汽车冲压件外发产品管理与检验流程
(最新版)汽车零部件出货检测程序
(最新版)汽车零部件出货检测程序一、目的为确保出库汽车零部件的质量符合国家和行业标准，保护消费者权益，提高企业信誉，特制定本检测程序。
本程序适用于公司所有出库汽车零部件的质量检验。
二、术语和定义1. 汽车零部件：指汽车的总成、组件、零件和附属设备。
2. 出库：指汽车零部件从仓库发出，准备交付给客户或经销商的过程。
3. 质量检验：指对汽车零部件进行的外观、性能、尺寸等方面的检查，以判断其是否符合规定的要求。
三、检测程序3.1 检测准备1. 检验员应提前了解即将出库的汽车零部件的型号、规格、技术要求等信息。
2. 检验员应准备好相应的检测设备、工具和检测表格。
3.2 外观检查1. 检验员应检查汽车零部件的外观，包括表面是否有划痕、变形、裂纹等缺陷。
2. 检验员应检查汽车零部件的标识是否清晰、准确，包括产品型号、生产日期、批次等信息。
3.3 性能检测1. 检验员应根据汽车零部件的技术要求进行性能检测，包括功能性、安全性、耐久性等方面的测试。
2. 检验员应记录检测结果，并与产品技术要求进行对比。
3.4 尺寸测量1. 检验员应使用相应的测量工具对汽车零部件的尺寸进行测量，包括长度、宽度、高度、间隙等。
2. 检验员应记录测量结果，并与产品技术要求进行对比。
3.5 不合格品处理1. 若检验过程中发现不合格品，检验员应将其标记并进行隔离。
2. 检验员应将不合格品的信息反馈给相关部门，并由相关部门进行处理。
3.6 检测记录1. 检验员应将检测结果、测量数据、不合格品处理情况等记录在检测表格中。
2. 检验员应确保检测记录的真实、准确、完整。
3.7 出具检测报告1. 检验员应根据检测记录出具检测报告，报告应包含产品名称、型号、生产日期、批次、检验日期、检验结果等信息。
2. 检验员应将检测报告签字后交给相关部门。
四、检测设备和管理1. 检验设备应定期进行校准和维护，确保其准确性和可靠性。
2. 检验设备的使用应符合相关操作规程，防止误用和损坏。
冲压件检验指导书(二)
冲压件检验指导书（二）引言概述：冲压件作为一种常见的金属零件，在工业生产中扮演着重要角色。
为了确保冲压件的质量和性能符合要求，进行全面准确的检验是关键步骤。
本文档为冲压件检验指导书（二），将围绕冲压件的尺寸、外观、材质、硬度和表面处理等方面，介绍相关的检验要点和操作方法，以提供检验人员的参考。
正文：一、冲压件尺寸的检验1. 准备好冲压件的设计图纸和相关测量工具2. 采用适当的测量方法，如千分尺、卡尺等，对冲压件的长度、宽度、厚度等进行测量3. 检查冲压件的尺寸是否符合设计要求，并记录测量结果4. 对于存在不合格的情况，及时进行标记和记录，以便进一步处理5. 定期进行尺寸检验，确保冲压件的尺寸稳定性和一致性。
二、冲压件外观的检验1. 观察冲压件的表面是否存在划伤、凹陷、氧化和颜色不一致等缺陷2. 使用放大镜等工具对冲压件的微观结构进行观察，并记录所发现的问题3. 检查冲压件的焊缝是否牢固，有无裂纹和气泡等缺陷4. 对于外观不合格的冲压件，及时进行分类处理，避免出现混淆和错误使用的情况5. 定期进行外观检验，防止冲压件因外界因素损坏而影响其使用性能。
三、冲压件材质的检验1. 根据冲压件的设计要求，准备对应的材质检验工具和设备2. 通过化学分析或光谱分析等方法，对冲压件的材质成分进行检验和确认3. 检查冲压件的密度和硬度是否符合标准要求，并记录测试结果4. 对于材质未达到要求的冲压件，进行追溯调查和替换处理，以确保产品质量和安全性5. 定期进行材质检验，防止恶意替换或使用劣质材料导致的问题。
四、冲压件硬度的检验1. 根据冲压件的硬度要求，选择适当的硬度测量方法和仪器2. 对冲压件的不同位置进行硬度检测，并记录测试数据3. 检查冲压件的硬度是否均匀、稳定，符合设计要求4. 异常硬度的冲压件，需进行追踪分析，找出原因并进行处理5. 定期进行硬度检验，防止冲压件因材料变质或加工工艺问题导致硬度不符合要求。
五、冲压件表面处理的检验1. 对冲压件的表面处理工艺进行了解和研究，了解其要求和方法2. 观察冲压件表面处理是否平整光滑，达到要求的光洁度和平整度3. 检查冲压件的防锈涂层和涂装层是否均匀、牢固，不易脱落或剥落4. 对于出现表面处理缺陷的冲压件，进行清洗、修复或替换处理5. 定期进行表面处理的检验，确保冲压件的外观美观和防腐性能。
WI-06-005-B0 冲压产品检验规范
一、范围
适用于本厂生产的机动车辆电器线路插接件、熔断器盒等冲压产品的质量检验。
二、检验依据
冲压产品符合图纸或有关标准、合同、样件等要求。
三、抽样方法
1、新产品样品检验是全数检验。
2、首件检验，按样件/图纸资料/工艺文件的文件规定进行。
3、巡回检验，按样件/图纸资料/工艺文件的文件规定进行。
4、插接件成品入库或出厂检验的抽样办法按附表1《插接件冲压制品抽样表》进行。
5、其它产品抽样办法按图样、合同或顾客提出的有关文件进行。
四、检验项目的重要度分类
1、插接件冲压产品检验项目重要度分类按附表2《插接件冲压产品检验项目重要度分类表》进行。
2、其它冲压件检验项目重要度分类按附表3《一般冲压产品检验项目重要度分类表》进行。
五、质量检验判定规则
