金属切削过程

金属切削过程是工件和刀具相互作用的过程。

对刀具的基本要求是：应具有适当的几何参数即切削角度，刀具材料对工件具有一定的切削能力。

一：金属切削加工的基本概念
用于刨削、
二：刀具角度
一）刀具切削部分的组成
外圆车刀是最基本、最典型的切削刀具，其切削部分（又称刀头）由前面、主后面、副后面、主切削刃、副切削刃和刀尖所组成。

其定义分别为：
（1）前面刀具上与切屑接触并相互作用的表面。

（2）主后面刀具上与工件过渡表面相对并相互作用的表面。

（3）副后面刀具上与已加工表面相对并相互作用的表面。

（4）主切削刃前刀面与主后刀面的交线。

它完成主要的切削工作。

（5）副切削刃前刀面与主后刀面的交线。

它配合主切削刃完成切削工作，并最终形成已加工表面。

（6）刀尖主切削刃和副切削刃连接处的一段刀刃。

它可以是小的直线段或圆弧。

具体参见切削运动与切削表面图和车刀的组成图。

其它各类刀具，如刨刀、钻头、铣刀等，都可以看作是车刀的演变和组合。

（二）确定刀具角度的参考平面
刀具要从工件上切下金属，必须具有一定的切削角度，也正是由于切削角度才决定了刀具切削部分各表面的空间位置。

要确定和测量刀具角度，必须引入三个相互垂直的参考平面，如图示。

（1）切削平面通过主切削刃上某一点并与工件加工表面相切的平面。

（2）基面通过主切削刃上某一点并与该点切削速度方向相垂直的平面。

（3）正交平面通过主切削刃上某一点并与主切削刃在基面上的投影相垂直的平面。

切削平面、基面和正交平面共同组成标注刀具角度的平面参考系。

常用的标注刀具角度的参考系还有法平面参考系、背平面和假定工作平面参考系。

（三）刀具的标注角度
刀具的标注角度是制造和刃磨刀具所需要的，并在刀具设计图上予以标注的角度。

刀具的标注角度主要有五个，以车刀为例，表示了几个角度的定义。

刀尖为主切削刃上最高点是，
（四）刀具的工作角度
在实际的切削加工中，由于刀具安装位置和进给运动的影响，上述标注角度会发生一定的变化。

角度变化的根本原因是切削平面、基面和正交平面位置的改变。

以切削过程中实际的切削平面、基面和正交平面为参考平面所确定的刀具角度称为刀具的工作角度，又称实际角度。

三：刀具种类.
一）刀具分类
由于机械零件的材质、形状、技术要求和加工工艺的多样性，客观上要求进行加工的刀具具有不同的结构和切削性能。

因此，生产中所使用的刀具的种类很多。

刀具常按加工方式和具体用途，分为车刀、孔加工刀具、铣刀、拉刀、螺纹刀具、齿轮刀具、自动线及数控机床刀具和磨具等几大类型。

刀具还可以按其它方式进行分类，如按所用材料分为高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼（CBN）刀具和金刚石刀具等；按结构分为整体刀具、镶片刀具、机夹刀具和复合刀具等；按是否标准化分为标准刀具和非标准刀具等。

（二）常用刀具简介
1.车刀
车刀是金属切削加工中应用最广的一种刀具。

它可以在车床上加工外圆、端平面、螺纹、内孔，也可用于切槽和切断等。

车刀在结构上可分为整体车刀、焊接装配式车刀和机械夹固刀片的车刀。

机械夹固刀片的车刀又可分为机床车刀和可转位车刀。

机械夹固车刀的切削性能稳定，工人不必磨刀，所以在现代生产中应用越来越多。

5.1.3 刀具材料和刀具主要几何角度
5.1.3．1刀具材料
1.对刀具材料的基本要求
刀具材料是指刀具切削部分的材料，在切削时要承受高温、高压、强烈的磨擦、冲击和振动，因此，刀具切削部分的材料应具备以下基本性能：
(1) 高的硬度刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度。

