铝合金冷轧产品缺陷分析图文稿

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铝合金冷轧产品缺陷分

集团文件版本号:(M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988)

铝合金冷轧产品缺陷分析

目录

第一章绪论 (1)

第二章表面缺陷的定义、特征及产生原因 (2)

2.1划伤 (2)

2.2擦伤 (2)

2.3粘伤 (3)

2.4 印痕(辊印) (3)

2.5腐蚀 (4)

2.6油斑 (5)

2.7裂边 (6)

2.8波浪 (7)

2.9 压过划痕 (8)

2.10松树枝状花纹 (8)

2.11明暗条纹 (9)

2.12非金属压入 (10)

2.13金属压入 (10)

2.14 碰伤 (11)

2.15水痕 (12)

2.16 表面污痕(花脸) (12)

2.17表面气泡 (13)

2.18 滑移线 (13)

2.19侧边弯曲 (14)

2.20包铝层错动 (14)

2.21粘铝 (14)

2.23过烧 (15)

2.24压折 (15)

2.25乳液痕 (16)

2.26折伤 (16)

2.27油粘 (17)

2.28横波 (17)

2.29贯穿气孔 (17)

2.30翘边(荷叶边) (18)

2.31大晶粒 (18)

2.32 松卷 (18)

2.33 毛刺 (19)

2.34串层 (19)

2.35 塔形 (20)

第一章绪论

质量是企业的生命,是开拓和巩固市场的金钥匙。生产出合格、高质量的产品是车间的第一要务,也是生产管理人员和操作人员需要遵循的第一准则。为提高冷轧制造中心的产品质量、产品合格率和生产效率,特编写本手册。

第二章表面缺陷的定义、特征及产生原因2.1划伤

2.2擦伤

2.3粘伤

2.4 印痕(辊印)

2.5腐蚀

2.6油斑

2.7裂边

2.8波浪

2.9 压过划痕

2.10松树枝状花纹

2.11明暗条纹

2.12非金属压入

2.13金属压入

2.14 碰伤

2.15水痕

2.16 表面污痕(花脸)

2.17表面气泡

2.18 滑移线

2.19侧边弯曲

2.20包铝层错动

2.21粘铝

2.23过烧

2.24压折

2.25乳液痕

2.26折伤

2.27油粘

2.28横波

2.29贯穿气孔

2.30翘边(荷叶边)

2.31大晶粒

2.32 松卷

2.33 毛刺

2.34串层

2.35 塔形

冷轧常见缺陷

冷轧缺陷 冷轧常见缺陷 冷轧带钢得质量指标中,带钢得尺寸偏差、板形以及表面粗糙度等要求就是很主要得项目,消除产品在这些方面得缺陷就是冷轧生产中质量提高得关键之 一。 一、表面缺陷 大多就是由于热轧带钢坯质量不高,酸洗不良或冷轧轧辊表面有缺陷,冷轧时得工作环境不佳以及操作上得不注意等原因造成得。鉴于表面缺陷所导致得废品比重很大,特别就是要求高得产品,表面缺陷必需严加控制。常见得表面缺陷有: (1)结疤带钢表面呈“舌状”或“鳞状”得金属薄片,外形近似一个闭合得曲线。结疤一般有两种,一就是嵌在表面上不易脱落,另一就是粘合到表面上易脱落。 产生原因就是:由于轧制过程中带钢内部靠近表面层分布得细气泡及夹杂层在轧制中破裂变成结疤,钢锭由于浇注条件不同而产生得结疤;重皮也就是轧制带钢表面产生结疤得主要原因,此外在剧烈磨损了得轧辊或有缺陷(如砂眼)得轧辊上热轧,均能使带钢出现结疤;如果所轧带钢得表面上形成局部凸点等,则在轧制时由于受辗压而产生结疤状得细小凸瘤。 (2)气泡带钢表面上分布有无规则且大小不同得圆形凸包。沿凸包切断后,在大多数情况下均成分层状露出。 产生原因:钢锭凝固时气体析出形成气泡,或酸洗时带钢内部孔隙进入氢原子形成气泡。(3)分层带钢截面上有局部得,明显得金属结构分离层。 产生原因:钢质不良,带钢中存在非金属夹杂,主要就是三氧化二铅与二氧化矽,另外,坯料有缩孔残余或严重得疏松等也能形成分层,从而使酸洗得带钢在有分层得地方形成突起与气泡出露。

(4)裂纹带钢表面完整性比较严重得破裂,它就是以纵向、横向或一定角度得形式出现得裂缝。 产生原因:轧制前带钢不均匀加热或过热,轧制时带钢不均匀延伸,或带钢表面有缺陷清除不彻底,以及带钢上有非金属夹杂及皮下气泡,另外,冷轧时不正确地调整轧辊与不正确得设计辊型,同样会产生裂纹,再有,用落槽得轧辊轧制带钢,张力太大,化学成分不合适等也可能会出现裂纹。 (4)表面夹杂带钢表面上具有轧制方向上伸长得红棕色,淡黄色,灰白色得点状,条状与块状得非金属夹杂物。 产生原因:热轧时坯料在加热过程中,炉渣或耐火材料碎块粒附在坯料上,以及冶炼时造渣不好或盛钢桶不净所致。 (1)麻点带钢表面缺陷中较常见得一种缺陷,其表面存在细小凹坑群与局部得粗糙面。一般其形状不规则,面积也小,但数量多。 产生原因:热轧时压入了氧化铁皮,酸洗未净,又经冷轧造成,或冷轧时粘在轧辊上得氧化铁皮压入带钢表面。轧辊磨损严重同样可造成带钢得麻面。冷轧时,带钢表面不干净及粘有杂质或杂质压入带钢表面后脱落,也会造成带钢得麻点。除此以外,带钢得严重锈蚀及酸洗过度都可成形麻点。 (2)凹坑带钢表面存在得凹面,一般数量少,面积大。 产生原因;轧制时辊面上缺陷或异物(硬杂质)与氧化铁皮被轧入带钢表面脱落后成凹坑。凹坑一般只有在带钢一面,另一面则显凸起。 (3)金属碎末轧入带钢表面粘附着金属碎末,无规则,有大有小,有块状、也有条状,压入深度亦有深浅之别。 产生原因:轧辊表面不干净或金属碎末(如铁屑、钢丝等)落于带钢表面轧入,金属碎末轧入一般也只存在表面,有时可用小刀清除掉,甚至将带钢轻轻弯曲就可掉落。 (4)辊印带钢表面呈凸起或凹陷得印痕,但没有明显得凸凹感觉,印痕部位较亮。