判定被检该产品按图纸/合同或顾客提供的有关文件进行检验，检验时，被检产品项目发现一项缺陷，即为不合格
六、质量检验方法
1、产品外观质量，将产品置于光线充足的地方目视检查，或供需双方一致同意的标准样品相比较。
2、尺寸检验依据图纸中“○”为必检尺寸。
3、每个班次的巡回检验频次不得低于2次，每次检验在制品的品种数不得低于50%（两次巡检必须包含所有在制品品种），每次巡回检验的数量不得少于2件
4、首件检查数量不得低于2个,记录每班不得低于2件
5、需要型式试验的产品，每年进行一次，其检验规范按有关技术文件规定进行。
附表1 插接件冲压制品抽样表。
附表2 插接件冲压产品检验项目重要度分类表
附表3 一般冲压产品检验项目重要度分类表。
汽车冲压件检验规范
汽车冲压件检验规范1目的规定了冲压件检验的评价准则，确保合格产品流入下一工序，确保产品满足顾客的要求。
2适用范围适用于冲压件质量的认可。
3术语无4职责检验员负责按照本准则对冲压件进行检验。
5流程图无6规定6.1冲压件检验区域划分，参照《整车审核工作指导书》中的附件3“车身表面区域的划分”。
6.2冲压件检验方法6.2.1触摸检验6.2.1.1用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
6.2.1.2检验员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验。
6.2.1.3必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。
6.2.2油石打磨6.2.2.1用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
6.2.2.2打磨用油石（20×20×100mm或更大）6.2.2.3有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半圆形油石）6.2.2.4油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。
建议用细粒度的油石。
6.2.2.5油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。
6.2.3柔性纱网的打磨6.2.3.1用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
6.2.3.2用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现。
6.2.4涂油检验6.2.4.1用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。
6.2.4.2用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。
6.2.4.3把涂完油的零件放在强光下检验，建议把零件竖在车身位置上。
用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。
6.2.5目视检验6.2.6检具检测6.2.6.1将零件放入检具，依据检具说明书操作要求，对零件进行检测。
6.3冲压件缺陷评价准则6.3.1开裂6.3.1.1检验方法：目视6.3.1.2评价准则：A类缺陷：没有经过培训的用户也能注意到的开裂，此类缺陷的冲压件是用户不能接受的，发现后必须立即对冲压件进行冻结。
冲压件检验作业指导书(两篇)
引言概述：冲压件是一种常见的金属加工零部件，广泛应用于汽车、家电、机械等领域。
为了确保冲压件的质量，提高生产效率和产品可靠性，进行冲压件检验工作是至关重要的。
本文是冲压件检验作业指导书的第二部分，旨在提供详细的工作指导，帮助检验员正确执行冲压件检验任务。
正文内容：一、检验前准备1.准备检验设备和工具：包括显微镜、测量工具（卡尺、千分尺、测微计等）、外观检验工具（手电筒、放大镜等）等。
2.准备冲压件技术标准和图纸：检验员需要熟悉冲压件的技术标准和图纸，了解要求的尺寸、外观等要求。
3.准备检验记录表格：根据实际需求，准备相关的检验记录表格，方便记录检验结果。
二、尺寸检验1.测量尺寸：使用合适的测量工具，按照冲压件的技术标准和图纸上的要求，测量冲压件的各个尺寸。
2.校验测量工具：定期校验测量工具，确保其准确性。
校验工具时，可以使用已知尺寸的标准样品进行比对，校验结果应在允许范围内。
3.记录尺寸：将测量结果记录在检验记录表格中，及时发现异常尺寸并进行记录。
三、外观检验1.观察表面缺陷：使用手电筒、放大镜等工具，仔细观察冲压件表面是否存在破损、划痕、氧化等缺陷。
2.检测涂层质量：如冲压件表面有涂层，利用视觉和手感，观察涂层是否均匀、无起皱、无脱落等。
3.检查装配性能：如冲压件需要用于装配，可以进行装配试验，检查冲压件的装配性能，确保其能够正常使用。
四、材料检验1.材料标识检查：检查冲压件上的材料标识是否清晰、准确，与技术要求一致。
2.化学成分分析：根据需要可以进行化学成分分析，以验证材料的成分符合要求。
3.硬度检验：使用硬度测量仪器，对冲压件进行硬度检验，确认其硬度符合技术要求。
五、其他检验1.物理性能检验：如冲压件需要承受一定的载荷或振动，可以进行物理性能检验，包括强度、刚性等。