刀具材料的常温硬度，一般要求在60HRC以上。

(2) 高的耐磨性以便维持一定的切削时间，一般刀具材料的硬度越高，耐磨性越好。

(3) 足够的强度和韧性以便承受切削力、冲击和振动，避免产生崩刃和折断。

(4) 高的耐热性（热稳定性）耐热性是指刀具材料在高温下保持硬度、强度不变的能力。

(5) 良好的工艺性能以便制造各种刀具，通常刀具材料应具有良好的锻造性能、热处理性能、焊接性能、磨削加工性能等。

2.常用刀具材料
常用刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等。

(1) 碳素工具钢（如T10、T12A）及合金工具钢（如9SiCr）特点是淬火硬度较高，价廉。

但耐热性能较差，淬火时易产生变形，通常只用于手工工具及形状较简单、切削速度较低的刀具。

(2) 高速钢高速钢是含有较多W、Mo、Cr、V 等元素的高合金工具钢。

高速钢具有较高的硬度（热处理硬度可达HRC62-67）和耐热性（切削温度可达500-600°C）。

它可以加工铁碳合金、非铁金属、高温合金等广泛的材料。

高速钢具有高的强度和韧性，抗冲击振动的能力较强，适宜制造各类刀具。

但因耐热温度较硬质合金低，故不能用于高速切削。

常用牌号分别是
W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2等。

(3) 硬质合金硬质合金是在高温下烧结而成的粉末冶金制品。

具有较的硬度(70～
175HRC)，能耐850℃～1000℃的高温，具有良好的耐磨性和耐热性以及高硬度。

因而其切削速度比高速钢刀锯提高2到3倍，主要用于高速切削，但其强度、韧性和工艺性不如高速钢，因此通常将硬质合金焊接或机械夹固在刀体（刀柄）上使用（如硬质合金车刀）。

常用的硬质合金有钨钴类（YG类）、钨钛钴类（YT类）和钨钛钽（铌）类硬质合金（YW类）三类。

①钨钴类硬质合金（YG类）YG类硬质合金主要由WC和Co组成，YG类硬质合金的抗弯强度和冲击韧性较好，不易崩刃，很适宜切削切屑呈崩碎状的铸铁等脆性材料。

常用的牌号有YG3、YG6、YG8等。

其中数字表示Co含量的百分比，Co含量少者，较脆、较耐磨。

YG8用于粗加工，YG6和YG3用于半精加工和精加工。

②钨钛钴类硬质合金（YT类）YT类硬质合金主要由WC、TiC和Co组成，它里面加入了碳化钛后，增加了硬质合金的硬度、耐热性、抗粘结性和抗氧化能力。

但由于YT类硬质合金的抗弯强度和冲击韧性较差，故主要用于切削普通碳钢及合金钢等塑性材料。

常用的牌号有YT5、YT15、YT30等。

其中数字表示TiC含量的百分比,TiC的含量越多，韧性越小，而耐磨性和耐热性越高。

其中TY5一般用于粗加工，YT15和YT30用于半精加工和精加工。

③钨钛钽（铌）类硬质合金（YW类）它是在普通硬质合金中加入了碳化钽或碳化铌，从而提高了硬质合金的韧性和耐热性，使其具有较好的综合切削性能。

YW类硬质合金主要用于不锈钢、耐热钢、高锰钢的加工，也适用于普通碳钢和铸铁的加工，因此被称为通用型硬质合金，常用的牌号有YW1、YW2等。

陶瓷与超硬材料都是今年来涌现出来的新型刀具材料，它们无论在硬度、耐磨性、耐热性等方面都胜过传统的刀具材料。

5.1.3．2刀具主要几何角度及选择
金属切削刀具切削部分的结构要素、几何角度与斧头等刀具有许多共同的特征。

如图5-3，各种多齿刀具或复杂刀具，就其一个刀齿而言，都相当于一把斧头的刀头。

现以熟悉的车刀为例说明刀具主要几何角度。

硬质合金外园车刀
1．车刀切削部分的组成
车刀切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组成（如图5-4）。