铝合金压铸件所有缺陷及对策大全

铝合金压铸件所有缺陷及对策大全 一、化学成份不合格 主要合金元素或杂质含量与技术要求不符,在对试样作化学分析或光谱分析时发现。 1、配料计算不正确,元素烧损量考虑太少,配料计算有误等; 2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用; 3、配料时称量不准; 4、加料中出现问题,少加或多加及遗漏料等; 5、材料保管混乱,产生混料; 6、熔炼操作未按工艺操作,温度过高或熔炼时间过长,幸免于难烧损严重; 7、化学分析不准确。 对策: 1)、对氧化烧损严重的金属,在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算;配料后并经过较核; 2)、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确; 3)、定期校准衡器,不准确的禁用; 4)、配料所需原料分开标注存放,按顺序排列使用; 5)、加强原材料保管,标识清晰,存放有序; 6)、合金液禁止过热或熔炼时间过长; 7)、使用前经炉前分析,分析不合格应立即调整成分,补加炉料或冲淡; 8)、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用,比例不宜过高; 9)、注意废料或使用过程中,有砂粒、石灰、油漆混入。 二、气孔 铸件表面或内部出现的大或小的孔洞,形状比较规则;有分散的和比较集中的两类;在对铸件作X光透视或机械加工后可发现。 1、炉料带水气,使熔炉内水蒸气浓度增加; 2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透; 3、合金液过热,氧化吸气严重; 4、熔炉、浇包工具氧等未烘干; 5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大; 6、模具排气能力差; 7、煤、煤气及油中的含水量超标。 对策: 1)、严禁把带有水气的炉料装入炉中,装炉前要在炉边烘干; 2)、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用; 3)、注意铝液过热问题,停机时间要把炉调至保温状态;

冷轧考试题库完整

一、判断题 (×)1. 一般在轧制成品时,应采用正公差轧制。 (√)2.缓蚀剂的主要作用是避免过酸洗。 (√)4. 带钢的残余应力会产生板形缺陷,如果带钢的两边受压应力,则带钢将出现两边浪。 (×)5. 轧件宽度越小,工作辊的挠度越小。 (×)6. 轧制压力只能通过直接测量的方法获得。 (√)7.因各种因素,在轧制后发现中部有未轧区域(厚度超标),如果未轧长度较短,应作好记录和标记送下工序。 (×)8.工作辊除了有粗糙度的要求外,对于凸度、圆度和同轴度一般不作要求。 (√)9.轧机轧制时为保证生产顺行,要尽可能稳定轧制速度,不能一味追求高速。 (×)10.擦拭辊子(除平整辊外)作业时,在确认安全的状态下,可以在入口侧操作。 (×)11. 宽带钢轧制过程中只发生延伸变形。 (√)12. 细化晶粒是唯一的既能提高塑性,又能提高强度的方法。(√)13.在控制计算机显示设备在故障状态,未经相关部门处理确认,并恢复正常状态下,严禁操作设备。 (√)14.氧化铁皮硬而脆,几乎无延展性。 (×)15. 强度是轧辊最基本的质量指标,它决定了轧辊的耐磨性。 16、目前,世界各国对去除钢铁表面的氧化铁皮采取了多种办法,下

列方法中,使用较为普遍的是机械法、化学法、电化学法和氧化法。(×) 17、AGC 的中文译文为自动厚度控制。(√) 18、乳化液的维护温度对乳化液的使用和轧制没有影响。(×) 19、更换工作辊后,应先将辊缝调整到位后,再将轧制线调整到位。(×) 20、轧制过程中出现力偏差过大,可通过倾斜来调整。(×) 21、轧制时,使用的乳化液油浓度越高越好。(×) 22、以下为工作辊负弯示意图:(×) 23、乳化液的皂化值反映的是乳化液中氯离子的多少。(×) 24、欠酸洗的特征是带钢表面上残留着黑色的铁皮斑点或条文,严重欠酸洗时,整个带钢表面全呈黑色。(√) 25、乳化液中混入清洗机或普通自来水不会对乳化液造成影

产品常见缺陷及原因

一、产品常见缺陷及原因 1、铁水常见质量缺陷 成分不合格,主要是S出格。 标准要求,炼钢生铁S≤0.070%,Si≤1.25%,;铸造生铁S≤0.050% ,Si>1.25%。 炼钢生铁牌号:L04、L08、L10。 铸造生铁牌号:Z14、Z18、Z22、Z26、Z30、Z34。 S出格的主要原因:入炉原料及熔剂质量波动造成炉渣碱度低;炉缸物理热不足;炉渣MgO、Al2O3含量高,炉渣流动性差;炉况不顺,座料、塌料多。 2、连铸坯常见质量缺陷 表面缺陷:纵裂纹、横裂纹、角部裂纹、夹杂、重接、飜皮、结疤、凹坑、划痕、压痕、气孔、凸块、缩孔。 内部缺陷:中间裂纹、三角区裂纹、中心疏松、中心偏析、内部夹杂、皮下气泡 形状缺陷:鼓肚、对角线长度差(脱方)、切斜、不平度(板坯)、镰刀弯(板坯)、弯曲、边长超差、长度超差

2、中板、连轧钢带常见缺陷

3、棒材、高线、中型材常见缺陷

二、质量事故分类及管理 1、炼钢一整炉废品:小转炉按出钢量42吨、大转炉按出钢量120吨计算;若出钢钢包(大包)为准时,当废品重量大于或等于出钢量的75%时为一整炉。 2、炼铁一整炉废品:小于或等于400m3高炉每次出铁量大于或等于30吨为一整炉,大于400m3高炉每次出铁量大于或等于50吨为一整炉。 3、《冶金工业部钢铁产品质量事故管理制度》规定:钢铁产品质量事故分为三级,其中一级质量事故为重大质量事故。结合本公司生产实际,我公司质量事故级别分类按附录《质量事故分类表》进行。

