。

1.6生产现场的操作人员在操作过程中如发现异常现象，应及时自行调整，并通知质控员对该情况进行跟踪检查。

2、重大异常情况的处理2.1重大异常情况是指同一缺陷在两条或两条以上生产线连续出现严重超标现象，或者一条生产线一个班以上无法正常生产的情况。

2.2重大异常情况出现后，生产部经理、主任及质量部经理和相关人员必须及时赶赴生产现场，对该异常情况进行分析讨论，提出解决方法并实施。

2.3如果解决方法涉及到工艺、配方等关键问题的变更，则必须由质量部门按程序下达正式书面通知后方可实施，并要上报分管副总经理。

2.4如果经质量、生产等相关技术人员讨论仍无法提出解决方法，则质量部经理根据问题的严重程度，有权通知生产部停止生产，并上报分管副总经理，直到有了解决方法后才能恢复生产。

生产异常处理流程

3.9生产异常时生产线处理规则
4.9.1当生产线单项不良超过公司合理损耗范围，通知公司相关人员处理，并立即安排停产，低于合理损耗规定时经跟单员或产线管理人员与相关部门协商，生产线同时开出《异常报告单》，跟单或生产单位根据实际情况提报损耗及物料损耗明细，让相关部门汇签确认!
4.9.2生产过程中造成某种物料≤公司合理损耗范围内，并连续达到此状况应立即停产分析。
3.7由生产单位或品质跟单员确认异常是来料问题，第一时间电话、寄样通知品检部同时开出《异常报告单》，并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法），生产单位给予相应的配合和支持！同时品检部应该联系采购部协商解决分析。
3.8如果物料来料不良比例较高，生产线应该提报生产异常报告单和提报预估损耗比例，让跟单或生管物控现场确认，后续以此作为退料依据。
2.1生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实；
2.2技术部:负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。
2.3品检部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控。
2.4总经办：负责项目、结构、工程异常过程的异常解决、处理稽核。
2.5采购部：负责来料异常商务方面的异常处理。
2.6供应链中心：负责异常发生时的总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。
3.4经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。
3.5由公司技术部分析为工艺问题，由技术部辅导生产线纠正生产工艺，品检部负责监督确认，生产线恢复正常生产。
3.6经技术部分析异常属于设计问题，在能力范围能解决的自行处理，但需要将解决办法知会商品中心，若无法解决的则以《异常报告》形式书面知会责任部门，由责任部门主导请相关部门分析在一个工作日内给出处理解决办法，经品检部确认合格恢复生产，对于后期的改善方案由责任部门主导协调出台。

生产异常处理程序

4.2 若生产主管和质量管理部确认异常可以接受，通知生产线继续生产；若确认异常不可以接受，则需要将异常信息反馈给工艺部的相关人员。
4.2.1 若异常严重影响生产，生产部先电话或邮件通知工艺部相关人员，后续补发《生产异常处理联络单》。
4.2.2 若异常对生产的影响不是很大，生产部应发出《生产异常处理联络单》，将异常反馈给工艺部和其它部门。
3.职责
3.1 生产部：负责提出异常，确认异常是否属实，并协助相关部门解决异常。
3.2 质量管理部：负责根据改善结果及效果确认，对来料进行管控。
3.3 计划部：负责生产异常发生时总体计划的协调。
3.4 采购部：负责及时将因物料来料问题而导致发生生产异常的相关信息反馈给供应商，监督供应商落实对异常处理的决议，并提供供应商改善对策。
工作文件
标题：生产异常处理程序
文件编号
版本
总页数
KTW-PE-002
A/3
3
修订日期
发布日期
实施日期
2012-12-26
2012-12-27
2013-1-10
编写：审核：
批பைடு நூலகம்：
修订日期
修订内容描述
2010-7-8
首次发行
2010-7-28
修订内容
2011-8-15
修订文件名称，将制程MRB程序更改为生产异常处理程序以及作业流程
4.6 对可能影响生产进度的情况，由生产主管在异常发生后需以电话或邮件的形式知会计划部，计划部应按实际情况采取应急措施调整生产计划，对受影响交货的订单需及时通知市场部。
4.7 异常处理由工程部签发《生产异常处理联络单》给相关部门，各负责人必须在承诺的时间内完成各部门应完成的事项，处理完成后由生产部将《生产异常处理联络单》分发给相关部门存档留底。