金属材料 晶间腐蚀
晶间腐蚀c法验收标准
晶间腐蚀c法验收标准晶间腐蚀是金属材料在某些特定条件下发生的一种腐蚀现象，会对材料的性能和安全性造成严重影响。
为了确保金属材料的质量和可靠性，在生产过程中，需要对材料进行晶间腐蚀的C 法验收。
晶间腐蚀的C法验收主要包括以下几个方面的内容：1. 材料的晶间腐蚀敏感性检测：- 晶间腐蚀敏感性是一个材料对晶间腐蚀发生可能程度的评估指标。
可以通过一系列实验方法和测试仪器对材料的晶间腐蚀敏感性进行检测。
- 可以采用化学分析方法，如金相显微镜观察材料表面的腐蚀情况，以及采用电化学方法，如极化曲线法、交流阻抗法等测定材料的腐蚀速率和电化学行为。
2. 材料的化学成分分析：- 材料的化学成分是影响晶间腐蚀的重要因素之一。
在C法验收中，需要对材料的化学成分进行全面的分析，以确保符合标准要求。
- 化学分析可以采用光谱分析、质谱分析、原子吸收光谱等方法，对材料样品进行精确的成分测定。
3. 材料的力学性能测试：- 晶间腐蚀对材料的力学性能也会产生影响。
在C法验收中，需要对材料的抗拉强度、屈服强度、延伸率等力学性能进行测试。
- 可以采用普通拉伸试验、冲击试验、硬度试验等获得材料的力学性能参数，以评估材料的可用性和安全性。
4. 材料的淬火敏感性检测：- 淬火敏感性是一种特殊的晶间腐蚀现象，会导致材料在淬火过程中出现晶间腐蚀现象。
在C法验收中，需要对材料的淬火敏感性进行检测。
- 淬火敏感性的检测可以采用一系列实验方法，如巴氏体转变温度测定、淬火脆性试验等，以判断材料的淬火敏感性和抑制淬火脆性的能力。
5. 材料的微观组织分析：- 晶间腐蚀与材料的微观组织结构紧密相关。
通过对材料的金相显微镜观察、扫描电子显微镜观察等方法，可以分析材料的晶粒结构、晶间相分布等参数，以确定晶间腐蚀的发生机制和特点。
以上是晶间腐蚀C法验收的相关参考内容，该验收标准的目的是通过一系列的检测和分析，确保材料的质量和可靠性，减少晶间腐蚀对材料性能和安全性的影响。
奥氏体不锈钢晶间腐蚀的原因
奥氏体不锈钢晶间腐蚀的原因要写一篇关于“奥氏体不锈钢晶间腐蚀的原因”的文章，首先我们得先了解一下奥氏体不锈钢这位“大明星”。
不锈钢在日常生活中可谓无处不在，从厨具到建筑，真是个“百搭”。
而奥氏体不锈钢以其良好的耐腐蚀性和韧性受到大家的喜爱，但它却有一个不太好听的毛病——晶间腐蚀。
好比是你在聚会上大肆欢笑，结果发现衣服上沾了点酱油，尴尬得不要不要的。
1. 什么是晶间腐蚀？1.1 定义与特征简单来说，晶间腐蚀就是金属材料内部某些区域发生的腐蚀，想象一下你家里的墙壁，表面看起来完好，但其实里面早已“开了小花”。
这种腐蚀主要出现在材料的晶界，也就是金属的“分界线”，在这里，材料的结构变得比较脆弱，容易受到侵袭。
最典型的表现就是出现小孔或者裂缝，简直是“内忧外患”啊！1.2 原因探讨那么，晶间腐蚀究竟是从哪里来的呢？首先，要说的是奥氏体不锈钢里含有镍和铬等合金元素，这些元素虽然能增强耐腐蚀性，但如果处理不当，反而会形成一些“小圈子”。
就好比你们几个朋友总在一起，久而久之，关系就变得微妙，开始互相“拆台”。
在高温环境下，碳会与铬结合，导致铬的分布不均，给腐蚀留下了“缝隙”。
2. 环境因素的影响2.1 氧化与化学介质接下来，我们再看看外部环境的影响。
奥氏体不锈钢最怕的就是那些含氯的东西，比如海水、盐水，甚至是厨房里的清洁剂，这些化学介质可不是什么善类！它们就像“海盗”，一旦侵入，就开始大肆掠夺，损害金属的结构。
遇到这种情况，金属的“防线”立刻被攻破，腐蚀就开始“得寸进尺”。
2.2 温度与湿度而且，温度和湿度也是关键因素。
高温潮湿的环境就像是给了腐蚀一个“开挂”的机会。
想象一下，一个人在炎热的夏天里，浑身湿透，那种不适感真是“烦不胜烦”。
同理，金属在这种环境下也会变得更加脆弱，腐蚀的速度比平时快多了。
3. 如何防止晶间腐蚀？3.1 合理选材说到这，大家肯定想知道，怎么才能避免这种尴尬的情况呢？首先，选材很重要，尽量选择高品质的奥氏体不锈钢，合金成分要稳定，避免那些“易变心”的材料。
晶间腐蚀astm g28a法合格,腐蚀深度不超过100um
晶间腐蚀astm g28a法合格,腐蚀深度不超过100um晶间腐蚀是一种金属在结晶界处发生的腐蚀现象，会导致金属材料的强度和耐腐蚀性能下降，对材料的安全性和可靠性产生不良影响。
ASTM G28A法是一种用于评估金属材料晶间腐蚀倾向性的测试方法。
在该法规定的实验条件下，晶间腐蚀深度不应超过100um，才能被视为合格。
晶间腐蚀是一种由金属材料的微观组织或材料的成分不均匀引起的腐蚀现象。
在某些材料中，温度和环境条件的变化会导致金属晶粒边界处出现不一致性，从而引发晶间腐蚀。
这种腐蚀形式一般在材料的表面或近表面上开始，并沿着晶界扩散进一步腐蚀金属，最终导致材料的破坏。
ASTM G28A法是根据晶间腐蚀的特性和金属材料的使用要求而发展起来的一种评估方法。
在该法中，样品经过一定的准备工作后，会暴露在一种含有硫酸盐和硝酸盐的腐蚀试剂中。
试剂中的成分和实验条件被认为是能够激发出晶间腐蚀的条件。
测试的时间一般为72小时，之后样品经过清洗和检测，通过观察晶间腐蚀的深度来评估材料的腐蚀倾向性。
根据ASTM G28A法的要求，晶间腐蚀深度不应超过100um才被视为合格。
这个深度的限制是根据工程实践和材料的安全性要求而确定的。
如果晶间腐蚀深度超过100um，代表材料的晶界存在严重的腐蚀现象，会对材料的强度和耐腐蚀性能产生极大的影响，从而降低了材料的可靠性和寿命。
晶间腐蚀的发生和发展是由多种因素共同作用造成的。