4、质量事故发生后,责任单位对事故分析要做到“三不放过”,即不查明事故原因不放过,不分清责任不放过,不订出纠正和预防措施不放过。 5、发生一、二级质量事故,质量部开具《不合格报告》,责任单位填写纠正措施,质量部对纠正措施进行跟踪验证。发生三级质量事故,责任单位在《柳钢质量事故报告单》上填写纠正措施自行跟踪验证。

冷轧板常见表面缺陷及成因

冷轧板常见表面缺陷及成因 冷轧板常见表面缺陷及成因 冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑(灰)线(带)缺陷等。 1麻点缺陷。单个麻点呈不规则分布,整体呈现带状分布。麻点在微观上由许多微小的凹坑组成,凹坑内部看到很多细小的颗粒。凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致,说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣。 2冷硬板中部穿裂。中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片,大块的鳞状碎片边沿包含许多细小的小颗粒,断口为脆性形貌。细小颗粒与结晶器保护渣成分相似,确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣。 3冷硬板边裂。边裂处呈锯齿状,裂口部位包含大量大小不一的颗粒,颗粒与基体之间无明显间隙,部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布,同样这些颗粒来自结晶器保护渣。 4带状翘皮。带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态,翘皮部位皮下含有大量粉状物质,能谱分析,这些物质主要来源于变性后的结晶器保护渣。 5不连续点线状缺陷。板材厚度薄于1mm,该缺陷易发生。线状缺陷多成簇出现,缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物。主要是CSP铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集的夹杂物,在热轧过程中,随着厚度变薄,逐渐呈现。 6黑(灰)线(带)缺陷。酸洗后的宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状,轮廓特别分明。由于 1)轧辊质量不佳,主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等。 2)除鳞不干净,主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素。 3)工艺因素,机架间冷却水控制不规范等。

4)连铸至F7前输送辊道划伤,主要由于炉辊结瘤、异物粘结、死辊等。 以上因素导致氧化铁皮压入,从而在冷硬板上形成黑(灰)线(带)缺陷。 冷轧产品质量缺陷及改正措施 一、冷轧与镀锌产品外在质量 冷轧薄板之所以说是精品,一个主要的原因就是冷轧薄板对表面质量的严格要求。可以说,在整个冶金行业中,冷轧薄板对表面质量是要求最高最严的,尤其是宽而薄的冷轧钢带产品和对冲压成型性能有严格要求的产品。这也是下游工序如涂漆、涂镀、冲压成型的要求,如宝钢经多轮攻关并成功开发O3板、O5板,就是为了向汽车制造厂家供应高级表面质量要求的冷轧产品。一般而言,冷轧产品的表面质量按表面缺陷情况分为普通表面质量、较高级表面质量和高级表面质量三个级别,具体的定义在相关的标准中有规定。下表列出冷轧产品可能出现的表面缺陷的种类及可能产生的工序及原因,当然,所列缺陷不一定完全,产生原因及工序也不一定完全正确,这有待于在今后的实际生产中逐渐补充完善。 冷轧以及热镀锌钢板与钢带表面缺陷表 序号缺陷名称产生缺陷的可能工序可能的产生原因 冷轧钢板与钢带表面缺陷 一、表面缺陷 (一)、钢板与钢带不允许存在的缺陷 1 气泡炼钢炼钢时产生气泡,在热轧时又未焊合,酸洗冷轧后暴露在外 2 裂纹炼钢、热轧与冷轧及各加工工序由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成 3 结疤或结瘤酸洗与冷轧酸洗未洗尽氧化皮,轧制时镶嵌于表面形成结疤 4 拉裂冷轧、镀锌与平整张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法 一、注塑件常见品质问题 塑胶件成型后,与预定的质量标准(检验标准)有一定的差异,而不能满足下工序要求,这就是塑胶件缺陷,即常说的品质问题,要研究这些缺陷产生原因,并将其降至最低程度,总体来说,这些缺陷不外乎是由如下几方面造成:模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。现将缺陷问题总结如下: 1、色差:注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异,判为色差,在标准的光源下(D65)。 2、填充不足(缺胶):注塑件不饱满,出现气泡、空隙、缩孔等,与标准样板不符称为缺胶。 3、翘曲变形:塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象,如有直边朝里,或朝外变曲或平坦部分有起伏,如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形,有局部和整体变形之分。 4、熔接痕(纹):在塑胶件表面的线状痕迹,由塑胶在模具内汇合在一起所形成,而熔体在其交汇处未完全熔合在一起,彼此不能熔为一体即产生熔接纹,多表现为一直线,由深向浅发展,此现象对外观和力学性能有一定影响。 5、波纹:注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象,或透明产品的里面有波状纹,称为波纹。 6、溢边(飞边、披锋):在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的(飞边)胶料,称为溢边。 7、银丝纹:注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹,开口方向沿着料流方向,在塑件未完全充满的地方,流体前端较粗糙,称为银丝纹(银纹)。

8、色泽不均(混色):注塑件表面的色泽不是均一的,有深浅和不同色相,称为混色。 9、光泽不良(暗色):注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。 10、脱模不良(脱模变形):与翘曲变形相似,注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出,有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。 11、裂纹及破裂:塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。 12、糊斑(烧焦):在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点,称为糊斑或烧焦。 13、尺寸不符:注塑件在成型过程中,不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。 14、气泡及暗泡:注塑件内部有孔隙,气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷,暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。 15、表面混蚀:注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。 16、凹陷:注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。 17、冷料(冷胶):注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。 18、顶白/顶高:注塑件表面有明显发白或高出原平面。 19、白点:注塑件内有白色的粒点,粒点又叫“鱼眼”,多反映在透明制品上。 20、强度不够(脆裂):注塑件的强度比预期强度低,使塑胶件不能承受预定的负裁 二、常见品质(缺陷)问题产生原因 1、色差: ①原材料方面因素:包括色粉更换、塑胶材料牌号更改,定型剂更换。