2.功能性能检验：如冲压件需要具备特定的功能，可以进行功能性能检验，确保其能够满足产品要求。
3.环境适应性检验：对于要求耐腐蚀等特殊环境要求的冲压件，需要进行相应的环境适应性检验。
冲压件检验作业指导书(一)2024
冲压件检验作业指导书（一）【引言概述】冲压件检验是在冲压件生产过程中必不可少的环节，其目的是确保产品的质量和一致性。
本作业指导书旨在指导操作人员进行冲压件检验工作，提供明确的操作流程和注意事项，以确保检验结果的准确性和可靠性。
【正文内容】一、检查冲压件外观1. 检查表面是否有明显的缺陷，如划痕、凸起、凹陷等。
2. 检查冲压件的尺寸是否符合图纸要求。
3. 检查冲压件的颜色、涂层等是否符合规定标准。
4. 检查冲压件的边缘是否整齐光滑，无毛刺、露铜等问题。
5. 检查冲压件的标志和标签是否清晰可辨认。
二、检测冲压件材料性能1. 使用金相显微镜检查冲压件的金相组织结构。
2. 进行硬度测试，确保冲压件的硬度符合标准要求。
3. 进行拉伸试验，检测冲压件的拉伸强度和延伸率。
4. 进行冲击试验，评估冲压件的抗冲击性能。
5. 进行化学成分分析，确保冲压件材料的成分符合标准要求。
三、检验冲压件的功能性能1. 进行装配试验，测试冲压件与其他零件的配合情况。
2. 进行泄漏测试，确保冲压件的密封性。
3. 进行开关试验，检验冲压件的开关性能和可靠性。
4. 进行负荷试验，评估冲压件的承载能力。
5. 进行振动测试，检测冲压件的耐振性能。
四、检验冲压件的可靠性1. 进行寿命试验，评估冲压件的使用寿命。
2. 进行可靠性验证，确保冲压件在规定的时间内正常工作。
3. 进行环境适应性测试，检查冲压件在不同环境条件下的工作稳定性。
4. 进行电磁兼容性测试，确保冲压件在电磁干扰下的正常工作。
5. 进行强度耐久性测试，评估冲压件在重复负荷下的耐久性能。
五、记录和处理检验结果1. 在检验过程中，及时记录冲压件的检验结果和相关数据。
2. 对于不合格的冲压件，及时进行标识和隔离，并记录不合格原因。
3. 对于合格的冲压件，进行标识和追溯，确保其质量可追溯。
4. 对于异常情况和重要的检验结果，及时向相关部门报告和处理。
5. 定期回顾和评估检验结果，以改进和优化冲压件生产和检验流程。
冲压件检验指导书
冲压件检验指导书冲压件检验指导书1、引言1.1 目的本文档旨在提供冲压件检验的指导，以确保冲压件的质量符合要求，并满足相关法律法规的要求。
1.2 适用范围本指导书适用于所有冲压件的检验工作。
2、规范和标准2.1 相关规范列出适用的相关规范，如GB、ISO等。
2.2 术语和定义解释相关术语的定义，以确保各方对术语的理解一致。
2.3 检验设备和工具描述使用的检验设备和工具，包括测量工具、检验设备等。
3、检验流程3.1 检验准备3.1.1 准备检验样品从生产线中抽取代表性样品，确保样品的数量符合要求。
3.1.2 样品标识对每个样品进行标识，包括批次号、生产日期等关键信息。
3.1.3 检验记录准备相关的检验记录表格，包括样品信息、检验项目及结果等。
3.2 外观检验3.2.1 表面平整度检验通过目视检查或使用测量仪器检测表面平整度，确保冲压件的表面平整度符合规范要求。
3.2.2 表面缺陷检验检查冲压件的外表面是否存在凹凸、划伤、氧化等缺陷，记录缺陷的位置和程度。
3.2.3 涂层检验检查冲压件的涂层质量，包括涂层厚度、均匀性、附着力等指标。
3.3 尺寸检验3.3.1 尺寸测量使用适当的测量工具测量冲压件的尺寸，包括长度、宽度、高度等关键尺寸。
3.3.2 公差检验将测量结果与规定的公差进行比较，确定冲压件的尺寸是否在允许范围内。
4、检验结果和记录4.1 检验结果判定根据检验结果和规范要求判定每个样品的合格与否。
4.2 检验记录将检验结果记录在相应的检验记录表格中，包括样品编号、检验项目、结果等。
5、相关附件本文档涉及以下附件：- 冲压件样品照片- 检验记录表格6、法律名词及注释6.1 法律名词1：注释1：的解释和相关要求。
6.2 法律名词2：注释2：的解释和相关要求。
7、结束语本文档提供了一套详细的冲压件检验指导，确保冲压件的质量符合要求，并遵守相关法律法规。
冲压过程及产品检验控制程序
7.7《机台生产状况总表》
7.8《巡检记录表》
7.9《模具累计生产记录表》
7.10《模具维修/保养记录表》
5.1.3PQC负责准备相关图纸、标准、测量工具等。
5.2 冲压生产过程
5.2.1 技术员或班长按照《冲压操作指导书》的要求负责装卸模具和材料。
5.2.2操作员按照加工指示书的要求领用原材料和包装箱及辅助、包装产品。
5.2.3 技术员或班长按照《冲压操作指导书》的要求负责调试机台的加工条件。
5.2.4操作员根据《冲压操作指导书》进行加工，加工情况记录于《冲压自主检查记录表》中。
6.4《SIP(冲压课用)》
6.5《不合格品控制程序》
6.6《产品防护控制程序》
6.7《模具管理程序》
6.8《产品标识和可追溯性控制程序》
6.9《生产设备管理程序》
6.10《模具维修作业指导书》
7.相关记录:
7.1 《冲压自主检查记录表》
7.3《首件检查记录表》
7.4 《冲压机日常检查测量结果OK时，填写《制程巡检记录表》经PQC负责人批准后通知操作员进行生产.
