《价值流分析》PPT课件

無駄 (浪費)

只增加成本與工時, 未增加附加價值的部分 消費者不願意付錢的工作 問題的徵兆而非問題的根源 瞭解與認知才是找出浪費的根源 必須認識浪費才能減少浪費




無駄 (浪費)

無駄 muda -> 沒有附加價值 浪費 <> 無駄, 浪費 < 無駄 動 : 沒有附加價值的動作 働 : 產生附加價值的動作
2
計畫運用時間 正常工 異常工 作時間 作時間 負荷時間
3
< 5% < 1%
> 94%
4
附加價值 稼動時間
設備運用 六大損失
> 89%
設備總和效率 = 設備運用率 x 設備利用率 x 設備使用率 > 78%
改善指標 - OEU 設備運用之六大損失與總和效率
負荷時間 損失 名稱 1 稼動時間 停機 損失 2 改線 故障 損失說明 世界級 水準 綜合指標 世界級 水準

現況調查 – 19項調查資料
數據收集

月需求量 (N-3交貨平均) 日需求量 T/T DTD WIP C/T 實際庫存量 進料方式 出貨方式 各工程 C/T 編制人數 班制 品種 多能工 OAY





改善指標

DTD Raw material WIP In-process WIP F/G WIP Cycle time MCT : Manufacturing CT OAY OEU Change over time

改善指標 - DTD

DTD : 大部分花在 … 緩衝, 停滯, 搬運, 庫存, 檢查, 重工 可改善方向, W/H 作法 : 降低原物料, 成品庫存, 降低安全庫存 方法 : 提高進料與交貨頻度 Process 作法 : 減少在製品, 提高製程效率 方法, – 目視化, 防呆措施 – 一個流, 小批量 – TPM – 縮短 change over
Total Time = 24 Hours x Calendar Day
Planned Working Time = Total Time – Planned Shutdown Time = 24 hours x Planned Working Days Idle Time (No order, Material shorage) Planning Down Time (Setup, PM) Maintenance Others Loss Net Operating Time (Minor stop, Speed = Operating Time – Prod. Related Loss Time loss, waiting, WIP) Production Fully Productive Time Scrap Rework Engineer
Planned shutdown
Loading Time = Planned Working Time – Idle Time
Operating Time = Loading Time – Machine Related Loss Time
改善指標 - OEU 設備總和效率
損失說明 1 總時間 規定停機休息 規劃 非日常工作時間 損失 停機損失 閒置 損失 缺訂單 缺料 1. 故障 2. 改線 3. 小停機 4. 速度 5. 重工 6. 廢棄 世界級 水準 綜合指標 每週 7天 每天 24小時 < 6% 運用率 = 計畫運用時間 / 總時間 利用率 = 正常工作時間 / 計畫運用時間 設備使用率 = 設備稼動率 x 性能稼動率 x 附加價值稼動率 > 94% 世界級 水準

The End
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改善思考的演進, 需要各種技巧 (cherry picking) 需要 …… 系統 需要 …… 哲理 Lean thinking 從顧客眼光找出價值所在 針對產品, 辨識與分析其價值 流 依據客戶的精確需求 牽動產品進入流程 追求完美

如何做 開通一個組織管道 (精實企業) 促使價值能沿著整個價值流 順暢地流經各部門 (公司) Lean執行 經驗承傳 共通工具的限制 流化第一 採取價值流的觀點


七大浪費 庫存的無駄 生產過多(早)的無駄 不良的無駄 等待的無駄 搬運的無駄 動作的無駄 加工的無駄
生產系統 5M + I
Man 作業分析, 工程分析, 多能工
Method
標準作業
Measurements
Machines
流線生產, 快速換模, TPM, 人字邊自動化 流線生產, 拉式生產, 看板管理
> 95%
3 淨稼動 時間 性能 損失 4
小停機
> 95%
速度
附加 價值 稼動 時間
5 不良 損失 6
重工
廢棄
製品無法修復所發生的損失
投入材料 0.1%以下
附加價值稼動率 = 直通數量 / 投入數量
> 98%
設備使用率 = 設備稼動率 x 性能稼動率 x 附加價值稼動率 > 89%
精實生產 (Lean Production)