冷轧带钢生产线技术解析

冷轧带钢生产工艺中的常见问题 1、冷轧的关键工序:一为酸洗、二为冷轧、三为热处理、四为平整。酸洗是为了去除对冷轧有害的原料钢卷表面上的氧化铁皮;冷轧是生产冷轧板带钢的关键工序;热处理在冷轧工序中有二个作用,一是消除冷轧带钢的加工硬化和残余应力,软化金属,改善塑性,以便于进一步进行冷轧或其它加工;二是改善组织结构,产生所需要的晶粒大小和取向;平整是精整工序中十分重要的工序,它可以改善带钢的性能,提高钢板的成形性能,提高钢带的平直度及改善钢板的表面状态。 冷轧工艺的定义:轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙(各种形状),因受轧辊的压缩使材料截面减小,长度增加的压力加工方法,这是生产钢材最常用的生产方式,冷轧即是在常温下完成的轧制过程,其所使用的原料为热轧加工成的板带(卷)。 2、酸洗工艺 带钢冷轧前必须酸洗,清洗其表面氧化铁皮,因为氧化铁皮在冷轧时会损坏轧辊表面,而导致带钢表面产生缺陷。通常热轧带钢表面氧化铁皮通常是3层结构:外层为Fe2O3(三氧化二铁),中层为Fe304(四氧化三铁),内层为Fe0(氧化铁)。 先进的冷轧厂多采用高速运行的连续酸洗机组或推拉式酸洗。以连续酸洗为例,是将带钢连续地通过几个酸洗槽进行酸洗。为使作业线上过程连续,将前一个热轧带钢卷的尾部和后一个钢卷头部焊接起来,酸洗后带钢按需要的卷重、卷径切断带钢并收卷。

连续酸洗机组除完成清除带钢表面氧化铁皮的任务外,还有几个作用: (1) 用圆盘剪将带钢侧边剪齐。 (2) 调节钢卷的质量,根据生产要求将大的热轧钢卷分成小卷,或把几个小钢卷合并成一个大卷,以提高冷轧机的产量。 (3) 检查并剔除对以后各工序有害的带钢表面缺陷。 (4) 在酸洗好的带钢表面上涂上一层油,起防锈和润滑作用。 2.1 连续酸洗机组根据工作性质分成3段: 入口段:上料、拆卷、带钢表面氧化铁皮破碎、矫正、剪头、剪尾、工整焊接; 酸洗段:酸洗、冷热水洗以及烘干; 出口段:剪切、涂油以及最后卷取(收卷)。 2.2 酸洗工艺 酸洗段可以采用硫酸酸洗、盐酸酸洗两种方式,但由于盐酸酸洗具有更多的优点,所以我们以盐酸的酸洗机理来说明。 盐酸溶液与氧化铁皮的化学反应为: FeO + 2HCl = FeCl2 + H2O Fe2O3 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H2O 盐酸溶液能较快地溶蚀各种氧化铁皮,酸洗反应可以从外层往里进行。盐酸酸洗是以化学腐蚀为主,盐酸酸洗对金属基体的侵蚀甚弱。因此,盐酸酸洗的效率对带钢氧化铁皮的结构并不敏感,而且酸洗后的板带钢表面银亮洁净。酸洗反应速度与酸洗前带钢氧化铁皮的

铝合金铸造常见缺陷与对策

铝铸件常见缺陷及整改办法 铝铸件常见缺陷及整改办法 1、欠铸(浇不足、轮廓不清、边角残缺): 形成原因: (1)铝液流动性不强,液中含气量高,氧化皮较多。 (2)浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。 (3)排气条件不良原因。排气不畅,涂料过多,模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。 防止办法: (1)提高铝液流动性,尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构,调整厚度余量,设辅助筋通道等。 (2)增大内浇口截面积。 (3)改善排气条件,增设液流槽和排气线,深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀,并待干燥后再合模。 2、裂纹: 特征:毛坯被破坏或断开,形成细长裂缝,呈不规则线状,有穿透和不穿透二种,在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别:冷裂缝处金属未被氧化,热裂缝处被氧化。 形成原因: (1)铸件结构欠合理,收缩受阻铸造圆角太小。 (2)顶出装置发生偏斜,受力不匀。

(3)模温过低或过高,严重拉伤而开裂。 (4)合金中有害元素超标,伸长率下降。 防止方法: (1)改进铸件结构,减小壁厚差,增大圆角和圆弧R,设置工艺筋使截面变化平缓。 (2)修正模具。 (3)调整模温到工作温度,去除倒斜度和不平整现象,避免拉裂。 (4)控制好铝涂成份,成其是有害元素成份。 3、冷隔: 特征:液流对接或搭接处有痕迹,其交接边缘圆滑,在外力作用下有继续发展趋势。 形成原因: (1)液流流动性差。 (2)液流分股填充融合不良或流程太长。 (3)填充温充太低或排气不良。 (4)充型压力不足。 防止方法: (1)适当提高铝液温度和模具温度,检查调整合金成份。(2)使充填充分,合理布置溢流槽。 (3)提高浇铸速度,改善排气。 (4)增大充型压力。

产品质量问题的原因分析--5WHY分析法

产品质量问题的原因分析--5WHY分析法 在出现质量问题的时候,强调去问多几个为什么,以找到问题的根本原因,更深层次原因。这无疑比简单地寻求表面的解要好得多。但是针对工程师所写的问题分析与改进报告,你曾有没有这样的疑惑:不知道5why到底要问到什么时候,是不是一定要问5个?问4个行不行?问6个、问10个行不行?每个why是不是都应该找出几个原因呢?5个why是串联的关系还是层层递进的?还是可以呈树形关系呢? 针对产品质量问题的原因分析,我们提出了四个层面的原因分析理论。用来明确原因分析应该要覆盖哪些方面,应该要深入到什么深度。 这四个层面分别是: 1 . 产品层面 2 . 过程层面 3 . 控制方法层面

4 . 管理层面 怎么理解这四个层面呢?《什么是质量?》一文中给出质量实现过程的用户期望,里面四步翻译转换的模型在这里就可以帮助到我们了。 1 . 产品层面原因分析 客户的期望,是由产品功能来满足的。面向产品最终用户的功能,是由产品下级系统的功能、子系统的功能来满足的。层层向下,作为最底层的功能组件的功能,是由各个零部件的产品特性(例如长度、距离、位置、硬度、粗糙度、圆度、材料疲劳强度、电阻、电压、焊接强度,等等)具体的产品特性来实现的。 如果产品功能要求是函数Y,保证功能的相关产品特性就是自变量X。可以有函数关系式y=f(x1,x2,x3,x4...)。大写的X、Y代表多个变量组成的向量,或者变量组。小写的x,y代表具体的单个变量。从产品的功能障碍出发,即y不符合要求。找到是哪个相关产品特性x所带来的影响,这个层面的原因分析,就叫做质量问题的产品层面原因分析。

