瓦楞纸箱缺陷及产生原因

油墨原因
1
0
0
印刷
纸屑、灰尘等异 物
1
6
6
1：纸板线横切刀及飞 边刀不利产生纸尘 2： 纸板边沿有纸屑 3：没有及时擦版
1：定期检查和保养横切刀及飞边刀 2：生产纸板时发现纸屑多影响印刷， 通知磨刀或换刀. 3：印刷机生产时发现纸屑及时擦板
露白
缺墨
1
1
1：水墨管堵塞上不上
墨
1：停机及时清洗管道，定期清理水墨
1:按《印刷压力调节操作规程》调整压 力 2：首检时确认压力合适，确认控制版 压的 指针在合适的位置
印刷 油墨粘度过高
5
1
5
1：未检水墨粘度，未 调整水墨粘度 2：水墨在机上使用时 间久粘度升高
1：检查水墨粘度在生产的合适范围 2：生产过程中每30分钟检查印刷效 果，发现糊版及时调整水墨粘度
印刷 油墨色浓度变化 5
60 墨
循环系统中的墨渣
漏印 （残 缺）
印刷
版压和印压适合 度不当（过轻）
20
3
跑板 纸板不平整
20
3
60
1:压力调整不到位 2:标准调试压力只是一 个范围，不可能一步到 位
1:按《印刷压力调节操作规程》调整压 力 2：首检时确认压力合适，确认控制版 压的 指针在合适的位置
60 1：纸板局部异常压扁 停机查找原因并排除并全检
跑板 纸板弯翘
5
3
15
1：原纸包幅不合适 2：原纸水分差别大产 生弯曲
1：水分高的原纸加大包辐，水分低的 原纸减少包幅
点需要调整位置的单元的“设定值”，
印刷
印刷相位未调准 、移位
5
3
输入要调整的尺寸数值。 15 1：操作及检查不到位 4，若是顺进纸方向移动则按“前进键
”，若是逆进纸方向移动则按“后退键
时调整水墨
首检
1：操作员未按标准要
印刷
调机不良品未剔 除
5
3
15
求隔离调机品 2：操作员没有养成规
严格按要求操作，调机品隔离报废
范的操作习惯
印刷 油墨色相错误
5
3
15
1：调墨员调墨不合 格，且未认真核对 2：原料墨色不对
1：用标准配方调色，调好后认真核对 2：原料来料检查确认墨色与标准相符
印刷 上错墨
模具错误
10
刷、
模切 测量方法不正确 10
尺寸不
操作输入问题
10
良
纸板伸缩性变化 10
跑板 纸板尺寸错误
10
1、压线轮的压力主要
是气缸支撑，气压<6公 1、定期检查气压表显示是否正常，做
30
斤，支撑力不够。 好记录，出现异常，及时上报。 2、供气沿途管线到机 2、定期巡查漏气点
台的距离较远，容易出 3、检检产品压线是否易折
制作色卡严格按标准色对照，符合要求 才可使用
印刷 样箱保存不当
5
3
印刷 油墨号错误
5
0
1：样箱未避光保存
1：不用样箱用色卡 2：样箱避光保存
0
1：未认真对照号码拿 1：按指定的标准颜色号码对照取
墨
墨:2：首检对色
检测 设备
检测光源问题
5
0
色差
印刷 印刷速度不适合 5
1
0 1：非标准光源
用标准光源
1：印刷时速度不稳 1:用稳定速度和固定粘度生产
1、在成型时折起的地
方顺着最近的瓦楞方向
扭曲；
1、建立《全自动模切机操作规程》，
2、压线太轻；
培训机台操作人员；
60 3、模切机压力调整不 2、制定《模切机压力控制OPL》，不同
当/压线高度不够； 楞型不同系列产品的压力控制OPL，作
4、操作工操作无标 为生产参考的依据。
准，凭个人感觉；
5、缺少操作规程
1、没有按工艺卡打样 1、要求客户接受空白样试装，试装后
10
确认
确认尺寸
2、急单，时间紧，没 2、工艺文件审核尺寸时，根据客户要
0
有打样 1、设备磨损精度不够 1、模切板尺寸加工
收版时认真核对并作交叉核对
20
1：改版时疏忽，没有 认真核对
1、加强最终图稿确认，图纸至少二人 审核签名确认 2、打样确认
印刷 设备问题
5
1
5 1：设备出现异 常 及时维修好设备
甩墨
甩墨 印刷 印版翘版
1：胶版使用久后变形 1：送板时检查确认，发现异常及时处
5
3
15 翘起，粘附水墨转到纸 理
箱上
2：首检及过程抽检及时发现不良。
。
上
3
1:压力调整不到位 2:标准调试压力只是一 个范围，不可能一步到 位
1:按《印刷压力调节操作规程》调整压 力 2：首检时确认压力合适，确认控制版 压的 指针在合适的位置
3
1：压力调整不到位 2:标准调试压力只是一 个范围，不可能一步到 位
1:按《印刷压力调节操作规程》调整压 力 2：首检时确认压力合适，确认控制版 压的 指针在合适的位置