5.4.2.4 测量结果NG时，填写《模具维修申请单》由模具修理人员按照《模具维修作业指导书》进行修理。
5.4.3.2加工者按照《检查仕样书(冲压课用)》对产品进行检查，并将检查结果记入《个人工作日报》。
5.4.3.3发现异常时，联络PQC品管员判断，需修模具时，填写《书》，交模具修理员进行修理。
5.4.1.4测量结果OK时，填写《首件记录表》经PQC负责人批准后通知加工者进行加工。
5.4.1.5测量结果NG时，填写《模具维修申请单》经PQC负责人批准后，由模 具修理员按照《模具维修作业指导书》进行修理。
冲压品管比样检查流程及注意事项
冲压品管比样检查流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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冲压件检验指导书
冲压件检验指导书引言：冲压件是一种重要的工程零部件，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等行业。
为了确保冲压件的质量和稳定性，对冲压件进行检验是十分必要的。
本文档旨在提供一份详尽的冲压件检验指导书，以帮助检验人员进行正确的冲压件检验流程。
一、检验前的准备工作1. 确定冲压件的检验标准：根据客户要求及相关规范，明确冲压件的检验标准和检验项目，如尺寸、外观、材质等。
2. 准备必要的检验设备：包括千分尺、卡尺、显微镜、硬度计等。
确保这些设备在检验前已经校准并处于良好状态。
3. 准备检验记录表：准备相关的检验记录表，用于记录每个冲压件的检验结果，确保数据的准确性和追溯性。
二、冲压件尺寸检验冲压件的尺寸是决定其可用性的重要参数。
在尺寸检验中，需要使用千分尺、卡尺等工具，按照设计图纸和客户要求进行检验。
具体步骤如下：1. 按照设计图纸确定冲压件的关键尺寸，并记录在检验记录表中。
2. 使用千分尺或卡尺测量冲压件的各个尺寸，确保测量结果的准确性。
3. 对比测量结果与设计要求的尺寸，判断冲压件是否合格。
如有超出范围的情况，需及时记录并进行分析处理。
三、冲压件外观检验冲压件的外观质量对于其使用效果和美观度有着直接影响。
在外观检验中，需要使用显微镜和裸眼观察等方法进行检验。
具体步骤如下：1. 仔细检查冲压件的表面是否有划痕、凹陷、氧化等缺陷，记录在检验记录表中。
2. 使用显微镜观察冲压件的微观结构，查看是否存在裂纹、伤痕等质量问题。
3. 确保冲压件外观符合设计要求和客户要求，对于存在缺陷的冲压件，进行记录并进行追踪及处理。
四、冲压件材质检验冲压件的材质直接影响其力学性能和耐久性。
材质检验可以通过硬度计等工具进行。
具体步骤如下：1. 确定冲压件的材质及可接受的硬度范围，并记录在检验记录表中。
2. 使用硬度计对冲压件进行硬度测试，确保测试结果的准确性。
3. 比对测试结果与可接受的硬度范围，判断冲压件的材质是否符合要求。
对于不合格的情况，需要进行记录并进行原因分析及处理。
冲压件检验指导书
篇一：车辆冲压件检验作业指导书车辆冲压件检验作业指导书1 主题内容和适用范围本规范规定了冲焊件的抽检规定、检验方法和技术要求。
2 定义冲焊件：冲压件（含机械加工零件）和焊接件3 抽样3.1抽样对象定型产品、经各定点供应商质量部门检验合格并出具合格证和检测成绩表的产品。
3.2抽样方式3.3 质量接受准则：零缺陷，即：ac＝0，re＝1；3.4抽检地点生产厂家或我公司认可的成品库.3.5抽检说明需破坏才能检验的项目，同批次产品中随机抽检一件进行检验.4 检验方法和技术要求4.1对于法规件和/或形成整车关键质量特性的产品，供应商必须按国家/东渝司的要求提供国家指定检测机构出具的检测报告以证明其供货产品的符合性，当年的型式试验报告可代替年度确认检验报告。
4.2 零部件的包装、标志、标识必须符合技术协议或相关文件的要求，且标识规范、清晰.4.3 须随货附质量证明，其中合格证应有产品名称、图号、批次、数量，检验员签章、材质报告（必要时）、产品检查成绩表等。
4.4 外板件：左/右侧围外蒙皮、左/右前门外蒙皮、左/右中门外蒙皮、背门外蒙皮、前罩外板、左/右a立柱外蒙皮、左/右翼子板、顶盖、加油口盖板。
4.4.1 外观4.4.1.1 表面应平整光滑，装饰棱线清晰，左右对称及过度均匀，不允许有裂纹、碰伤、划伤、拉伤、滑移线、油痕、褶皱、凸凹痕、磨痕粗糙等，必要时可用油石打磨加以鉴别。
4.4.1.2表面不能有锈蚀或其他的污物；4.4.1.3 不允许有多料和少料现象（与样件和数模比较）。
4.4.1.4表面不能有氧化皮/磷化膜；4.4.1.5表面不能有浓厚的油脂，如拉延油等，但允许有一层薄而稀的防锈油；4.4.1.6表面不能有油漆;4.4.2 尺寸和精度等级4.4.2.14.4.2.2冲压件和成型件公差为st7，定位孔孔径公差为＋0.15，定位孔孔距公差为±0.2，安装孔孔径公差为﹢0.3，安装孔孔距公差为±0.5。