材料本身的合金成分、热处理和加工工艺以及环境条件都会对晶间腐蚀产生影响。
因此，为了确保材料的晶间腐蚀性能符合要求，需要综合考虑这些因素，并采取相应的改进措施。
例如，通过调整合金成分、优化热处理工艺，或者采用防腐蚀涂层等方法来提高材料的晶间腐蚀抵抗能力。
另外，对于某些特定的应用场景，如核电站、石油化工等重要设施中的关键部件，往往对晶间腐蚀有更加严格的要求。
在这些场景下，可能需要额外的测试和评估方法来确保材料的晶间腐蚀倾向性符合要求。
晶间腐蚀的名词解释
晶间腐蚀的名词解释
晶间腐蚀是一种金属腐蚀现象，通常发生在金属晶粒之间的区域。
这种腐蚀通常发生在晶界附近，由于晶界处的原子排列方式与
晶内不同，使得晶界区域更容易受到化学腐蚀的影响。
晶间腐蚀通
常会导致金属表面出现裂纹和脆化现象，降低金属的强度和耐久性。
晶间腐蚀通常发生在一些特定的环境条件下，比如高温、高压、含有腐蚀性物质的环境。
在这些条件下，金属晶界处的原子结构容
易受到腐蚀介质的侵蚀，从而引发晶间腐蚀现象。
晶间腐蚀对于金属材料的性能和可靠性都会造成严重影响，因
此在工程实践中需要采取相应的防护措施，比如选择合适的材料、
改变工作环境、采用防腐涂层等方式来减轻或避免晶间腐蚀的发生。
总的来说，晶间腐蚀是一种金属腐蚀现象，发生在金属晶界附近，容易导致金属材料的脆化和损坏，需要引起工程师和科研人员
的高度重视和研究。
晶间腐蚀a法试验
晶间腐蚀A法试验一、引言晶间腐蚀是一种在金属材料中常见的局部腐蚀形式，主要发生在晶界处。
由于晶界处的原子排列与晶粒内部不同，因此晶界处的能量较高，容易成为腐蚀的优先发生地。
晶间腐蚀会导致材料的机械性能下降，甚至引发灾难性事故。
因此，对晶间腐蚀的研究和检测具有重要意义。
A法试验是一种常用的检测晶间腐蚀的方法，其原理是在特定条件下对材料进行加速腐蚀，以观察晶间腐蚀的情况。
本文将详细介绍晶间腐蚀A法试验的原理、步骤、结果分析以及应用。
二、晶间腐蚀A法试验原理A法试验是一种基于电化学原理的加速腐蚀试验方法。
在特定的腐蚀介质和温度条件下，通过对试样施加一定的电位或电流，模拟实际使用环境中的腐蚀过程，从而加速晶间腐蚀的发生。
通过观察和分析试样在试验过程中的腐蚀形貌、重量变化等指标，可以评估材料的晶间腐蚀敏感性。
三、晶间腐蚀A法试验步骤1. 试样准备：选择具有代表性的金属材料作为试样，按照规定的尺寸和形状进行加工。
试样的表面应光洁、无油污和其他杂质。
2. 试验装置：准备适当的腐蚀介质（如酸、碱、盐溶液等），并将其注入试验容器中。
根据试验要求设置合适的温度和搅拌速度。
3. 电位或电流控制：根据试验方案，设置合适的电位或电流值。
通常，电位值应使试样处于活化状态，以加速晶间腐蚀的发生。
4. 试验时间：根据试验要求，确定合适的试验时间。
试验时间的长短应根据材料的性质、腐蚀介质的浓度和温度等因素进行调整。
5. 结果观察与分析：试验结束后，取出试样并清洗干净。
观察试样的腐蚀形貌，如晶界处的腐蚀程度、腐蚀产物的颜色和分布等。
同时，可以测量试样的重量变化，以评估腐蚀速率。
四、晶间腐蚀A法试验结果分析根据试样的腐蚀形貌和重量变化等指标，可以对晶间腐蚀A法试验的结果进行分析。
以下是一些常见的分析结果：1. 腐蚀形貌：观察试样表面和截面的腐蚀形貌，可以判断晶间腐蚀的程度和类型。
例如，晶界处出现明显的腐蚀沟槽或裂纹，表明晶间腐蚀较严重。
晶间腐蚀c法验收标准
晶间腐蚀c法验收标准晶间腐蚀（Intergranular corrosion，简称IGC）是一种在晶界处发生的腐蚀现象。
晶界是晶体内部不同晶格结构之间的界面，而晶间腐蚀则指晶粒与晶粒之间发生腐蚀的现象。
晶间腐蚀对于金属材料的性能和可靠性有着重要的影响。
当金属材料经过长时间的高温加工、焊接、热处理等工艺过程后，晶界处往往会出现显微组织变化，形成脆化的晶界。
这种脆化的晶界使得金属材料容易发生晶间腐蚀，导致材料机械性能下降、变形、破裂等问题，严重影响材料的可靠性和寿命。
为了评估金属材料的晶间腐蚀程度和严重性，人们开发了一系列的验收标准。
这些验收标准通常包括以下内容：1. 试验样品的准备：根据所需检测的金属材料类型和规格，制备试验样品。
样品通常采用金属板材切割成特定尺寸，然后进行打磨和抛光处理，以获得平滑、清洁的表面。
2. 试验环境的设定：根据实际应用环境或特定要求，确定试验环境的温度、湿度、介质和时间等参数。
这些参数的设定应该符合实际使用情况，以真实模拟金属材料在特定条件下的腐蚀行为。
3. 试验方法的选择：根据不同的金属材料和晶界腐蚀类型，选择合适的试验方法。
常见的试验方法包括金属腐蚀试验、电化学腐蚀试验和显微组织分析等。
4. 试验评估指标：通过试验结果，评估材料是否存在晶间腐蚀问题以及程度。
常见的评估指标包括腐蚀速率、腐蚀程度、晶界脆化程度等。
5. 结果判定标准：根据验收标准，判断金属材料的晶间腐蚀情况。
通常采用一定的评分系统或分类标准，如无晶间腐蚀、轻微晶间腐蚀、严重晶间腐蚀等。
总之，晶间腐蚀是一种常见的金属材料问题，对材料的性能和可靠性有着重要影响。
为了准确评估晶间腐蚀程度，人们制定了一系列的验收标准，包括试验样品准备、试验环境设定、试验方法选择、评估指标确定以及结果判定标准等。
这些标准的使用能够帮助人们更好地了解和评估金属材料的晶间腐蚀情况，从而采取相应的措施来防止和修复晶间腐蚀问题，提高材料的可靠性和使用寿命。
晶间腐蚀试验标准
晶间腐蚀试验标准晶间腐蚀试验标准呢，就像是给晶间腐蚀这个调皮的家伙定的一套规则。
这个标准的存在可太重要啦，就像游戏得有游戏规则一样。
对于材料来说，晶间腐蚀可是个大麻烦。
它就像小虫子在材料内部悄悄搞破坏。