1 2：水墨管道清洗维护 循环系统中的墨渣
不够
脏版
1
1
1
1：胶版没擦干净 2：胶版放久脏污
1：擦板后检查确认印版表面无墨迹 2：送板时检查胶版表面无脏污、积尘
上墨不足
1
0
1：上机准备水墨不 够，上墨时漏掉 2：上墨管堵塞
1：水墨调配员按生产需要备好足量的 水墨到机台，上墨时看好避免漏失 2：停机及时清洗管道，定期清理水墨 循环系统中的墨渣
5 定，调整速度后没有及 2:调机和生产用相同的速度
时调整水墨
3：调整机速后及时调整水墨粘度
印刷 色板管理不当
5
1
5
1：色卡制作不标准
制作色卡严格按标准色对照，符合要求 才可使用
印刷
生产过程停机、 车速变化
5
1
1：印刷时速度不稳 1：用稳定速度和固定粘度生产
5 定，调整速度后没有及 2：停机后重新生产需针对对应项重新
损
2：首检时确认印刷效果符合要求
印刷
印版图案深度不 足
5
3
15
1：未按要求晒足时间 1、要求供应商将胶版晒足时间 2、打 样确认
印刷 印版损坏，缺版 20
3
漏印 （残 缺）
印刷 缺墨/不上墨
20
3
60
1：擦版及印刷过程中 导致缺版
首检及过程检查确认印刷内容无缺失
机
1：水墨管堵塞上不上 1：停机及时清洗管道，定期清理水墨
5
1
原纸 原纸纸色差异
5
1
1
1：水墨上机时混进太 多水，成膜效果差 2：送出的水墨粘度 低，成膜效果差
1：水墨上机时操作员准确判定水排干 净后才将水墨进入循环 2：加新墨提高粘度
5
1：水墨快干度没有按 需要调整
1：按季节调整水墨干燥速度: 2：生产时按需要在机上调整 3：调整生产速度改善
1：趁纸板热时生产，提高水墨干燥速
完未及时添加
2：定时检查水墨，及时补充
1：进纸距偏大
使用专用双向扳手调节25使进纸胶棍的
5 2：未按要求调整进纸 间隙：BC坑为5-5.7mm、B坑为2.5-3mm
距
、C坑为3-3.5mm
1、机器生产管理系统 1、定期保养
10 自动更换压线形状的功 2、定期找供应商维护
能失效。
3、每单抽检
30
1、纸板含水率≤7%， 2、更换规格时，车速 要降低到50mim/m左 右，热板底下的纸板烘 烤时间长，导致纸板含 水率低于标准（14%±2
Risk analysis风险分析
序 号
缺陷 类别
Risk风 险
工序
Causes会议上列 举的原因
严重性 指数 （SI) 1/5/
可能性 指数 (PI)
0/1/3
Root Causes根本的原
关键指数
因
（CI) (用 5 "Why ?"进行分析)
How to control ?如何控制？ Which measures ?有什么控制措施
0
0
糊板
印刷 洗版不净
5
3
15
1：洗版不规范，洗后 没作检查
规范洗版操作要求，洗完后检查确认
印刷 停开机维护 印刷 制版不良
1：停机开机没擦版上
5
3
15
墨厚糊板 2：停机后开机水墨在
停机后及时擦板
胶版上非常厚
5
1
5 1：来料胶版不良
1、对来料胶版检查确认 确认
2、打样
印刷 印版磨损
5
3
15
1：胶版使用后正常磨 1：胶版使用到影响印刷效果后更换
套印跑
”
位
印刷 相位机台故障
5
1
5
1：相位故障不能正常 调整
通知设备部及时维修好
印刷 机器震动
5
1
5
1：机器磨损造成运行 1：及时维修、保养、更换
不平稳
2：定期检查维护设备
缺墨 白皮箱 印刷
上双纸
5
1
5Baidu Nhomakorabea
1
跑板 用错压线类型
10
1
爆线
跑板 、印 刷
10
3
5
1：上墨管堵塞，墨用 1：停机及时清理，定期清理
1、干部机长降低车速更换原纸时，打 开设备的喷雾加湿装置，增加纸板的水 份，2、中控室操作员用针插式测水仪 检验纸板的含水情况,发现异常及时隔 离。
跑板 、印 刷
压线浅
10
3
压线不
良
设计
压线类型设计错 误
10
1
模切 压线的尺寸错误 10
1
模切 压线抢愣
10
6
设计 设计问题
10
1
设备问题
10
跑板 、印
5
1：车间温度低，水墨 度:
干得慢
2：增加水墨快干速度
3：调整生产速度改善
5 1：带纸轮拖花
放轻带纸轮压力
5
1：不同供应商原纸颜 色差异
与标准色卡对照，差异大及时调整
印刷 油墨色浓度不当 5
1
印刷 色卡不一致
5
1
5
1：水墨调配不到位 2：未按标准配方调配