冷轧钢卷起筋的分析及措施

冷轧钢卷起筋缺陷分析及改进措施 [摘要]:六辊可逆冷轧机组生产中使用多个厂家的原料,各厂家原料质量不同,特性不一,冷轧生产中经常出现的问题是批量性的起筋缺陷,更换其他厂家原料后,缺陷马上消失,本文通过对原料质量的分析,热轧过程的参数控制并针对原料质量状况,调整冷轧生产参数和工艺,减少冷轧带钢的起筋缺陷。 [关键词]:轧制、起筋、改进措施 Analysis on Ridge Buckle defect on Cold rolled Steel Sheet and improvement measures [Abstract]: raw materials of several manufacturers has been used in six roller reversible cold-rolling mill,the quality and features of the raw materials of different manufacturers is quite different,the effect of batch volume Ridge Buckle is the frequent occurrence of cold-rolled production problem,the defects disappear immediately after the replacement of other manufacturers of raw materials,quality of raw materials is analyzed in this paper, through the analysis of the parameters of hot rolling process control and quality for raw materials, adjusting the process and production parameters of cold rolled strip to reduce the ridge buckle. [Key words]: rolling, Ridge Buckle ,improvement 1、起筋缺陷的产生 所谓的起筋,就是指带材卷取过程中在钢卷表面形成的鼓包缺陷,起筋引起的直接后果时使得带材产生附加浪型,使板型和表面质量受到影响,造成产品降级,对于起筋产生的原因,主要是带钢局部高点和局部浪型两个方面[1],就华美板材产品的起筋情况和有关的资料介绍看,局部浪型造成的起筋情况大约占了85%左右,局部浪型分两种情况,第一种情

铝合金挤压型材几种常见缺陷解析

挤压铝型材表面颗粒状毛刺的形成原因与对策 在铝型材的挤压生产中,型材表面不同程度的存在一些小颗粒吸附在型材表面上,这种的缺陷,仅有轻微手感,不仔细观察或手摸较难发现。但它严重影响氧化、电泳涂漆及喷涂型材的表面美观,降低了生产效率和成品率,更是高档装饰型材的致命缺陷。因此,对其形成机理进行分析,同时在挤压生产实践中不断地观察分析,总结其成因,及时采取措施,是减少或杜绝这种缺陷的出现的有效手段。 一、颗粒吸附成因分析 1、挤压型材表面出现的颗粒状毛刺分为四种: 1)空气尘埃吸附,燃煤铝棒加热炉产生的灰尘、铝屑、油污及水份凝结成颗粒附着在热的型材表面。 2)铝棒中的杂质,如:精炼不充分遗留的金属夹杂物和非金属夹杂物。 3)时效炉内的灰尘附着。 4)铝棒中的缺陷及成分中的β相AlFeSi在高温下析出,使金属塑性降低,抗拉强度降低,产生颗粒状毛刺。 “吸附颗粒”的形成 2、原因 1)铝棒质量的影响 由于高温铸造,铸造速度快,冷却强度大,造成合金中的β相AlFeSi不能及时转变为球状α相AlFeSi,由于β相AlFeSi在合金中呈现针状组织,硬度高、塑性差,抗拉强度很低,在高温挤压时不仅会诱发挤压裂纹,而且会产生颗粒状毛刺,这种毛刺不易清理,手感强烈,颗粒附近常伴随有蝌蚪状拖尾,在金相显微镜下观察,呈现灰褐色,成分中富含铁元素。 铝棒中的杂质影响,铝棒在熔铸过程中,精炼不充分,泥土、精炼剂、覆盖剂以及粉末涂料和氧化膜夹杂等混入棒中,这些物质在挤压过程中,使金属的塑性和抗拉强度显著降低,极易产生颗粒状毛刺。 棒的组织缺陷常见的有疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等,所有这些铸棒缺陷有一个共同点,就是与铸棒基体焊合不好,造成了基体流动的不连续性,在挤压过程中,夹渣极易从基体中分离出来,通过模具的工作带时,粘附在入口端,形成粘铝,并不断被流动的金属拉出,极易产生颗粒状毛刺。 2)模具的影响 在挤压生产中,模具是在高温高压的状态下工作的,受压力和温度的影响,模具产生弹性变形。模具工作带由开始平行于挤压方向,受到压力后,工作带变形成为喇叭状,只有工作带的刃口部分接触型材形成的粘铝,类似于车刀的刀屑瘤。在粘铝的形成过程中,不断有颗粒被型材带出,粘附在型材表面上,造成了"吸附颗粒"。随着粘铝的不断增大,模具产生瞬间回弹,就会形成咬痕缺陷。若粘铝堆积较多,不能被型材拉出,模具瞬间回弹时粘铝不脱落,就会形成型材的表面粗糙、亮条、型材撕裂、堵模等问题。模具的粘铝现象见图1。我们现在使用的挤压模具基本是平面模,在铸棒不剥皮的情况下,铸棒表面及内在的杂质堆积在模具内金属流动的死区,随着挤压铸棒的推进及挤压根数的增多,死区的杂质也在不断的变化,有一部分被正常流动的金属带出,堆积在工作带变形后的空间内。 有的被型材拉脱,形成了颗粒状毛刺。因此,模具是造成颗粒状毛刺的关键因素。