(1) 前刀面刀具上切屑流过的表面。

(2) 主后刀面刀具上与工件上的加工表面相对着并且相互作用的表面，称为主后刀面。

(3) 副后刀面刀具上与工件上的已加工表面相对着并且相互作用的表面，称为副后刀面。

(4) 主切削刃刀具上前刀面与主后刀面的交线称为主切削刃。

(5) 副切削刃刀具上前刀面与副后刀面的交线称为副切削刃。

（6）刀尖主切削刃与副切削刃的交点称为刀尖。

刀尖实际是一小段曲线或直线，称修圆刀尖和倒角刀尖。

四：刀具材料
刀具切削性能的好坏，取决于构成刀具切削部分的材料、几何形状和刀具
结构。

刀具材料对刀具使用寿命、加工效率、加工质量和加工成本等都有很大影响，因此十分重要。

1.刀具材料应具备的性能
刀具切削部分的材料在切削时要承受高压、高温、摩擦、冲击和振动，因此应具备以下基本性能：高的硬度、高的耐磨性、足够的强度和韧性、高的耐热性（热稳定性）、良好的热物理性能和耐热冲击性能和良好的工艺性能和经济性。

2.常用刀具材料
（1）高速钢—具有较高的热稳定性、高的强度，刀具制造工艺简单。

（2）硬质合金—具有高耐磨性和高耐热性，但抗弯强度低、冲击韧性差，很少用语制造整体刀具。

（3）陶瓷材料—硬度高、耐用度高，还可用于冲击负荷下的粗加工，切削效率显著提高。

五：刀具选用
1.刀具种类的选择
刀具种类主要根据被加工表面的形状、尺寸、精度、加工方法、所用机床及要求的生产率等进行选择。

2.刀具材料的选择
刀具材料主要根据工件材料、刀具形状和类型及加工要求等进行选择。

3.刀具角度的选择
刀具角度的选择主要包括刀具的前角、后角、主偏角和刃倾角的选择。

（1）前角
前角γo对切削的难以程度有很大影响。

增大前角能使刀刃变得锋利，使切削更为轻快，并减小切削力和切削热。

但前角过大，刀刃和刀尖的强度下降，刀具导热体积减少，影响刀具使用寿命。

前角的大小对表面粗糙度、排屑和断屑等也有一定影响。

工件材料的强度、硬度低，前角应选得大些，反之小些；刀具材料韧性好（如高速钢），前角可选得大些，反之应选得小些（如硬质合金）；精加工时，前角可选得大些。

粗加工时应选得小些。

（2）后角
后角α
的主要功用是减小后刀面与工件间的摩擦和后刀面的磨损，其大小
o
对刀具耐用度和加工表面质量都有很大影响。

一般，切削厚度越大，刀具后角越小；工件材料越软，塑性越大，后角越大。

工艺系统刚性较差时，应适当减小后角，尺寸精度要求较高的刀具，后角宜取小值。

（3）主偏角
的大小影响切削条件和刀具寿命。

在工艺系统刚性很好时，减小主偏角κ
r
宜取小值；在工件主偏角可提高刀具耐用度、减小已加工表面粗糙度，所以κ
r
刚性较差时，为避免工件的变形和振动，应选用较大的主偏角。

（4）副偏角
副偏角κ
'的作用是可减小副切削刃和副厚刀面与工件已加工表面之间的
r
摩擦，防止切削振动。

κ
'的大小主要根据表面粗糙度的要求选取。

r
（5）刃倾角
主要影响刀头的强度和切屑流动的方向。

刃倾角λ
s
图5－5 测量车刀的辅助平面
2．车刀切削部分的主要角度
（1）测量车刀切削角度的辅助平面
为了确定和测量车刀的几何角度，需要选取三个辅助平面作为基准，这三个辅助平面是切削平面、基面和正交平面，如图5-5所示。

1）切削平面Ps 切削平面是切于主切削刃某一选定点并垂直于刀杆底平面的平面。

2）基面P r基面是过主切削刃某一选定点并平行于刀杆底面的平面。

3）正交平面P0主剖面是垂直于切削平面又垂直于基面的平面。

可见这三个坐标平面相互垂直，构成一个空间直角坐标系。

图5-6 车刀的主要角度
(2) 车刀的主要几何及其选择（请看）
前角在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角。