汽车、五金冲压件的质量,我们该如何检测呢？
汽车、五金冲压件的质量，我们该如何检测呢？汽车冲压件、五金冲压件等，你知道它们是如何得到的吗？通过冲床和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。
只不过对于不同的冲压件产品，它的制作工艺流程不同。
那么，我们该如何确保这些冲压件产品的质量呢？该如何进行检测呢？下面就一起来了解下吧。
一、汽车冲压件的质量检测1、材料检查材料的质量控制分为材料接收检查和材料清洗前、后检查以及材料生产前检查。
目的是确认材料质量达到生产要求。
2、首件1序件检查冲压件首件决定着整批次制件的质量，而首件1序件检查是首件检查的重要组成部分。
具体的方式观察制件是否有到底标记、开裂、褶皱、变形等不良现象。
3、在线分区检查冲压件的100%检查主要通过分区检查来实现，包括目视、工具来实现。
4、首件、中间件、尾件抽取检查采用首件、中间件、尾件抽取检查，可以更好地实现质量控制。
5、制件整筐检查对装筐后的整筐制件进行质量确认，可以避免由于人员装筐和工位器具不适用所造成的不良制件流出。
6、制件板料减薄率检测利用板厚测定仪对CAE分析出的制件易开裂部位和生产中统计的制件开裂部位进行减薄率检测，可以提前对制件易开裂的危险部位进行预警。
7、制件精度检测利用工具对制件（首件）进行全尺寸的精度检测，可以提前对合格率变化较大的制件进行预警，避免影响整车的尺寸精度。
8、不良品手修不良品手修是指在制件修复后对制件进行整筐及二次选别检查。
其目的是为了修复各质量控制项目中检查出的不良，避免不良品流出及减少报废损失。
9、制件二次选别检查对易开裂制件进行生产后的二次选别检查，可以避免因前序各项检查未检出造成不良品流出。
10、制件出库检查这是制件质量控制的最后一道关口，通过出库检查的再次确认，可以有效避免不良品的流出。
这几个方面的检查对于冲压件而言每样都是重要的。
二、五金冲压件的质量检测五金冲压件检验跟其他产品基本相同，首先要有一个检验标准，作为零件检验时的参照，可以作为冲压件检验方法及方法有以下三点：1、零件图纸/检验指导（标准）书：一些简单的冲压件可以通过对照图纸中标注的各种尺寸进行检验，所以QC首先一点要会看图，这是最基本的技能，其次是各种计量器具的使用，最基本的卷尺、卡尺、千分尺、表、通止规等等。
冲压件检验作业指导书
冲压件检验作业指导书一、背景介绍冲压件是指利用冲压设备对金属板材进行冲压成型的零部件，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
为了保证冲压件的质量和性能符合要求，需要进行严格的检验。
本作业指导书将介绍冲压件检验的相关要点和标准，以便操作人员能够正确、高效地进行检验工作。
二、检验过程1. 检查外观首先对冲压件的外观进行检查。
注意检查零件表面是否有划痕、变形、生锈等缺陷，以及是否有遗漏冲压孔、裂纹等质量问题。
根据相关标准对外观缺陷进行分类和评估，并记录检查结果。
2. 尺寸测量对冲压件的尺寸进行测量，包括长度、厚度、宽度等尺寸参数。
使用适当的测量工具，如千分尺、卡尺等，保证测量的准确性。
根据图纸和产品规范，对尺寸参数进行评估，并记录测量结果。
3. 强度测试某些冲压件需要进行强度测试，以确保其承受特定负荷时不会发生破裂或变形。
根据产品规范，使用适当的测试设备，如拉力试验机、压力机等，对冲压件进行相应的强度测试，并记录测试结果。
4. 表面处理检查冲压件的表面处理对其防腐蚀、美观度等具有重要影响。
在检验过程中，需要检查冲压件的表面处理是否符合要求。
例如，对于喷塑涂层，可以通过检查涂层的平整度、附着力、颜色等进行评估。
5. 性能测试根据冲压件的特性和用途，进行相应的性能测试。
例如，对于汽车行业的冲压件，可能需要进行密封性测试、抗震性测试等。
根据产品规范，使用适当的测试设备进行测试，并记录测试结果。
三、检验标准冲压件的检验标准根据产品的要求和行业标准确定。
在进行检验工作时，必须熟悉并遵守相应的标准。
根据不同的冲压件，一般会涉及外观标准、尺寸标准、强度标准、表面处理标准、性能标准等。
四、记录与汇报在进行冲压件的检验过程中，需要及时、准确地记录测试结果。
选择适当的记录表格，将检验所得的数据和结果填写进去，并签字确认。
此外，如果发现任何问题或异常情况，应及时向相关主管报告，并采取相应的措施。
五、安全事项在进行冲压件检验的过程中，必须遵守安全操作规程，确保人员和设备的安全。
冲压零件品质检验与测试程序
冲压零件品质检验与测试程序1. 简介冲压零件的品质检验与测试程序是用于确保冲压零件的质量符合预期标准的一系列流程和方法的规范化执行过程。