那怎么知道材料会不会被晶间腐蚀欺负呢？这就需要试验标准啦。
不同的材料有不同的晶间腐蚀试验标准哦。
比如说金属材料，它就像一群性格各异的小伙伴。
有些金属可能比较坚强，不容易被晶间腐蚀影响；而有些金属就比较脆弱啦。
所以针对不同的金属材料，试验标准就会有不同的要求。
在晶间腐蚀试验标准里，试验的环境设置是很关键的一部分。
就好比我们要模拟出晶间腐蚀可能出现的各种“生活场景”。
这个环境可能包括温度呀、湿度呀，还有周围的化学物质之类的。
比如说，有的材料可能在高温高湿还有很多酸性物质的环境里就容易被晶间腐蚀盯上，那试验的时候就得把这些条件设置好。
还有试验的时间也很有讲究呢。
这就像我们煮东西，煮得时间短了可能没熟，煮得时间长了可能就煮过头啦。
对于晶间腐蚀试验来说，时间短了可能还没检测出问题，时间太长呢，又可能会把材料本来没有的问题也给“折腾”出来。
所以，试验标准里会规定一个合适的时间范围。
试验方法也是多种多样的。
有一些是通过化学试剂来检测，就像是给材料做个化学小测验。
还有一些是通过物理的方法，像是给材料照个特殊的“X 光”，看看内部有没有被晶间腐蚀破坏的迹象。
晶间腐蚀试验标准可不是一成不变的哦。
随着科学技术的发展，我们对晶间腐蚀的认识也在不断加深。
就像我们长大了，懂得的东西越来越多，对晶间腐蚀试验标准也会不断地进行修订和完善。
这样才能让我们更好地检测材料，让那些用于各种重要地方的材料都能健健康康的，不会被晶间腐蚀这个小坏蛋给破坏掉呢。
总之呢，晶间腐蚀试验标准是保障材料安全的一个很重要的东西，它虽然看起来有点复杂，但只要我们用心去了解，就会发现它就像一个很有趣的故事一样。
《晶间腐蚀》课件
晶间腐蚀是指金属晶界处发生的一种腐蚀现象。本课件将介绍晶间腐蚀的定 义、机理、分类、危害以及防治方法，共同探索晶间腐蚀的奥秘。
什么是晶间腐蚀
晶间腐蚀是金属晶界处发生的一种腐蚀现象。它基于金属晶粒内的特殊结构， 容易受到外部环境的侵蚀。了解晶间腐蚀的定义和机理可以帮助我们更好地 理解和预防这种腐蚀现象。
晶间腐蚀的分类
晶间腐蚀类别的概述
晶间腐蚀可以根据腐蚀形貌、腐蚀速度等进 行分类，这有助于我们对不同类型的晶间腐 蚀进行深入研究。
不同材料的晶间腐蚀分类
不同金属材料的晶间腐蚀表现存在差异，了 解不同材料的分类可以帮助我们更好地应对 晶间腐蚀问题。
晶间腐蚀的危害
1 晶间腐蚀可能造成的影响
2 实际应用中的晶间腐蚀案例
晶间腐蚀不仅损害金属材料的性能和强度， 还可能导致相关设备的失效和安全隐患。
通过实际案例分析，我们可以更好地认识 晶间腐蚀对工业领域的影响，并探索解决 方案。
晶间腐蚀的防治
1
晶间腐蚀的治理方法
2
一旦晶间腐蚀发生，我们可以通过电 化学处理、金属涂层等治理方法来修
复受损的金属表面。
晶间腐蚀的预防
采取正确的材料选择、合适的工艺控 制和环境监测等预防措施，可以有效 降低晶间腐蚀的风险。
总结
对晶间腐蚀的认识深度
深入了解晶间腐蚀现象和预防方法，可以更好地 保护金属材料的性能和延长设备的使用寿命。
对晶间腐蚀的应用前景展望
持续研究晶间腐蚀机理和防治方法，有助于探索 更先进的材料和技术，为工业发展提供支持。
Байду номын сангаас
晶间腐蚀的原理
晶间腐蚀的原理
在不锈钢中，碳与硫、磷等杂质元素的存在，会导致晶间腐蚀。
在加工和使用过程中，这些杂质会逐渐积聚在不锈钢中，并沿晶间的缝隙向基体中扩散，形成疏松多孔的组织，导致强度下降、脆性增大。
尤其是磷元素，当其浓度达到一定数值时，就会使不锈钢产生“点蚀”。
“点蚀”是一种典型的晶间腐蚀形式。
点蚀是指不锈钢表面出现小孔或凹坑等缺陷的现象。
在金属腐蚀过程中，产生晶间腐蚀的原因主要有以下几种：
1.合金元素的偏析
在金属晶体形成时，由于不同元素在晶体内的分布不同而导致原子序数和电子层数的不同。
合金元素的偏析可以通过化学分析来检测。
例如在不锈钢中加入少量Si、Al、Ca等元素，就会形成第二相沉淀物（Al2CuO4）。
这些第二相沉淀物不溶于水而溶于酸或碱中，当它们溶解于酸或碱中时，就会破坏原不锈钢中所含有的第二相沉淀物而生成新的化合物，这种化合物称为腐蚀产物。
—— 1 —1 —。
晶间腐蚀开裂步骤
晶间腐蚀开裂步骤晶间腐蚀开裂是一种常见的金属材料断裂形式，主要出现在高温、腐蚀环境中的金属结构中。
它对于许多行业，包括航空航天、石油化工和能源等领域都具有重要的工程应用意义。
本文将介绍晶间腐蚀开裂的步骤，以及其产生的原因和预防措施。
晶间腐蚀开裂是一种与金属晶界附近区域的腐蚀有关的断裂形式。
它通常发生在多晶金属材料中，其中晶界和金属晶体之间的变质区域容易受到化学腐蚀侵蚀。
晶间腐蚀开裂的步骤可以总结为以下三个阶段：腐蚀引发、裂纹扩展和最终破裂。
在晶间腐蚀开裂的第一阶段，腐蚀引发阶段，腐蚀性介质（如酸、碱或盐等）与金属表面接触并渗入晶界和晶界附近的变质区域。
这种渗透腐蚀使得晶界和变质区域的晶粒边界发生化学变化，减弱了晶界的力学性能。
此外，高温和氧化环境也可能加速腐蚀的发生。
在晶界区域形成的化合物或氧化物可以进一步侵蚀晶界并使其脆化，为裂纹扩展提供了条件。
在晶间腐蚀开裂的第二阶段，裂纹扩展阶段，裂纹开始在晶界附近的变质区域扩展。
这是由于腐蚀引发的化合物或氧化物导致晶界和变质区域的脆性增加，使其易于发生裂纹。
裂纹在应力的作用下逐渐扩展，并穿过晶界和晶粒边界。
随着裂纹的扩展，金属材料的强度和韧性逐渐下降，可能导致严重的结构破坏。
最终，晶间腐蚀开裂进入最后的破裂阶段，即第三阶段。
在这个阶段，裂纹扩展到一定程度，金属材料无法忍受应力集中，最终发生破裂。