冷轧质量缺陷图谱1

冷轧产品表面缺陷图谱 为方便管理者和操作者识别冷轧产品的表面缺陷、了解缺陷产生的原因及规范冷轧产品的质量缺陷定义,收集和整理了本缺陷图谱手册,以利于提高产品质量。 目录 第一部分:冷轧质量缺陷定义规范 第二部分:质量缺陷实例及分析 第一部分 冷轧质量缺陷定义规范 1.凸棱:分布在钢带的纵向上,目视缺陷部位发亮,用手触摸有凸起的感觉。 2.夹杂:钢板表面有明显的呈白色或黑色的点状、块状、长条状缺 陷,严重时表面起皮。 3.氧化铁皮:钢带表面粘附着一层鱼鳞状、细条状、块状或弥散型 点状的棕色或灰黑色物,可表现为麻点、线痕或大面积的压痕。 4.翘皮:是呈舌状、线状、层状或M状的折叠(不连续,常出现翘 起),常出现在钢带表面边部。 5.欠酸洗:钢带表面残留着未酸洗掉的氧化铁皮,呈横向的黑色条 纹(类似“抬头纹”的横向黑色细纹),形成带状或片状分布在钢

板表面上。用手摸,手上将粘有黑色的污物。 6.过酸洗:钢带表面比正常酸洗后的钢板粗糙,颜色不是银白色, 而是呈现暗黑色或棕黑色。 7.停车斑:停车斑是酸洗线停车时,由于化学物质沾在钢带表面形 成大片斑迹。可分布在钢带的任何位置。 8.震纹:呈不规则波纹状,沿轧制方向可分布在整个钢带宽度上, 在轧制方向上钢带厚度有变化。 9.乳化液斑:是残留在钢带表面的裂化乳化液,随机的分布在钢带 表面,形状不规则,颜色发暗。 10.黑带:钢板表面上的黑色薄膜,呈条状或片状纵向分布,条状 宽窄不同,颜色深浅不一。 11.轧油斑:钢带表面上存在大小不等的黑色或褐色的斑痕,经退 火后一般有明显的轮廓线。 12.孔洞:钢带表面非连续的、贯穿钢带上下表面的缺陷。一般位 于钢带的中部或边部,大多呈串状分布。 13.清洗黑印:钢带经过清洗机组后,沿带钢轧制方向有表面残留 的黑色痕迹。 14.清洗液残留:经过清洗机组后,钢带表面残留的清洗液,呈片 状,退火前不明显,退火后呈现白色斑迹。 15.氧化:冷轧钢带退火后在钢带表面呈现的黄色或蓝色痕迹,罩 式炉退火后在钢带边部呈S形,在连续退火情况下,变色痕迹会均匀的分布在整个钢带表面。

冷轧板常见缺陷

质量教育材料之一冷轧卷常见缺陷 缺 陷 名 称 缺陷特征产生原因表 面夹杂钢板(带)表面呈现点状,块状或线条状的非金 属夹杂物,沿轧制方向间断或连续分布,其颜 色为红棕色、深灰色或白色。严重时,钢板出 现孔洞、破裂、断带。 (1)炼钢时造渣不良,钢水粘度大,流动性差,渣 子不能上浮,钢中非金属夹杂物多。 (2)铸温低,沸腾不良,夹杂物未上浮。 3)连铸时,保护渣带^钢中。 (4)钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫 干净。 结疤钢带表面出现不规则的舌状”、鱼磷状”或条状 翘起的金属起层,有的与钢板本体相连结,有 的与钢板本体不相连,前面叫开口结疤,后者 叫闭口结疤,闭口结疤在轧制时易脱落,使板 面成为凹坑。 (1)炼钢方面锭模内壁清理不净,模壁掉肉.上注 时,钢腐飞溅,粘于模壁,发生氧化,铸温低, 有时中断注流,继续注钢时,形成翻皮下注锭, 保护渣加入不当时造成钢液飞溅。 (2)轧钢方面板坯表面残余结疤未清除干净,经轧 制后留在钢板上。 压 入氧化铁皮缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点,分布 面积大小不等,压人的深浅不一。这类铁皮在 酸洗工序难以洗尽,当铁皮脱落时形成凹坑。 (1)板坯加热温度过高,时间过长炉内呈强氧化气 氛,炉生氧化铁皮轧制时压入。 (2)高压水压力不足,连轧前氧化铁皮未清除干 净。 (3)高压水喷咀堵塞,局部氧化铁皮未清除。 (4)集鳞管道打开组数不足,除鳞不干净。 欠酸洗带钢上下表面严重时整个板面呈现条片状、黑 灰色条斑,无光泽。 (1)热轧带钢各部分温度和冷却速度不同,即沿带 钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部 和中部的温度和冷却速度不同,使同带钢各部分 的铁皮结构和厚度不同,一般说,热轧带钢的头、 中部比尾部温度高30-50℃,因此,头部铁皮较 厚,尾部铁皮较薄,因而,在酸洗速度相同的情 况下,易产生局部未洗净。 (2)酸洗工艺不适当,如酸洗的浓度、温度偏低, 酸洗速度太快,酸洗时间不足,或亚铁浓度高未 及时补充酸液等。 (3)拉伸除鳞机拉伸系数不够,使铁皮未经充分破 碎、剥离、影响酸洗效果。 (4)带钢外形差,如镰月弯、浪形等,使机械除鳞 效果差,易造成局部欠酸洗。

铝合金压铸件主要缺陷特征(内容清晰)

铝合金压铸件主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法 缺陷名称缺陷特 征及发 现方法 形成原因防止办法及补救措施 1、化学成份不合格主要合 金元素 或杂质 含量与 技术要 求不符, 在对试 样作化 学分析 或光谱 分析时 发现。 1、配料计算不正确,元素烧损量考虑太少, 配料计算有误等;2、原材料、回炉料的成 分不准确或未作分析就投入使用; 3、配料时称量不准; 4、加料中出现问题,少加或多加及遗漏料 等; 5、材料保管混乱,产生混料; 6、熔炼操作未按工艺操作,温度过高或熔 炼时间过长,幸免于难烧损严重; 7、化学分析不准 确。 1、对氧化烧损严重的金 属,在配料中应按技术标 准的上限或经验烧损值上 限配料计算;配料后并经 过较核; 2、检查称重和化学分析、 光谱分析是否正确; 3、定期校准衡器,不准确 的禁用; 4、配料所需原料分开标注 存放,按顺序排列使用; 5、加强原材料保管,标识 清晰,存放有序; 6、合金液禁止过热或熔炼 时间过长; 7、使用前经炉前分析,分 析不合格应立即调整成 分,补加炉料或冲淡; 8、熔炼沉渣及二级以上废 料经重新精炼后掺加使 用,比例不宜过高; 9、注意废料或使用过程 中,有砂粒、石灰、油漆 混入。 2、气孔铸件表 面或内 部出现 的大或 小的孔1、炉料带水气,使熔炉内水蒸气浓度增加; 2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透; 3、合金液过热,氧化吸气严重; 4、熔炉、浇包工具氧等未烘干; 5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大; 1、严禁把带有水气的炉料 装入炉中,装炉前要在炉 边烘干; 2、炉子、坩埚及工具未烘 干禁止使用;