通过有效的品质检验与测试程序，可以最大程度地提高冲压零件的质量，减少生产中的缺陷率。
该文档将详细介绍冲压零件品质检验与测试程序的各个环节和方法，并提供了相应的Markdown文本格式，以便于记录和分享。
2. 检验与测试步骤2.1. 零件外观检查零件外观检查是冲压零件质量检验的第一步，主要检查零件的外观缺陷，如划痕、变形、氧化等。
具体步骤如下：1.检查零件整体外观是否完好。
2.观察零件表面是否有划痕、凹陷或氧化迹象。
3.检查零件的尺寸是否与设计要求一致。
2.2. 尺寸测量尺寸测量是冲压零件质量检验的重要一步，通过测量零件的各个尺寸来判断其几何形态是否符合要求。
具体步骤如下：1.使用合适的测量工具，如卡尺、游标卡尺等，测量零件的长度、宽度、高度等尺寸。
2.将测量结果与设计要求进行比较，判断其是否在允许偏差范围内。
2.3. 材料成分分析材料成分分析是冲压零件质量检验的重要一环，通过对材料成分的分析来确认其是否符合设计要求。
具体步骤如下：1.从冲压零件中取样。
2.使用适当的测试设备，如光谱仪、化学分析仪等，对取样进行材料成分分析。
3.将分析结果与设计要求进行比对，判断其是否符合要求。
2.4. 力学性能测试力学性能测试是冲压零件质量检验的重要一步，通过对零件进行力学性能测试来评估其强度、硬度等性能是否符合要求。
具体步骤如下：1.选择合适的力学性能测试设备，如拉压试验机、硬度计等。
2.根据设计要求制定相应的测试方案，并执行测试。
3.将测试结果与设计要求进行比较，判断其是否满足要求。
2.5. 表面质量检验表面质量检验是冲压零件质量检验的关键环节，通过对零件表面的检查来评估其表面质量是否符合要求。
具体步骤如下：1.使用适当的表面质量检查工具，如倒角规、测微计等，对零件表面进行检查。
汽车质量管理体系标准产品和过程的检验和实验程序
汽车质量管理体系标准产品和过程的检验和实验程序1.目的对产品的外观，特性进行检验和试验以验证产品满足要求的程度，同时采用适宜的方法对质量管理体系过程进行测量和监视，以确保满足顾客的要求。
2.范围适用于对生产所用的原材料，生产的半成品和成品的检验和功能试验，及其质量管理体系过程的监视和测量。
3.职责质量部负责产品和过程的检验和试验，各车间和部门配合实施。
4过程展开与控制4.1质量部负责依据控制计划的要求编制各类检验和试验规程，明确检验和试验的部位，检验和试验的频率，具体抽样方案，检验和试验的项目，检验和试验的方法及判断依据，以及使用的检验和试验设备，工具等，并对规程的可操作性进行实质性的检测，经总经理审批，进行实施，以满足产品的检验和试验要求4.2要求对进货质检员、试验员、计量员、主操手、比色工、班组长等进行周期性的专业业务培训和考核，获取操作资格证书，从而更加有效的开展日常生产工作。
4.3进货检验、试验进货质检员与试验员按《进货检验程序》进行进货检验，车间质检员在使用生产过程中进行重复验证，防止不合格品流入生产加工过程。
4.4过程检验、试验4.4.1首件检验、试验挤压车间在生产首件产品时，经操作工自检合格后，交质检员，质检员按照相关的检验规程进行检验和试验，填写首件检验和试验记录。
首件检验和试验必须适用的顾客工程材料及性能标准，按控制计划中的规定，对每一种产品进行全尺寸（设计的记录上显示的各种要求项目）检验和功能验证，特别对被顾客指定为“外观项目”的产品或零件，质检员必须按适当的颜色、纹理、光泽、亮度、结构鲜映性的标准样品进行验收，并保管。
存放好各种外观样品，使其得到有效控制。
当首件不合格时，应做好记录，以便改进和修整，直至合格为止。
质检员才可签字确认进行批量生产。
但首件符合内、外部规定要求时，质检员和试验员应根据产品特性的类别得出：a）检验和试验的类型：如尺寸公差、弯曲度、平面间隙、色差、硬度、成份分析、低倍组织、槽液分析、附着力等；b）适用的检验和试验方法：如用千分尺、游标卡尺、测量落砂试验、杯突试验、比色法等；c）要求的能力和技术：如进行技术培训、资格上岗证等。
冲压外表件外观检验方法与返修作业指导书
图示原理如下：步骤如下：1.2从板件中央来拿板件，因需将板件举到眼睛以上的高度，需维持板件的平衡，不变形； 1.4板件一端朝着照明光源的方向，另一端置于鼻高左右的高度，板件与光源成50到150的角度来观 1.3将板件表面涂上一层薄薄的煤油，利用检验台荧光灯在板件表面的反射情况判定表面缺陷，有 缺陷的部位反射出的线路不顺畅；并用相似的方法，观察浅凹部分和凸出部分；1.4据照明光源距离5m左右最好，过远过近，前方光源过多后另有光源从头上照来时都不易检查。
察；本规范为轿车外表件外观检验之判定基准。
二、范围三、引用标准及依据1、2、客供外观检验标准。
1.1利用照明灯，通过光线阴影处发现部件表面的问题，目视检查时，保证与涂装完成车同样状态 外板件表面检查顺序：目视检查，触感检查，磨石打磨检查。