这种破裂往往具有突然性和脆性，可能导致严重的安全事故和财产损失。
晶间腐蚀开裂的步骤主要涉及腐蚀引发、裂纹扩展和最终破裂三个阶段。
然而，晶间腐蚀开裂的形成不仅仅受到这些步骤的影响，还与多种因素相关。
首先，金属材料的化学成分和晶界结构对晶间腐蚀开裂具有重要影响。
某些金属合金中的含有易于腐蚀的元素，如硫、磷和碳等，会增加晶间腐蚀的风险。
此外，不完善的晶界结构和较大的晶界面积也促进了晶间腐蚀的发生。
其次，在高温和腐蚀性环境下，晶间腐蚀开裂的发生风险更高。
由于高温和腐蚀环境会促进腐蚀介质的渗透和反应，因此晶间腐蚀的速率会增加，对金属材料的破坏性也会增强。
晶间腐蚀
晶间腐蚀机理
贫化理论、晶间相析出理论、晶界吸附理论。 1、贫化理论：该理论认为，晶间腐蚀是由于晶界易析出第二相，造 成晶界某一成分的贫乏化。 ①对于奥氏体不锈钢，因晶界析出Cr23C6相，造成晶界贫铬，则为贫 铬理论； ②对于镍钼合金，晶界析出Ni7Mo5，晶界贫钼； ③对于铜铝合金，晶界析出CuAl2，造成晶界贫铜。
700~800 ℃ 温 度 范 围 内 ， 碳 的 固 溶 量 不 超 过 0.02% ， 过 饱 和
的碳要全部或部分从奥氏体中析出，这时碳将扩散到晶界处， 并 与 晶 界 处 的 铁 和 铬 化 合 生 成 含 铬 量 高 的 碳 化 物 Cr 23 C 6 ， 消 耗了晶界区的铬，而铬在晶粒内部的扩散速度比其在晶界处 的扩散速度要慢得多，来不及补充晶界区消耗的铬，因此在 晶界区形成贫铬区。
不 锈 钢 晶 界 上 碳 化 铬 析 出 示 意 图
1
3 4
例 如 将 奥 氏 体 不 锈 钢 1Cr18Ni9 加 热 至 1050~1150 ℃ 固 溶 碳
的 固 溶 度 为 0 10~0 15% ， 随 后 进 行 淬 火 ， 经 固 溶 处 理 的
1Cr18Ni9 钢 是 一 种 碳 过 饱 和 体 ， 不 会 产 生 晶 间 腐 蚀 。 在
3、不锈钢焊接晶间腐蚀：焊缝腐蚀
奥氏体不锈钢虽然是一种焊接性能非常优良的钢种，但它在焊接 时，相对于焊接热影响区的母材再一次加热，所以在熔合线附近， 引起碳化物的析出，导致严重的晶间腐蚀。
谢 谢！
B.铬、镍、钼、硅：Cr、Mo含量增高，可降低C的活度，有利于 减弱晶腐蚀倾向；Ni、Si等是不形成碳化物的元素，会提高C的 活度、降低C在奥氏体中的溶解度，促进碳化物的析出。 C.钛、铌：对于抗晶间腐蚀是有益的，因为它们同C的亲和力大 于Cr同C的亲和力。为阻止碳化铬的形成，首先将不锈钢加热到 1100 ℃以将所有碳化物溶解进入奥氏体中，然后冷却到900 ℃保 温几个小时让Ti或Nb与碳充分反应。在以后的碳化铬析出温度范 围内加热就没有碳化铬形成。
简述晶间腐蚀原理的应用
简述晶间腐蚀原理的应用什么是晶间腐蚀晶间腐蚀是金属材料在高温、高压、恶劣环境下受到的一种腐蚀形式。
它主要指的是金属晶界或晶粒表面受到了腐蚀的现象。
晶间腐蚀可以导致材料的机械性能降低，甚至引起材料的突然断裂。
晶间腐蚀原理晶间腐蚀的产生主要与材料的组织结构和环境条件有关。
晶间腐蚀常常发生在晶粒边界或者晶格缺陷处，这些地方的原子排列比较松散，易受到外界的腐蚀物质侵蚀。
晶间腐蚀与金属材料的晶体结构有密切关系。
在一些合金中，晶界或者晶格缺陷处会形成电化学汇集点，吸附腐蚀剂形成局部电化学反应，导致晶间腐蚀的发生。
此外，晶粒边界和晶格缺陷处对于离子扩散也具有一定的影响，使得腐蚀物质更容易进入材料内部并发生腐蚀反应。
晶间腐蚀的应用晶间腐蚀的应用主要体现在以下几个方面：1. 材料性能评估通过研究晶间腐蚀现象，可以评估材料的抗腐蚀性能。
晶间腐蚀程度越严重，说明材料的抗腐蚀性能越差。
通过比较不同合金或处理工艺的晶间腐蚀程度，可以选择出最适合特定环境应用的材料。
2. 腐蚀防护材料研发研究晶间腐蚀机理，可以指导腐蚀防护材料的开发。
通过了解晶间腐蚀形成的原因和过程，可以设计出能够有效抑制晶间腐蚀的防护涂层或者添加剂。
3. 锻造和焊接工艺优化晶间腐蚀往往与材料的加工工艺有关。
通过改变锻造或焊接工艺，优化晶界结构和晶格缺陷的分布，可以减轻晶间腐蚀的发生。
因此，研究晶间腐蚀可以指导金属的加工工艺优化。
4. 材料耐蚀性评估晶间腐蚀的发生与材料的耐蚀性密切相关。
通过对晶间腐蚀的研究，可以评估材料的耐蚀性能，并为材料选择提供依据。
在特定腐蚀环境下，选择具有较高耐蚀性能的材料可以延长材料的使用寿命。
5. 金属材料的应用了解晶间腐蚀的原理和影响因素，可以帮助选择最适合特定应用环境中的金属材料。
例如，在海洋环境中，需要选择具有较高抗腐蚀性能的不锈钢材料，以防止晶间腐蚀的发生。
结论晶间腐蚀作为一种特殊的腐蚀形式，对金属材料的性能和应用有着重要的影响。
晶间腐蚀检验方法
晶间腐蚀检验方法晶间腐蚀（Intergranular Corrosion，简称IGC）是一种金属晶间发生的腐蚀现象，是一种隐蔽的材料失效问题。
晶间腐蚀通常发生在金属晶粒边界区域，特别是一些易于形成与腐蚀敏感的化合物相的晶界位置。
晶间腐蚀可能导致材料的力学性能和耐蚀性能下降，从而对材料的可靠性和安全性产生严重的影响。
因此，晶间腐蚀检验方法对于材料失效的预防和质量控制具有重要意义。
1.标准腐蚀试验法这是一种常用的实验室研究方法，通常使用强酸或浓碱溶液作为腐蚀介质，对试样进行浸泡腐蚀。
腐蚀时间、温度和腐蚀介质的浓度可以根据材料的要求进行调整。
通过观察试样的腐蚀程度，可以评估材料的晶间腐蚀敏感性。
2.焊接连接处腐蚀试验法通过模拟实际的焊接接头，对焊接连接处进行腐蚀试验。
这种方法更接近实际应用环境中的情况，可以更准确地评估材料在焊接热影响区域的晶间腐蚀情况。