比较规则;有分散的和比较集中的两类;在对铸件作X 光透视或机械加工后可发现。7、煤、煤气及油中的含水量超标。机时间要把炉调至保温状 态; 4、精炼剂、除渣剂等未烘 干禁止使用,使用时禁止 对合金液激烈搅拌; 5、严格控制钙的含量; 6、选用挥发性气体量小的 脱模剂,并注意配比和喷 涂量要低; 7、未经干燥的氯气等气体 和未经烘干的氯盐等固体 不得使用。 3、涡流孔铸件内 部的细 小孔洞 或合金 液流汇 处的大 孔洞。在 机械加 工或X光 透视时 可现。 1、合金液导入型腔的方向不正确,冲刷型 腔壁或型芯,产生涡流,包住了空气; 2、压射速度太快,由浇料口卷入了气体; 3、内浇口过薄,合金液运动速度太大,产 生喷射、飞溅现象,过早的堵住了排气槽; 4、模具的排气槽位置不对,或出口截面太 小,使模具的排气能力差,型腔的气垫反 压大; 5、模具内型腔位置太深,而排气槽位置不 当或太少; 6、冲头与压室间的间隙太小,冲头返回太 快时形成真空,回抽尚未冷凝的合金液形 成气孔;或冲头返回太快; 7、压室容量大而浇注的合金液量太少。 1、改变合金液注入型腔的 方向或位置,使合金液先 进入型腔的深高部位或底 层宽大部位,将其部位的 型腔空气压入排气槽中, 在合金液充满型腔之前, 不能堵住排气槽; 2、调试压射速度和快压位 置,在能充实的前提下, 尽可能缩短二速距离; 3、在保证不产生飞溅、喷 射并能充满型腔的情况 下,加大内浇口的进口厚 度; 4、加强型腔的排气能力: (1)安放排气槽的位置应 考虑不会被先进入的合金 液所堵死;(2)增设溢流 槽,注意溢流槽与工件件 衔接处不宜过厚,否则过 早堵住而周边产生气孔; (3)采用镶拼块结构,把

冷轧板常见表面缺陷成因

冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑(灰)线(带)缺陷等。 1麻点缺陷。单个麻点呈不规则分布,整体呈现带状分布。麻点在微观上由许多微小的凹坑 组成,凹坑内部看到很多细小的颗粒。凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致,说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣。 2冷硬板中部穿裂。中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片,大块的鳞状碎片边沿包含许多细小的小颗粒,断口为脆性形貌。细小颗粒与结晶器保护渣成分相似,确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣。 3冷硬板边裂。边裂处呈锯齿状,裂口部位包含大量大小不一的颗粒,颗粒与基体之间无明显间隙,部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布,同样这些颗粒来自结晶器保护渣。 4带状翘皮。带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态,翘皮部位皮下含有大量粉状物质,能谱分析,这些物质主要来源于变性后的结晶器保护渣。 5不连续点线状缺陷。板材厚度薄于1mm ,该缺陷易发生。线状缺陷多成簇出现,缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物。主要是CSP 铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集的夹杂物,在热轧过程中,随着厚度变薄,逐渐呈现。 6黑(灰)线(带)缺陷。酸洗后的宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状,轮廓特别分明。由于 1)轧辊质量不佳,主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等。 2)除鳞不干净,主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素。 3)工艺因素,机架间冷却水控制不规范等。 4)连铸至F7 前输送辊道划伤,主要由于炉辊结瘤、异物粘结、死辊等。 以上因素导致氧化铁皮压入,从而在冷硬板上形成黑(灰)线(带)缺陷。 冷轧产品质量缺陷及改正措施

热轧产品缺陷图谱

目录 5.热轧板卷缺陷(M) (2) (M01) 结疤 (3) (M02) 气泡 (5) (M03) 表面夹杂 (7) (M04) 分层 (9) (M05) 中心线缺陷 (10) (M06) 压入氧化铁皮 (11) (M07) 辊印 (14) (M08) 轧烂 (16) (M09) 压痕(压印、压坑) (18) (M10) 塔形 (20) (M11) 松卷 (22) (M12) 扁卷 (23) (M13) 瓢曲 (24) (M14) 波浪(中浪、双边、单边浪) (26) (M15) 镰刀弯 (28) (M16) 横折 (29) (M17) 折迭 (30) (M18) 折边 (32) (M19) 边裂 (33) (M20) 划伤 (35) (M21) 刮伤 (36) (M22) 剪切断面不良 (38) (M23) 纵切交叉卷 (39) (M24) 油污 (41) (M25) 撞伤 (42) (M26) 厚度不合 (44) (M27) 宽度不合 (46) (M28) 长度不合 (47) (M29) 凸度不合 (48) (M30) 楔形 (50) (M31) 切斜 (51) (M32) 冲裂 (52)

5.热轧板卷缺陷(M) 本章节收录了大量的热轧板卷的缺陷照片,并对每种缺陷的特征、产生原因与危害、预防消除方法、检查方法、判定等作了简要描述。为我们在实际生产过程中,对于常见产品质量缺陷的判定、成因分析以及治理措施的制定提供一定的指导作用。

(M01) 结疤 图5-1-1 图5-1-2 a)缺陷特征 附着在钢带表面,形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种,一种是与钢的本体相连结,并折合到板面上不易脱落;另一种是与钢的本体没有连结,但粘合到板面上,易于脱落,脱落后