1、目视检查一、适用对象班组长及以上管理人员、技术人员、检验员。
3、磨石：以20×20×200mm细纹磨石为标准，有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的磨石五、检验环境亮度要求： 上午10时至下午3时，室外多云自然光或者与下述光线相近的室内适当亮度的日光灯光。
打磨(例如：10×10×100mm)。
六、检测基本原理及步骤冲压外表件外观检验方法四、检验工具1、煤油；2、专用检验手套；手不要滑动注意折弯萤光灯 光线板件横向使用角度50-150视线角度50-150视线 阴影阴影光光光线萤光灯方未出现阴影凸凹光线重量图示原理如下：步骤如下：图示原理如下：步骤如下：3.1使用磨石长度方向的面，使磨石的中央部和板件贴合； 3.2用手指拿住磨石，手指不出力，让板件只接受油石的重量；腕可以前后活动；很难掌握；3、磨石打磨检查 2.4手在移动时,手腕的角度(肘的高度)要保持一致,手腕的角度如果变化,手的压力也会变化,触感 2.8触摸应在不合格处周边正常部位开始,记住正常部位形状触感,慢慢的向不合格部位移动,获 2.5手的移动是利用肘关节、肩关节和腰,不需动头和肘；2.6手的移动速度,若触摸面,用慢速,若触摸点,以正好碰到手指的速度移动； 2.9手前后移动的触感因人而异,有向前推动的方式,也有向后拉回的方式,用向后拉的方式时,应该 平均用力；2.10确认伤痕时,竖起拇指和食指,交叉在有伤痕的地方移动,看是否有挂指甲的感觉。
汽车冲压件检测规范
测量工具
数据记录：
A-a 2
B-b 2
4、检测方法及数据记录
HOLE --孔位深度
L为测量值
测量工具
1=3-2 数据记录： k=+|L-(1+t)|
4、检测方法及数据记录
HOLE --孔位深度
L为测量值
测量工具
1=3-2 数据记录： k= -|L-(1+t)|
5、检测数据处理
即计算符合率：
ok%= (a+b+c) /(68+80+62)
4、检测方法及数据记录
FLUSH
0mm线
3mm线
测量工具
数据记录：
F为测量值
k=-|F-3.0|
4、检测方法及数据记录
FLUSH
0mm线 3mm线
测量工具
数据记录：
F为测量值
k=+|3.0-F|
4、检测方法及数据记录
FLUSH
0mm线 3mm线
F
测量工具
数据记录：
＞3.0
F为测量值
k＞3.04、检测方法及数据 Nhomakorabea录GAP
G为测量值
测量工具
数据记录:
k=-|3.0-G|
4、检测方法及数据记录
FLUSH 测量工具：钢板尺、十分表 数据记录：
k
记录偏差值
K值：超出0mm线取正、未超出0mm线取 负；高出取正、低进取负
4、检测方法及数据记录
FLUSH 测量工具：钢板尺
C/F测量基准
K值：超出0mm线取正、未超出0mm线取负
检测对象：FLUSH-平度 适用门盖外板、门盖总成、 BIW外观检测
4、检测方法及数据记录
冲压零件品质检验与测试程序
1.3修模/修機/換料后初件檢驗
產線在每日修模、修機、換料(指 更換材料規格、批號)后,均應按每 日初件檢驗相關項目及要求,由 IPQC執行初件檢驗,並將結果記錄 于《首.末件檢查記錄表》中.
1.4抽樣檢驗
A.製造單位開線生產后,應由IPQC依 制程檢驗規範SIP中規定之抽樣計劃,於 制程中抽取樣品.同時應注意依生產次序 均勻抽取樣品.
D.IPQC應將檢驗結果如實記錄于 《五金IPQC巡檢記錄表中》
2.4裝配性模擬測試(一)
A. 為 保 證 產 品 組 裝 段 生 產 順 利 , 應在制程中進行產品裝配性模擬測試, 測試頻率為每小時兩次,每次1件.
B.用于測試產品應于成品中隨機 抽取,用于測試之其它零件,應由現場 QC主管或有經驗的品檢員于當批或近 期生產的產品中抽取.經檢驗合格后作 上標示,方可使用.
1.5制程能力控制(四)
D.制程品管人員應按檢驗規 範之規定及品保人員之要求,對 產品重點尺寸要求進行SPC管制, 以確保制程品質保證能力,詳細 作業見《SPC之X(-bar) R管制圖 實施細則》.
2．衝壓零件成品檢驗與控制
2.1制程條件確認
每日開線前,當FQC接到《首.末 件檢查記錄表》后,應對制程條 件進行一次復核,其內容與IPQC 查核內容一致,制程條件確認OK 后,方可開線生產.
沖壓零件品質檢驗與測試程序
講師﹕徐斌
1．衝壓零件制程品質檢驗與測試程序
1.1制程條件確認
每日開線前,由產線制程品檢員IPQC依據SIP 及SOP對生產工藝系統進行查核.用于生產的 原材料及各種規範文件、工程文件,應與工作 指令(流程卡)相符,各種規範文件，及其它品質 資訊應正確無誤,制程工藝系統(設備、模具、 治工具)應符合規範規格要求.應由產線管理人 員將制程工藝系統、原材料等相關信息正確的 記錄於《首.末件檢查記錄表》上,制程條件確 認無誤后方可開線生產.