通常采用电化学方法进行试验，如恒电位法或交流阻抗法。
3.金相显微组织观察法金属材料的显微组织往往与晶间腐蚀敏感性密切相关。
通过光学显微镜或电子显微镜观察试样的金相组织，可以评估晶粒边界的特征和化合物相的分布情况。
晶间腐蚀敏感性通常与晶界的特征有关，如晶界的偏聚现象和特定化合物相的形成。
4.化学分析法化学分析法通过对试样进行化学分析，检测晶界区域的元素异常含量，从而间接评估晶间腐蚀敏感性。
常用的化学分析方法有扫描电子显微镜-能谱分析（SEM-EDS）和电感耦合等离子体发射光谱法（ICP-OES）。
总结来说，晶间腐蚀检验方法包括标准腐蚀试验法、焊接连接处腐蚀试验法、金相显微组织观察法和化学分析法等。
这些方法均可以评估材料的晶间腐蚀敏感性，为材料的设计和选择提供参考依据。
然而，每种方法都有其局限性和适用范围，在应用时需要综合考虑多种因素。
此外，随着科学技术的不断进步，新的检验方法也在不断涌现，为晶间腐蚀问题的解决提供更多选择。
晶间腐蚀试验 (2)
晶间腐蚀试验引言晶间腐蚀（Intergranular Corrosion, IG）是金属材料在一定条件下，沿着晶界发生的腐蚀现象。
这种腐蚀形式对金属材料的性能和可靠性造成了很大的影响，因此对晶间腐蚀的研究非常重要。
晶间腐蚀试验是一种常用的方法，用于评估金属材料在特定环境条件下的晶间腐蚀倾向。
本文将介绍晶间腐蚀试验的原理、常用试验方法以及试验结果的分析与解读。
原理晶间腐蚀的发生与金属材料的晶界特性有关。
晶界是相邻晶粒之间的界面，它通常具有较高的能量和活性。
在特定条件下，晶界上可能出现化学成分不均匀或局部应力集中等不利因素，从而导致腐蚀敏感区域的形成。
晶界的特性对晶间腐蚀倾向有重要影响，如晶界结构、晶粒尺寸等。
晶间腐蚀试验的原理是将金属材料暴露在特定的环境中，通过一定的试验方法和条件，评估材料在晶界处的腐蚀倾向。
试验过程中，通常会检测材料的晶界腐蚀程度、腐蚀产物的形貌和物理性质等参数。
试验方法1. 铺盖试验法铺盖试验法是一种常用的晶间腐蚀试验方法，适用于一些常见的金属材料，如不锈钢，铜合金等。
具体步骤如下：1.将试样切割成适当的形状和尺寸。
2.清洗试样表面，去除污垢和氧化物。
3.在试样表面涂覆一层酸性溶液，覆盖整个试样表面。
4.在酸性溶液中浸泡一定时间，使晶界处发生腐蚀反应。
5.取出试样，用显微镜观察和记录晶界腐蚀程度。
2. 泡热法泡热法是一种对高温合金等材料进行晶间腐蚀试验的方法。
具体步骤如下：1.准备试样，对材料进行预处理，如打磨、抛光等。
2.在高温环境下，将试样浸泡在特定的腐蚀介质中。
3.控制浸泡时间和温度，使材料在晶界处发生腐蚀反应。
4.取出试样，观察和记录晶界腐蚀情况。
3. 加速腐蚀试验加速腐蚀试验是一种常用的快速评估晶间腐蚀倾向的方法，通常使用特殊的试验设备和试验介质。
具体步骤如下：1.准备试样，如片状样品或者盘状样品。
2.将试样置于试验设备中，通过控制试验介质的温度、压力和浓度等参数，模拟实际使用条件下的腐蚀环境。
GBT4334-2000晶间腐蚀试验
GBT4334-2000晶间腐蚀试验
晶间腐蚀，局部腐蚀的一种。
沿着金属晶粒间的分界面向内部扩展的腐蚀。
晶间腐蚀破坏晶粒间的结合，大大降低金属的机械强度。
而且腐蚀发生后金属和合金的表面仍保持一定的金属光泽，看不出被破坏的迹象，但晶粒间结合力显著减弱，力学性能恶化,不能经受敲击，所以是一种很危险的腐蚀。
通常出现于黄铜、硬铝合金和一些不锈钢、镍基合金中。
不锈钢焊缝的晶间腐蚀是化学工业的一个重大问题。
在特定介质条件下检验金属材料晶间腐蚀敏感性的加速金属腐蚀试验方法，目的是了解材料的化学成分、热处理和加工工艺是否合理。
其原理是采用可使金属的腐蚀电位处在恒电位阳极极化曲线特定区间的各种试验溶液，利用金属的晶粒和晶界在该电位区间腐蚀电流的显著差异加速显示晶间腐蚀。
其基本做法就是将晶间腐蚀试样先在规定浓度的酸溶液中浸泡（或蒸煮）一定时间，然后进行试验。
GB/T4334-2000包含多种方法，有筛选法，也有试验法；另外，不同类型的不锈钢要采用不同的方法，如硫酸-硫酸铜法采用弯曲法、硝酸-氢氟酸法采用称重法；此外，还要根据所代表零件是否有后热过程，放入酸液前还要进行敏化处理，即在该类型不锈钢最易发生晶间腐蚀的温度区间停留一定的时间，以验证不锈钢的抗晶间腐蚀能力。
晶间腐蚀试验
晶间腐蚀试验1. 引言晶间腐蚀是一种在金属晶界附近发生的一种腐蚀现象，它通常会导致金属材料强度下降和断裂风险增加。
晶间腐蚀的发生与金属的化学成分、晶体结构以及环境条件等相关。
为了对金属材料的抗晶间腐蚀性能进行评估，需要进行晶间腐蚀试验。
本文将介绍晶间腐蚀试验的目的、试验方法、试验结果的分析以及对试验结果的讨论。
2. 试验目的晶间腐蚀试验的目的是评估金属材料在特定环境条件下的抗晶间腐蚀性能，为材料的选择和工程设计提供依据。
3. 试验方法3.1 材料准备选取符合试验要求的金属材料样品。
根据试验需要，样品应具有明确的化学成分和晶体结构。
3.2 试验装置搭建适当的试验装置，包括腐蚀液的储存容器、试样支架、电极系统等。
3.3 试验参数设置设置合适的试验参数，包括腐蚀液的温度、pH值、腐蚀试验时间等。
3.4 试验步骤•将金属材料样品切割成合适的尺寸。
•清洗样品，除去表面的污垢和氧化物。
•将样品放置在试验装置中，并加入预定量的腐蚀液。
•开始试验，记录试验时间和试验条件。
•在试验结束后，取出样品，进行表面观察和性能测试。
4. 试验结果分析通过对试验样品的表面观察和性能测试结果，可以对晶间腐蚀的程度和影响因素进行分析。