價值流程圖符號
現況調查 – 19項調查資料

讓管理者能夠 認清楚自己的生產職場 明確掌握問題點 實施對策 做成可依據的標準 以達成 JIT的生產職場 瞭解自工程與前後工程的差異 同期化生產 (生產必要數, 稼動時間) 整流化 Line化 (工程順序排列) 一個流生產
Material & design
Information & management
價值流程圖
價值流程圖 (Value Stream Mapping)

改善觀點 作業改善 spot kaizen 價值流改善 flow kaizen 價值流程圖 圖示化表示物流與資訊流 提供一價值流觀點的藍圖 辨識每個產品系列的價值流, 作為 “精實” (lean)思考的依據 (若是希望未來成為精實的工作區域, 必須先認識現在的工作區域) 專注於 : 排除價值流中的浪費 改善 選定一產品 瞭解現行作業方式 設計精實流動方式 工作計畫與執行


改善指標 - OAY

OAY : 大部分花在 … 重工, 報廢, 重測, 線外修理, 退回 可改善方向, 降低重工, 報廢, 重測, 線外修理, 退回 % 運用防呆, 目視化管理, 快速換模

改善指標 - OEU Structure of Overall Equipment Utilization

JIT生產


一個流的流線生產 後拉式生產


後拉式生產 工作研究 平準化生產

理想價值流程圖
工程的流程化

將工程內, 工程間物品的停滯消除, 使其能夠實施一個流的生產方式 物品面 依工程順序, 一個一個的生產 同期化 停滯消除 人員面 一人對多工程化 多能工化 設備面 依工程順序配置設備 物品的流動整流化的設備 批量生產工程的小批量化 換模時間的縮短
生產指示頻度 設備運轉狀況 搬運距離 OEU C/O : 每次換機種時間 段取數 : 每日換機種次數 品質確認方法/ 頻度 不良品處理方式 月平均工作天數 生產方式 多久生產一次 設備配置方式 搬運方式 加班狀況 收容數
數據收集定義
價值流程圖 – 現況
理想價值流程圖

需求 Takt time 物流 何處可應用連續流程 何處可以使用超市的拉式系 統 資訊流程 生產鏈中, 哪一點決定開始生 產 有多少工作可以省略不做 如何使生產配比平準化


價值流程圖 – 現況
原物料太高
H/C偏高
WIP太高
成品庫存太高
如何製作現況價值流程圖

選取對象部品 單價高 瓶頸工程 製程複雜 占營業額高 % 庫存高 獲利率低 選取關鍵路徑 瓶頸工程 製程複雜度高 部品零件價值高

認識符號 19項資料收集 走出辦公室 誠實面對
IE Training 價值流程圖
Course : NPS - III Dept. : ME Dept. Prepare by : Andy Chen Date : 5/3-05’
Agenda

附加價值與七大浪費 價值流程圖 改善指標


附加價值 (Value Added)

客戶願意出錢購買的一些事物 這些事物會讓客戶滿足 … 外觀 舒適 功能 What is value added? 他是一個能改變產品之形式, 裝配, 功能, 以合乎消費者之規格的程序 消費者願意付錢的工作
設備需修理才能排除的不佳狀況 10分鐘以上的故障/ 設備稼動率 所發生的損失 台 < 1回/ 月 = (負荷時間 - 停機時間) 製品的替換, 運轉條件調整變更 換模, 調整時間/ 回 / 負荷時間 所發生的損失 < 10分鐘 作業的開始, 設備空轉或停止的 損失 空轉, 小停機 10分 性能稼動率 鐘以下 < 3回/ 月 = 理論 C.T. x 總產量 無法在標準速度運轉所發生的損 C.T.的實現, 回轉數 / 稼動時間 失 提升 > 15% 由於製品重工所發生的損失 < 1%