前角的正负方向按图
1）前角
示规定表示，即刀具前刀面在基面之下时为正前角，刀具前刀面在基面之上时为负前角。

前角一般在-5°～25°之间选取。

前角选择的原则：前角的大小主要解决刀头的坚固性与锋利性的矛盾。

因此首先要根据加工材料的硬度来选择前角。

加工材料的硬度高，前角取小值，反之取大值。

其次要根据加工性质来考虑前角的大小，粗加工时前角要取小值，精加工时前角应取大值。

２）后角
在正交平面内测量的主后刀面与切削平面间的夹角。

后角不能为零度或负值，
一般在6°～12°之间选取。

后角选择的原则：首先考虑加工性质。

精加工时，后角取大值，粗加工时，后角取小值。

其
次考虑加工材料的硬度，加工材料硬度高，主后角取小值，以增强刀头的坚固性；反之，后角应取小值。

在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。

主偏角
3）主偏角
一般在30°～90°之间选取。

主偏角的选用原则：首先考虑车床、夹具和刀具组成的车工工艺系统的刚性，如车工工艺系统刚性好，主偏角应取小值，这样有利于提高车刀使用寿命和改善散热条件及表面粗造度。

其次要考虑加工工件的几何形状，当加工台阶时，主偏角应取90°，加工中间切入的工件，主偏角一般取60°。

图5－7刃倾角的符号
４）副偏角在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。

副偏角一般为正值。

副偏角的选择原则：首先考虑车刀、工件和夹具有足够的刚性，才能减小副偏角；反之，应取大值；其次，考虑加工性质，粗加工时，副偏角可取10°～15°，粗加工时，副偏角可取5°左右。

５）刃倾角λs在切削平面内测量的主切削刃与基面间的夹角。

当主切削刃呈水平时，λs =0°；刀尖为主切刃上最高点时，λs＞0°；刀尖为主切削刃上最低点时，λs＜0°（如图5－7所示）。

刃倾角一般在-10°～5°之间选取。

刃倾角的选择原则：主要看加工性质，粗加工时，工件对车刀冲击大，λs≥0°，精加工时，工件对车刀冲击力小，λs≤0°，一般取λs =0°。

5.1.20切削运动与切削用量
1.切削运动
切削运动可分为主运动和进给运动。

主运动是使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动，主运动的速度最高，所消耗的功率最大。

在切削运动中，主运动只有一个。

它可以由工件完成，也可以由刀具完成。

可以是旋转运动，也可以是直线运动。

例如车床上工件的旋转运动；龙门刨床刨削时，工件的直
线往复运动；牛头刨床刨刀的直线往复运动；铣床上的铣刀、钻床上的钻头和磨床上砂轮的旋转等都是切削加工时的主运动（见图5-l）。

图5-1 切削加工运动简图
a) 车削外圆b) 铣削平面c) 钻孔d) 磨削外园e) 刨削平面
进给运动是不断地把被切削层投入切削，以逐渐切削出整个表面的运动。

也就是说，没有这个运动，就不能连续切削。

进给运动一般速度较低，消耗的功率较少，可由一个或多个运动组成。

可以是连续的，也可以是间断的。

车削外圆、铣削平面、刨削平面、钻孔、磨削外园的切削运动如图5-1所示。

2.切削用量
在切削加工过程中，工件上形成三种表面，如图
5-2所示，以车削加工为例。

1）已加工表面切削后得到的表面。

2）待加工表面即将切去金属层的表面。

3)切削表面正在被切削的金属表面。

切削用量是指切削速度
、进给量f (或进给速度v f)和背吃刀量a p三者的总称，可称为切
削用量三要素。

切削刃上选定点相对于工件沿主运动方向的瞬时速度称为切削速度。

（1）切削速度
以
m/s
式中: d—工件或刀具直径(mm)
n一工件或刀具转速(r／min)。

图 5-2 切削用量三要素
（2）进给量 f主运动的一循环或单位时间内刀具和工件沿进给运动方向的相对位移量称为进给量。

如图5-2所示，用单齿刀具（如车刀、刨刀）进行加工时，常用刀具或工件每转或每行程刀具在进给运动方向上相对工件的位移量来度量，称为每转进给量（mm/r）或每行程进给量（mm/st）；用多齿刀具（如铣刀）加工时，也可用进给运动的瞬时速度即进给速度来表述，表示，单位为mm/s或mm/min。