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采购科
报价表
价格确认
YES
供应商价格由商务副总审核批准后实施采购。
商务副总
签订合同
采购科负责与供应商签订《价格合同》、《加工合同》和《加工合同附则》。
采购科
委外产品供应商资 委外产品供应商资 料\加工合同附则.doc 料\产品加工合同.doc
工装/资料准备
采购员负责以下部门资源组织： 1、技术部负责外发产品技术文件的发放与技术支持； 2、生产部负责发放工装，提交外发产品工装清单； 3、质保部负责发放检具，提交检具清单； 4、外发采购员负责与供应商技术资料和工装的签收。
OK
质保部负责对首件产品封样确认并出具报告。
质保部
样件确认报告
生产准备
1、样件确认合格后，物流计划员出具小批量（300件）试生产计划，测试小批量生产的 稳定性； 2、物流部根据销售计划和库存情况负责编制外发产品生产计划；负责外发计划订单的 签订与发放，并做好计划的跟踪； 3、钢材仓库保管员按计划折算成材料张数发放材料，外购外协计划员审核实际材料发 料数,与计划差异数应控制在±5%范围内。 4、外购外协计划员按计划测算每批次周转箱的需用量，确定箱子的数量，由外协库保 管员负责发放统计跟踪。规定每只产品的使用料箱和装箱数量 5、供应商按计划组织生产，按订单发货。
信息
物流部
审核确认
YES
生产、质保部根据物流提交的外发产品清单，质保部对产品质量稳定性和安全性进行审 核确认；生产部对生产能力审核确认。
生产部 质保部
批准
YES
NO
经审核确认后的外发产品清单提交生产副总批准。 采购科按《供应商管理规定》负责供应商的选点工作； 提交《供应商基础资料调查表 》；
生产副总
供应商选择
采购科
供应商调查表
审核确认
YES
NO
采购组织质保部按VDA6.3标准对供应商评审，评审后定级评分出具评审报告，提交生产 质保部 副总批准； 生产副总
评审报告
供应商报价
采购科接到评审报告后: 1、与技术部签收技术文件，对外发或外协产品的价格核算，确定目标价。 2、与供应商签发技术文件，做好供应商报价和比价工作，原则上三家比家，以最低价 进行竞标。
外发外协产品操作流程
流程 工作内容 1、新品开发时生产能力测算，技术部提供工装设备清单，销售科提供年最高配套量， 物流部测算生产能力，分析策划委外还是本厂生产的方案。 3、批量生产的产品，物流部根据半年或季度销售计划测算生产能力，提交生产能力报 告和拟定外发产品清单。
NO
QG/ZH7102-8
责任部门 相关文件 生产能力报告 产品清单 工艺流程清单
物流部
加工订单
供应商交货
1、供应商交货时，每箱零件上必须附有产品流转卡，产品流转卡上的数量与实物相 符； 2、交货时必须提供《巡检记录》；《末件检验记录》；《小冲生产模具出入库跟踪》 （一个生产批次结束后随货提交）；《大冲生产模具出入跟踪》（一个生产批次结束后 随货提交）；《送货单》（送货单内容包括：物料号、物料名称、图号、送货数量、包 装箱型、每包数量、箱数、对应的订单号、送货单位盖章、送货人及送日期） NO 1、外协仓管员对产品进行数量及相关质量记录的资料进行验收，如相关记录缺失一份 拒绝验收，并对每箱数量与流转卡的符合性进行验收，对料箱数量进行记录。验收符合 要求开具送检单交质保部验收，（送检单后面附要求的质量记录单）； 2、质保部凭送检单负责对产品质量的验收，接收相关的质量记录，并保存。 1、仓库接到验收合格报告办理入库手续，进入K3系统入账； 2、叉车工按规定要求把产品分别放置到包装检验库或焊接库或浸油车间、半成品库区
QG/ZH7102-8
物流部 外加工零件跟踪表、发票、送货回单、 采购科 验收入库单、合同复本 财务科
修改/日期:姚丹
2013.11.20
审核/日期:沈恒康2013.11.20
批准/日期：张国华 2013.11.28
技术部 生产部 质保部
工艺卡/检验卡 工装清单/检具清单
外发外协产品操作流程
转下页
QG/ZH7102-8
责任部门 生产部 质保部 技术部 相关文件
流程
工作内容 1、生产部对移地的生产模具进行调试； 2、质保部对现场进行质量指导并参与模具的调试； 3、技术部负责现场问题的协调处理。
NO
工装调试
样件确认
巡检记录、末件检验记录、小冲生产模 供应商 具出入库跟踪、大冲生产模具出入跟踪 、送货单
产品验收
YES
物流部 质保部
送检单
作流程
结算
1、外发外协计划员对每批入库产品与发出的材料进行跟踪，月末做好投入产出汇总； 2、供应商发票外发外协计划员负责接收核对，发票后面附送货单、委外产品投入产出 表、其他费用清单，核对无误后提交采购采购员。 3、采购员负责供应商发票价格审核,审核无误后转财务科,财务科针对内外部凭证进行 审核。 4、财务科每月与供应商做好材料、产品、不合格品、废料、模具配件的轧算工作。 注：发票结算需附送货单和投入产出报表及模具配件费用清单可以结算。