按标准配方调配水墨
5
1：色卡制作不标准 2：确认色卡不规范
印刷 用错印版
20
1
设计 图稿设计错误
20
1
版面错 误
制板 版面制错
20
1
印刷 改版错误
20
1
20
1：拿板时没核对编号 1：培训生产人员拿工单按编号取胶版 2：首检没有发现错误 2：严格首检
20
1：设计时疏忽，没有 认真核对
1、加强最终图稿确认，图纸至少二人 审核签名确认 2、打样确认
20
1：制版人员工作疏 忽，没有认真核对
原纸吸墨性差
1
1
1：原纸来料作上墨检查,,发现不良及
1
1:原纸来料不良 没有检验标准
2：
时退货 2:在生产使用时发现不良，及时对库存 产品做排查，将不良品及时退货
网文辊堵塞
1
1
印压小（印版与 纸板间压力小）
1
3
版压小（印版与
网文辊间压力
1
3
小）
1
1：停电等各种异常情 况导致水墨干在花纹辊
1：用洗机水清洗
现漏气点
1、没有根据样品或印 1、根据印刷内容选择合适的压线，做
10 刷类型判定压线类型 好供应卡后先自检，并签字
2、错误后审核没有发 2、审核确认
1、模切板尺寸加工 1、建立来料检验标准，制定责任部门
10
误； 2、模切板来料检验
对模切板的尺寸和板材质量状况复核确 认；
效；
2、机台生产前首间，确认尺寸准确无
20
0
1：操作员拿墨时未按 0 工艺卡内容核对清楚颜 按工单对照编号拿取水墨
色编号
1
印刷 不良
印刷 样板错误
颜色错 误
20
0
0
1：打样时颜色错误。 2：确认样板时未发现 颜色错误
1：内部确认样板时，核对标准色卡， 将颜色作为独立项确认
印刷
油墨色相错误 （重复）
20
1
1：调墨员调墨不合
20
格，且未与标准色卡认 1：用标准配方调色，调好后与标准色
纸毛
1
6
6
1：纸板线横切刀及飞 边刀不利产生纸尘 2：纸板线横切刀及飞
1：定期检查和保养横切刀及飞边刀 2：生产纸板时发现纸屑多影响印刷， 通知磨刀或换刀.
边刀没有及时维护
跑板 高低楞、纸板不 平
1
3
1:坑辘有中高，使用后 1：新坑辘中高要合适，不能太明显影
磨损变低
响纸板厚度，当中间由于磨损变低后及
1：及时维修更换零件 2：定期检查维护设备
印刷跑 印刷 各送纸辊压力
5
位
3
15
1：送纸辊压力偏小
将送纸压力调整到标准范围内，再按需 要加大或放轻压力
印刷 进纸跑位 印刷 印版相位
5
3
15 1：进纸压力偏小
将送纸压力调整到标准范围内，再按需 要加大或放轻压力
5
1
点需要调整位置的单元的“设定值”， 输入要调整的尺寸数值。 5 1：印刷相位没调到位 4，若是顺进纸方向移动则按“前进键 ”，若是逆进纸方向移动则按“后退键 ”
通修改图纸
印刷
印压大（印版与 纸板间压力大）
5
3
15
1:压力调整不到位 2:标准调试压力只是一 个范围，不可能一步到 位
1:按《印刷压力调节操作规程》调整压 力 2：首检时确认压力合适，确认控制版 压的 指针在合适的位置
版压大（印版与
印刷 网文辊间压力
5
大）
3
15
1:压力调整不到位 2:标准调试压力只是一 个范围，不可能一步到 位
印刷 油墨粘度太低
5
1
5
1：上机时混入了过多 的水，降低了水墨粘度
1：水墨上机时操作员准确判定水排干 净后才将水墨进入循环。 2：首检及过程抽检确认无甩墨
跑板 纸板弯翘
5
3
15
1：原纸包幅不合适 2：原纸水分差别大产 生弯曲
1：控制原材料质量 2：按纸板弯曲控制规程及时调整
印刷 设备不稳定
5
3
15 1：设备磨损
2:坑辘磨损后没有及时 时更换
更换
2：定期维护保养设备
纸板折痕
1
3
1：纸板平直控制不到 1:出纸时及时调整，弯曲部分及时正反
3
位，压平产生折痕 叠压平 2：原纸水分差别大产 2：水分高的原纸加大包辐，水分低的
生弯曲
原纸减少包幅
油墨粘度不合格 1
1
油墨快干度不合 格
5
1
脱墨 印刷
温度过低
5
1
设备问题
真核对
卡认真核对
印刷 首检作业缺失
20
1
1：未按要求执行首检 1：任何时候都强调首检的重要性及不
20 操作
可缺。
2：品质的监管不到位 2：由品质部现场QC 跟进监管
设计 设计不合理
1：培训设计人员对产品要求的了解
5
3
15
1：设计人员对机器设 2：新单评审时对不能满足的要去提出 备细节要求不清楚 改善 3：发现设计不合理及时与客户沟