以
(3) 背吃刀量在通过切削刃上选定点并垂直于该点主运动方向的切削层尺寸平面中，
垂直于进给运动方向测量的切削层尺寸，称为背吃刀量，以
表示，单位为mm。

车外圆时，
可用下式计算：
mm
式中：—工件待加工表面（图5-2）直径，mm；
—工件已加工表面直径，mm。

钻孔时，
可用下式计算：
mm
式中:—工件已加工表面直径，即钻孔直径，mm。

第六章车工
车工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方进给运动（图6－1）。

图6-1 车削运动
车床主要用于加工各种回转体表面（图6－2），加工的尺寸公差等级为IT11～IT6，表面粗糙度Ra值为12．5泛的是卧式车床。

图6-2 普通车床所能加工的典型表面
a）车外园 b）车端面 C）车锥面 d）切槽、切断 e）切内槽 f）钻中心
6.2 车刀的结构、刃磨及其安装
6.2.1车刀的结构
车刀是由刀头和刀杆两部分所组成，刀头是车刀的切削部分，刀杆是车刀的夹持部分。

车刀从结构上分为四种形式，即整体式、焊接式、机夹式、可转位式车刀，如图6-8所示。

其结构特点及适用场合见表6－1。

图6-8 车刀组成
表6－l 车刀结构类型特点及用
.2.2车刀的刃磨
车刀（指整体车刀与焊接车刀）用钝后重新刃磨是在砂轮机上刃磨的。

磨高速钢车刀用氧化铝砂轮（白色），磨硬质合金刀头用碳化硅砂轮（绿色）。

1 . 砂轮的选择
砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂和组织5个因素决定。

1)磨料，常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系3种。

船上和工厂常用的是氧化铝砂轮和碳化硅砂轮。

氧化铝砂轮磨粒硬度低(HV2000-HV2400)、韧性大，适用刃磨高速钢车刀，其中白色的叫做白刚玉，灰褐色的叫做棕刚玉。

碳化硅砂轮的磨粒硬度比氧化铝砂轮的磨粒高(Hv2800以上) 。

性脆而锋利，并且具有良好的导热性和导电性，适用刃磨硬质合金。

其中常用的是黑色和绿色的碳化硅砂轮。

而绿色的碳化硅砂轮更适合刃磨硬质合金车刀。

2)粒度：粒度表示磨粒大小的程度。

以磨粒能通过每英寸长度上多少个孔眼的数字作为表示符号。

例如60粒度是指磨粒刚可通过每英寸长度上有60个孔眼的筛网。

因此，数字越大则表示磨粒越细。

粗磨车刀应选磨粒号数小的砂轮，精磨车刀应选号数大( 即磨粒细) 的砂轮。

船上常用的粒度为46 号—台0 号的中软或中硬的砂轮。

3)硬度：砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。

砂轮硬，即表面磨粒难以脱落；砂轮软，表示磨粒容易脱落。

砂轮的软硬和磨粒的软硬是两个不同的概念，必须区分清楚。

刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀时应选软或中软的砂轮.
另外，在选择砂轮时还应考虑砂轮的结合剂和组织。

船上和工厂一般选用陶瓷结合剂(代号A)和中等组织的砂轮。

综上所述，我们应根据刀具材料正确选用砂轮。

刃磨高速钢车刀时，应选用粒度为46号到60号的软或中软的氧化铝砂轮。

刃磨硬质合金车刀时，应选用粒度为60号到80号的软或中软的碳化硅砂轮，两者不能搞错。

2.车刀刃磨的步骤如下：
图6-9 外圆车刀刃磨的步骤
磨主后刀面，同时磨出主偏角及主后角，如图6－9a)所示；
磨副后刀面，同时磨出副偏角及副后角, 如图6－9b)所示；
磨前面，同时磨出前角, 如图6－9c)所示；
修磨各刀面及刀尖, 如图6－9d)所示。

3.刃磨车刀的姿势及方法是：
（1）人站立在砂轮机的侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人；
（2）两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，以减小磨刀时的抖动；
（3）磨刀时，车刀要放在砂轮的水平中心，刀尖略向上翘约3°~8°，车刀接触砂轮后应作左右方向水平移动。

当车刀离开砂轮时，车刀需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤；
（4）磨后刀面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度；磨副后刀面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度；
（5）修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀的尾部。