铸造铝合金缺陷及分析

铸造铝合金缺陷及分析 一氧化夹渣 缺陷特征:氧化夹渣多分布在铸件的上表面,在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色,经x光透视或在机械加工时发现,也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现 产生原因: 1.炉料不清洁,回炉料使用量过多 2.浇注系统设计不良 3.合金液中的熔渣未清除干净 4.浇注操作不当,带入夹渣 5.精炼变质处理后静置时间不够 防止方法: 1.炉料应经过吹砂,回炉料的使用量适当降低 2.改进浇注系统设计,提高其挡渣能力 3.采用适当的熔剂去渣 4.浇注时应当平稳并应注意挡渣 5.精炼后浇注前合金液应静置一定时间 二气孔气泡 缺陷特征:三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形,具有光滑的表面,一般是发亮的氧化皮,有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现,内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色 产生原因: 1.浇注合金不平稳,卷入气体 2.型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根马粪等) 3.铸型和砂芯通气不良 4.冷铁表面有缩孔 5.浇注系统设计不良 防止方法: 1.正确掌握浇注速度,避免卷入气体。 2.型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量 3.改善(芯)砂的排气能力 4.正确选用及处理冷铁 5.改进浇注系统设计 三缩松 缺陷特征:铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色,浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现
产生原因: 1.冒口补缩作用差 2.炉料含气量太多 3.内浇道附近过热 4.砂型水分过多,砂芯未烘干 5.合金晶粒粗大

冷轧钢带表面常见缺陷及改进措施

目 录 一、冷轧卷缺陷 辊印 (4) 粘结 (5) 压痕 (6) 锯齿边 (7) 树纹 (8) 划伤 (9) 凹坑 (10) 锈-1 (11) 锈-2 (12) 锈-3 (13) 氧化皮 (14) 氧化色 (15) 污板 (16) 振纹 (17) 碳化边 (18) 边部折皱 (19) 脱脂不良 (20) 油斑 (21) 卷印 (22) 擦伤 (23) 撞伤 (24) 浪形 (25)

刀印 (26) 中间折皱 (27) 燕窝 (28) 二、热轧卷缺陷 边部开裂 (29) 分层 (30) 条伸 (31) 夹杂 (32) 孔洞 (33)

缺陷名:辊印(ROLL-MARK) 不良代码:12 发生形态: 1)沿轧制方向有周期性的,板面有点状、块状、条状突起或凹陷进去的有间隔的不良。 2)平整辊印与轧钢辊印的区分:平整辊印伤疤处无粗糙度且发亮;轧钢辊印伤疤处发暗,有一定的粗糙度。 发生原因: 1)轧钢辊表面受损 2)TM辊表面粘有异物 3)ANN不良产生氧化皮后,脱落粘附在TM辊上,TM时产生 4)作业各Line其它辊面受损 对产品的影响: 1)外观不良,加工(冲压)时易发生破裂 2)影响镀层效果 防止对策: 1)需要防止由各种杂质飞入钢带影响辊面质量2)对轧钢及TM工程中工作辊的硬度确认(爆辊) 3)ANN保护气体的纯净度保证,防止氧化皮的产生

缺陷名:压痕(DENT) 不良代码:10 发生形态: 1)有一定周期性的压痕:异物粘附于发生原因: 1)作业line各辊上粘有凸起的异物引起 2)钢卷摆放位置有异物,导致产生 3)小车压痕 4)行车吊钩撞击后产生对产品的影响:对产品的影响:

我国产品缺陷问题分析

对我国产品缺陷问题的探讨 摘要:产品责任是由产品缺陷导致消费者人身、财产损害所产生的民事责任,因此产品存在缺陷是构成产品责任的一个必备要件。产品缺陷的相关问题,不仅是诉讼中当事人争执的焦点,也是法官关注的焦点,更是实现责任控制、防止过度归责的一道“安全闸”。从产品缺陷的概念、分类以及认定的法理依据着手,我们可以逐步分析产品缺陷问题,这对解决我国产品责任法存在的问题大有帮助。 关键词:产品缺陷;产品瑕疵;不合理危险 一、产品缺陷的含义 (一)产品缺陷的定义 1.国外相关立法中的“产品缺陷” 有关产品责任诉讼的第一个案例发生在英国。从此以后,西方社会的产品责任法律制度不断完善。特别是第二次世界大战以后,西方国家纷纷制定有关产品责任的完整法律。如1979年美国《产品责任示范法》,美国的产品责任法发展比较早,也比较典型,其他西方国家也有这方面的法律或判例。 2.我国关于“产品缺陷”的立法 《中华人民共和国产品质量法》第46条规定,产品存在缺陷是指产品存在危及人身、他人财产安全的不合理的危险;产品有保障人体健康、人身、他人财产安全的国家标准、行业标准的,是指不符合该标准。 我国在立法上采用了双重标准。第一,考虑产品是否具有不合理危险;第二,生产标准。但在实践中,极有可能出现产品符合国家标准、行业标准,但却具有不合理危险的情形,因此认定产品不合理危险的标准存在着冲突。关于产品符合国家标准、行业标准,但仍因不合理的危险造成消费者人身或财产损害时,生产者或销售者应当负担的损害赔偿责任,《产品质量法》规定得并不明确。 二、缺陷产品的认定 (一)产品责任认定的一般构成要件: 产品责任依其构成,须具备以下要件:(1)须有缺陷产品;(2)须有人身、财产的损害事实;(3)须有因果关系,即产品的缺陷与受害人的损害事实之间存在着引起与被引起的关系,产品缺陷是原因,损害事实是结果。现代社会大多数国家对产品责任适用严格责任,产品缺陷是承担产品责任的基础,也理所当然成为产品责任法的核心。 (二)我国关于“产品缺陷”的认定 我国《产品质量法》把“不合理危险”作为认定缺陷的判断标准。考虑产品是否具有“不合理危险”,应考虑以下几个因素:(1)生产者制造产品的预期用途。即考虑一个合理谨慎的生产者知道(或应当知道)其产品的危险时,会不会将其投入市场;(2)一个具有社会一般认识的普通消费者,对其购买使用产品安全性的合理期望。如果某一种危险是一般消费者意识到,但仍愿意承担者,这不属于“不合理危险”;(3)如果由于认识和技术水准所限,不能在产品效用不变的前提之下,将其制作的更安全或其他之替代品,应该认为这些产品不具有不合理危险。(4)若产品的各项性能与标准都符合强制性标准时,不能就此认定不具有不合理之危险。 我国《产品质量法》还规定了认定缺陷的另一个标准——生产标准,如果产品不符合保

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