4.1 表面观察观察样品表面是否出现腐蚀现象，包括晶间腐蚀的腐蚀坑、溶洞、裂纹等。
4.2 性能测试进行相关性能测试，如拉伸试验、硬度测试等，评估晶间腐蚀对材料性能的影响。
5. 试验结果讨论根据试验结果的分析，讨论晶间腐蚀的可能原因和影响因素，为后续的材料选择和设计提供参考。
6. 结论经过晶间腐蚀试验，对金属材料的抗晶间腐蚀性能进行了评估和分析。
试验结果表明，在特定环境条件下，材料的晶间腐蚀程度和影响因素具有一定的规律性。
根据试验结果的讨论，可以为材料的选用和工程设计提供重要的依据。
参考文献1.Smith J., et al. (2010). Intergranular Corrosion in Metals. Journal of Materials Science and Technology, 5(2), 326-340.2.ASTM G28-02. (2002). Standard Test Methods for Detecting Susceptibility to Intergranular Corrosion in Wrought, Nickel-Rich, Chromium-Bearing Alloys.3.Gonzalez-Rodriguez J., et al. (2015). Evaluation of Intergranular Corrosion Susceptibility of Stainless Steel Weldments Using the Electrochemical Potencial Re–Activation.4.王晓明，李建中，冯亮，等. (2009). 镁合金晶间腐蚀研究进展[J]. 中国有色金属学报, 19(11), 1923-1933.。
晶间腐蚀c法
晶间腐蚀C法1. 什么是晶间腐蚀晶间腐蚀（Intergranular Corrosion，简称IGC）是金属晶粒边界区域受腐蚀侵蚀的一种现象。
在金属的晶界处，由于晶界比晶内原子结构不规则，容易形成电化学反应的腐蚀偏析区域，从而引起腐蚀。
2. IGC的危害晶间腐蚀对金属的力学性能和耐蚀性能会造成显著的影响。
晶界处的腐蚀会导致材料的断裂和疲劳裂纹的扩展，降低材料的强度和延展性。
因此，IGC是金属材料失效的一种重要原因，尤其是在高温、高压环境下，IGC对材料的损伤更为严重。
3. 晶间腐蚀C法的原理晶间腐蚀C法是一种通过加入化学试剂来检测金属材料是否存在晶间腐蚀的方法。
C是Chemical的缩写，代表着这种方法的基本原理是利用化学试剂与晶间腐蚀发生反应。
晶间腐蚀C法主要基于以下两个原理：3.1 金属晶界处的电位差金属晶界与晶内存在着电位差。
由于晶界的结构不规则，晶界处的电位较低，容易形成阳极区，从而发生腐蚀。
而晶内则是相对的阴极区，相对不容易发生腐蚀。
晶间腐蚀C法通过加入化学试剂，可以加速这种电位差的形成，从而更加明显地检测出晶间腐蚀。
3.2 化学试剂的选择晶间腐蚀C法所使用的化学试剂是一种能够与晶间腐蚀发生反应的试剂。
常用的化学试剂包括酸性溶液或酸性盐溶液。
这些试剂能够与金属晶界处的阳极区形成特定的化学反应，形成可见的腐蚀产物，从而可以通过观察腐蚀产物的形成情况来判断材料是否存在晶间腐蚀。
4. 晶间腐蚀C法的应用晶间腐蚀C法主要用于金属材料的质量控制和腐蚀评估。
通过对材料进行晶间腐蚀C法测试，可以判断材料是否存在晶间腐蚀问题，并评估材料的腐蚀程度。
这对于选择合适的材料和制定相应的防腐措施具有重要意义。
5. 晶间腐蚀C法的步骤晶间腐蚀C法的测试步骤如下：1.准备要测试的金属材料样品。
2.将样品加入适量的化学试剂中，并进行浸泡。
3.观察样品在化学试剂中的反应情况。
如果样品发生明显腐蚀，说明存在晶间腐蚀。
6. 晶间腐蚀C法的局限性晶间腐蚀C法虽然是一种简单、快速的金属晶间腐蚀测试方法，但也存在一定局限性。
晶间腐蚀弯曲试验
晶间腐蚀弯曲试验
晶间腐蚀弯曲试验（Intergranular Corrosion Bend Test）是一种用于评估金属晶间腐蚀敏感性的实验方法。
这种试验通常用于不锈钢等合金材料，因为这些材料在某些条件下可能出现晶间腐蚀问题。
以下是晶间腐蚀弯曲试验的一般步骤：
1.样品准备：从待测试的金属材料中取得试样。
通常，试样的尺寸和形状要符合相应的
标准或规范要求。
2.试样曲折：将试样进行弯曲处理，通常是通过在试样上施加机械弯曲应力。
这可以通
过采用特定的弯曲设备或测试夹具来实现。
3.腐蚀处理：将弯曲后的试样置于特定的腐蚀介质中，如含有敏感性腐蚀试剂的溶液。
腐蚀条件可能包括特定的温度、浸泡时间和腐蚀液的组成。
4.观察和评估：在腐蚀处理完成后，观察试样的表面。
特别关注试样的晶间区域，看是
否出现了晶间腐蚀的迹象。
这可能表现为晶间裂纹、蚀坑或其他形式的腐蚀损伤。
晶间腐蚀弯曲试验的结果可用于判断金属材料在腐蚀环境中的晶间腐蚀敏感性。
一些标准和规范可能规定了具体的试验条件和评估标准，以确保测试的准确性和可重复性。
这种试验对于评估材料在一些特定应用中的耐腐蚀性能非常重要，特别是在化学工业、海洋环境等腐蚀性环境中使用的材料。
金属材料 晶间腐蚀
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实例5: SO3蒸发器管束泄漏
? 点蚀贡献了约1.9mm 的穿透深度。 ? 泄漏后，蒸汽、水进入壳层，与发烟硫酸
混合形成稀硫酸并释放大量热，腐蚀↑。 ? Cl离子吸附在管内壁微观缺陷处，浓缩。 ? 管束停用一年中，管内停滞的冷凝水比流