4.磨刀安全知识
1）刃磨刀具前，应首先检查砂轮有无裂纹，砂轮轴螺母是否拧紧，并经试转后使用，以免砂轮碎裂或飞出伤人。

2）刃磨刀具不能用力过大，否则会使手打滑而触及砂轮面，造成工伤事故。

3)磨刀时应戴防护眼镜，以免砂砾和铁屑飞入眼中。

4）磨刀时不要正对砂轮的旋转方向站立，以防意外。

5）磨小刀头时，必须把小刀头装入刀杆上。

6）砂轮支架与砂轮的间隙不得大于3mm，入发现过大，应调整适当。

6.2.3车刀的安装
车刀必须正确牢固地安装在刀架上，如图6－10所示。

安装车刀步骤请看
安装车刀应注意下列几点：
1）刀头不宜伸出太长，否则切削时容易产生振动，影响工件加工精度和表面粗糙度。

一般刀头伸出长度不超过刀杆厚度的两倍,能看见刀尖车削即可。

2）刀尖应与车床主轴中心线等高。

车刀装得太高，后角减小，后刀面与工件加剧摩擦，装得太低，前角减少，切削不顺利，会使刀尖崩碎。

刀尖的高低，可根据尾架顶尖高低来调整。

车刀的安装如图6-10a）所示。

图6－10 车刀的安装
a)正确 b)错误
3）车刀底面的垫片要平整，并尽可能用厚垫片，以减少垫片数量。

调整好刀尖高低后，至少要用两个螺钉交替将车刀拧紧。

6.3 车外圆、端面和台阶
6.3.1 三爪自定心卡盘安装工件
1．用三爪自定心卡盘安装工件
图6-11 三爪自定心卡盘结构和工件安装
a）结构 b）夹持棒料 c）反爪夹持大棒料
三爪自定心卡盘的结构请看
三爪自定心卡盘的结构如图6-11a）所示，当用卡盘扳手转动小锥齿轮时，大锥齿轮也随之转动，在大锥齿轮背面平面螺纹的作用下，使三个爪同时向心移动或退出，以夹紧或松开工件。

它的特点是对中性好，自动定心精度可达到0.05~0.15㎜。

可以装夹直径较小的工件，如图6-11b 所示。

当装夹直径较大的外圆工件时可用三个反爪进行，如图6-11c所示。

但三爪自定心卡盘由于夹紧力不大，所以一般只适宜于重量较轻的工件，当重量较重的工件进行装夹时，宜用四爪单动卡盘或其它专用夹具。

三爪自定心卡盘装夹工件
2．用一夹一顶安装工件(请看）
对于一般较短的回转体类工件，较适用于用三爪自定心卡盘装夹，但对于较长的回转体类工件，用此方法则刚性较差。

所以，对一般较长的工件，尤其是较重要的工件，不能直接用三爪自
定心卡盘装夹，而要用一端夹住，另一端用后顶尖顶住的装夹方法。

这种装夹方法能承受较大的轴向切削力，且刚性大大提高，同时可提高切削用量。

.3.2车外圆
车外圆是车削加工中最基本的操作，请看。

1．安装工件和校正工件
安装工件的方法主要有用三爪自定心卡盘或者四爪卡盘、心轴等(详见6.8车床附件的使用)。

校正工件的方法有划针或者百分表校正(详见6.8车床附件的使用中图8－49)。

2．选择车刀
车外圆可用图6－12所示的各种车刀。

直头车刀(尖刀)的形状简单，主要用于粗车外圆；弯头车刀不但可以车外圆，还可以车端面，加工台阶轴和细长轴则常用偏刀。

图6-12 车外圆的几种情况
3．调整车床
车床的调整包括主轴转速和车刀的进给量。

主轴的转速是根据切削速度计算选取的。

而切削速度的选择则和工件材料、刀具材料以及工件加工精度有关。

用高速钢车刀车削时，V=0.3～1m/s，用硬质合金刀时，V=1～3m/s。

车硬度高钢比车硬度低钢的转速低一些。

根据选定的切削速度计算出车床主轴的转速，再对照车床主轴转速铭牌，选取车床上最近似计算值而偏小的一档，然后如表6－2所示的手柄要求，扳动手柄即可。

但特别要注意的是，必须在停车状态下扳动手柄。

表6－2 C6132型车床主轴转数铭牌。