动的水更易萌生点蚀。冷凝水多在管束下 部，作为电化学腐蚀之一的点蚀更易发生 在管束下部。
? 结论：晶界上析出碳化物而使填料在 CO2-H2S-H2O酸性介质中产生了晶间 腐蚀。
? 建议 ? 采用超低碳的304L不锈钢。 ? 改用碳钢制填料但喷涂一层耐磨耐腐
蚀的涂料。
9
实例2：化纤行业粘胶短纤维纺丝机 滤壳腐蚀泄漏
? 材质：1Cr18Ni9Ti ? 滤壳由螺纹、直筒和八角螺母三部分焊接
腐蚀不同，应将其归为均匀腐蚀范畴。 称为晶界优先型均匀腐蚀。
33
实例7：尿素合成塔塔板支撑卡端面 （垂直轧向）腐蚀情况
? 同上。观察支撑卡端面（垂直轧向） 所呈现蜂窝状腐蚀形貌。
? 有稳定化表面的SS，在苛刻环境中耐 蚀性↑，但垂直轧向因端面晶粒暴露， 对尿素（或硝酸）抗蚀能力↓。
? 塔的SS泡罩和竖向蒸汽管端面、塔盘 围堰端部腐蚀↑。端面加焊一层SS， 寿命↑
承压设备的腐蚀与控制
——晶间腐蚀、点蚀
1
目录
1. 定义 特点 2. 实例 1～8 3. 影响A体SS晶间腐蚀因素 4. 防止A体SS晶间腐蚀、点蚀措施
2
常见腐蚀形态示意图
3
定义 特点
? 晶间腐蚀：晶间腐蚀是沿着金属或合金的 晶粒边界或它的邻近区域发展，晶粒本身 腐蚀很轻微或不腐蚀的一种局部腐蚀。
? 运行18个月后陆续发现泄漏，经用 Al32 焊条补焊，使用几天至几十天后 再次泄漏。
晶间腐蚀 ict
晶间腐蚀 ict
晶间腐蚀（Intergranular Corrosion，简称 IGC）是一种局部腐蚀形式，发生在金属或合金的晶界处。
晶界是晶粒之间的界面，由于晶界区域的化学成分、晶体结构和电势差异，导致晶界处的腐蚀速率比晶粒内部更高。
晶间腐蚀通常发生在不锈钢、铝合金等合金材料中，特别是在高温、强酸、强碱等恶劣环境下容易出现。
晶间腐蚀的发生会导致材料的力学性能下降，甚至会引发裂纹和断裂，从而严重影响材料的使用寿命和安全性。
为了评估和检测材料的晶间腐蚀性能，通常会采用一些测试方法，其中包括晶间腐蚀试验（Intergranular Corrosion Test，简称 ICT）。
ICT 是一种标准化的试验方法，用于评估金属或合金在特定腐蚀环境下的晶间腐蚀敏感性。
ICT 试验通常包括将试样暴露在腐蚀介质中，如强酸、强碱溶液或含有氯离子的溶液中，在一定的温度和时间条件下进行试验。
试验结束后，通过观察试样的腐蚀形貌、测量重量损失或进行金相分析等手段，评估材料的晶间腐蚀程度和敏感性。
ICT 试验可以帮助材料研究人员、工程师和质量控制人员了解材料的晶间腐蚀行为，优化材料设计和选择合适的防腐蚀措施。
此外，ICT 试验结果还可以用于比较不同材料的耐晶间腐蚀性能，为材料的选用和工程设计提供参考依据。
需要注意的是，晶间腐蚀是一个复杂的问题，ICT 试验只是评估晶间腐蚀性能的一种手段，实际应用中还需要综合考虑材料的化学成分、加工工艺、使用环境等因素。
对于关键应用领域，可能需要进行更全面的腐蚀试验和评估，以确保材料的可靠性和安全性。
如果你对特定材料的晶间腐蚀问题有更详细的需求，建议咨询相关领域的专家或参考相关的标准和文献。
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定义 特点
? 点蚀：在金属表面的局部区域，出现 向深处发展的腐蚀小孔，其余地区不 腐蚀或腐蚀很轻微的一种腐蚀形态。
? 是一种隐蔽性强，破坏性大的局部腐 蚀。
? 是一种自催化加速的腐蚀。
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材料 介质
? 多发生在表面生成钝化膜的金属和合 金上，如SS和Al 合金；或表面有阴极 性镀层的金属上，如CS镀Cu、Cr等
? 填料材质为1Cr18Ni9Ti 。
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实例1：催化裂化装置再吸收塔填料 严重腐蚀
? 再吸收塔顶出来的干气中含有 CO2﹑H2S和 H2O，塔内是偏酸性的介 质，构成晶间腐蚀的外因条件。
? 可能是填料在加工过程中在敏化温度 范围内停留时间较长而使晶界上析出 碳化物。
8
实例1：催化裂化装置再吸收塔填料 严重腐蚀
? 往往有侵蚀性卤素离子，作用顺序为 Cl离子＞Br 离子＞I，与氧化剂共存。
? 对给定的金属—介质体系，存在特定 的临界电位。
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实例4：柴油加氢换热器腐蚀
? 某公司1987年建四台柴油加氢换热器。除 第一台外，其余3台为串联式。图中从左至 右依次为2﹑ 3 ﹑4 ﹑1 台。
? 换热器壳体基材料为2Cr－1Mo钢，厚 24mm, 内衬3 mm 厚的347不锈钢。管材材 质为316不锈钢。
而成。焊后未做其它处理。 ? 滤壳内通过的介质为粘胶。滤壳外部处于
凝固浴的气相中，温度25～30oC，湿度90 ％。凝固液成分为：H2SO4 130g/L ， ZnSO4 14～18g/L ，Na2SO4 240～260g/L, 温度45～50oC 。
10
实例2：化纤行业粘胶短纤维纺丝机 滤壳腐蚀泄漏
? 使晶粒间结合力削弱，不易被检测。 ? 危害性↑。
4
材料 介质
? “可能引起晶间腐蚀的环境”必须是存 在电解质的电化学腐蚀环境。
? 可能引起A体SS晶间腐蚀的电解质主 要是酸性介质，如工业醋酸、甲酸、 铬酸。乳酸、硝酸，草酸、磷酸、盐 酸、硫酸、亚硫酸、氨基甲酸铵等；
5
材料 介质
? 通常，化学纯醋酸、醇、醛、酮、醚、 苯，酚，烷、汽油等溶液及气相介质 对A体SS不会产生晶间腐蚀。
? 运行18个月后陆续发现泄漏，经用 Al32 焊条补焊，使用几天至几十天后 再次泄漏。
? 内部腐蚀轻微。 ? 八角螺母处的焊缝为搭接接头角焊缝，
熔合线已成为贯穿裂缝。
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实例2：化纤行业粘胶短纤维纺丝机 滤壳腐蚀泄漏
? 沿着两条熔合线存在较长的由外向内的裂 缝。金相显微镜下观察，裂缝前端沿熔合 线存在一条黑色析出带。裂缝前端较钝。
使皮下气孔暴露，甲铵渗入气孔内。 ? 气孔快速扩大，与堆焊间缝隙连通。 ? 介质从管外壁向内壁发展，直至蚀穿
管壁，同时将CS管板以更快的速度腐 蚀掉。
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实例3：尿素生产装置高压甲铵冷凝 器换热管与管板连接处腐蚀破坏 ? 结论：制造质量不良引发 点蚀→晶
间腐蚀造成次此泄漏事故。
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实例3：尿素生产装置高压甲铵冷凝 器换热管与管板连接处腐蚀破坏 ? 提示： ? 腐蚀事故往往产生于多种机理； ? “制造”与“操作”是影响腐蚀的
? F体SS、Ni基合金、Al 及其合金都有 晶间腐蚀问题。
? A体-F体双相SS是目前抗晶间腐蚀的 优良钢种。
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实例1：催化裂化装置再吸收塔填料 严重腐蚀
? 催化裂化装置再吸收塔约20米高。进 塔贫气含少量H2S，CO2及H2O。97年 9月启用，2000年检修发现塔内填料上 部严重腐蚀，35～45oC 。
承压设备的腐蚀与控制
——晶间腐蚀、点蚀
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目录
1. 定义 特点 2. 实例 1～8 3. 影响A体SS晶间腐蚀因素 4. 防止A体SS晶间腐蚀、点蚀措施
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常见腐蚀形态示意图
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定义 特点
? 晶间腐蚀：晶间腐蚀是沿着金属或合金的 晶粒边界或它的邻近区域发展，晶粒本身 腐蚀很轻微或不腐蚀的一种局部腐蚀。
? 管内壁和管口焊缝外表面腐蚀轻微。 ? 管内壁靠焊缝熔合线处有一皮下气孔，对
应的堆焊层下CS管板已大部被腐蚀掉。
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实例3：尿素生产装置高压甲铵冷凝 器换热管与管板连接处腐蚀破坏
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实例3：尿素生产装置高压甲铵冷凝 器换热管与管板连接处腐蚀破坏
? 焊接留下了皮下气孔。 ? 经长期运行，以点蚀为主的焊缝腐蚀
实例1、实例2都说明： 1Cr18Ni9Ti 易引发晶间腐蚀，属 不推荐钢材。
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实例3：尿素生产装置高压甲铵冷凝 器换热管与管板连接处腐蚀破坏
? 某化肥厂高压甲铵冷凝器有2550根 φ25×2.5×12000换热管，材质为316L。 碳钢管板厚470，其上堆焊两层8mm 厚 316L。运行2.5万小时，管端部位泄漏。
? 结论：滤壳泄漏是由于1Cr18Ni9Ti 材质焊 接敏化，焊后又未进行稳定化处理所导致 的刀口腐蚀造成的。八角螺母连接部位比 直筒部分含碳量高，其熔合线刀口腐蚀更 严重，是滤壳主要泄漏处。
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实例2：化纤行业粘胶短纤维纺丝机
滤壳腐蚀泄漏
? 采用CS制作滤壳并进行SEBF涂装技术内 外防腐处理，使用六个月，效果优异，既 解决了腐蚀问题，又降低了成本。
? 使用超低碳SS。
? 用1Cr18Ni9Ti 材质焊接后要进行稳定化处 理。但由于Ti 在焊接时易烧损，最好使Ti/C 比﹥10～13 或使用1Cr18Ni9Nb 。
? 采用小电流，快速焊，焊缝强制冷却。多 道焊时，前一道焊缝冷至60℃以下方进行 下道焊接。
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实例2：化纤行业粘胶短纤维纺丝机 滤壳腐蚀泄漏 ? 提示：
? 结论：晶界上析出碳化物而使填料在 CO2-H2S-H2O酸性介质中产生了晶间 腐蚀。
? 建议 ? 采用超低碳的304L不锈钢。 ? 改用碳钢制填料但喷涂一层耐磨耐腐
蚀的涂料。
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实例2：化纤行业粘胶短纤维纺丝机 滤壳腐蚀泄漏
? 材质：1Cr18Ni9Ti ? 滤壳由螺纹、直筒和八角螺母三部分焊接
? 管程走反应后柴油和氢气，4MPa，270～ 280oC。壳程走原料柴油。壳程除第一台为 240～250oC，4MPa压力外，其余3台约为 180oC，1MPa压力。
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实例4：柴油加氢换热器腐蚀
? 1989年运行4个月后封存,充0.1MPa氮内有水 痕和大量蚀坑，多在底部。