APQP产品开发流程与管理(汽车行业)
apqp管理流程
apqp管理流程APQP管理流程那可真是个超有趣又超重要的东西呢！APQP全称为Advanced Product Quality Planning，也就是产品质量先期策划。
这就像是给一个即将出生的小宝贝做一个超级详细的成长计划一样。
一、计划和确定项目阶段。
在这个阶段呀，就像是大家要一起商量决定一个超级棒的冒险计划。
团队得聚在一起，把各种想法都抛出来。
比如说市场部门就会说，“现在消费者可喜欢那种又方便又时尚的产品啦。
”工程部门可能就会接话，“那我们在技术上得怎么实现呢？”大家你一言我一语的。
然后呢，就得确定项目的目标，这个目标可不能是那种高高在上够不着的，得是那种努力一下就能够到的小果子。
就像是要减肥的人说我要一个月瘦十斤，这得是合理的才行。
而且还要确定项目的资源，是需要很多钱呢，还是很多人力，还是两者都要。
这就像我们出去旅行，得知道自己有多少钱能花，多少人一起去，这样才能计划好整个行程。
二、产品设计和开发阶段。
这时候就像是设计师开始大展身手啦。
设计师们会把那些抽象的想法变成实实在在的设计图。
这个设计图可不是随便画画的哦，得考虑好多东西呢。
比如说产品的功能怎么实现，外观要做成什么样才吸引人。
这就好比给小宝贝设计衣服，不仅要好看，还得让小宝贝穿着舒服，能活动自如。
工程师们也要忙起来了，他们得看看这个设计在技术上有没有什么难题。
就像搭积木一样，如果有一块积木形状很奇怪，那可能就搭不起来了。
这个阶段还要考虑产品的可靠性，不能产品刚到消费者手里就坏了呀。
那可就像给别人送了一个漂亮的花瓶，结果一拿就碎了，多让人不开心呀。
三、过程设计和开发阶段。
到这个阶段啦，就像是要给产品找到一个最合适的“家”，也就是生产过程。
生产部门的小伙伴们就开始上场啦。
他们要考虑用什么样的设备来生产产品，是用超级先进的高科技设备呢，还是一些比较常规的设备就可以了。
就像做蛋糕，是用那种专业的大烤箱呢，还是普通的小烤箱就行。
而且还要确定生产的流程，先做什么后做什么，这可不能乱。
新产品APQP开发计划表(汽配)
表》 《生产计划表》、生产日报 《出货检验报告
书《》 全尺寸检测记
录表》 《产品交付绩效统计表》 《测量系统分析
计划》 R&R、计数型报告
《Ppk分析报告》
PPAP资料
据客户要求
检测、试验报告
第三方机构
《产品包装标准》
《生产控制计划》 《控制计划检查
表《》 产品质量策划
总《结 AP和QP认阶定段报审告核
17 T1样件制作
18 T1样件检验 19 T1样件递交、确认 20 接纳T2订单
完成日期
预定
实际
/
3月8日
/
3月9日
/
3月8日
3月9日
/
3月8日
/
3月9日
3月11日 3月11日
3月11日 3月11日
/ 3月13日 3月13日 3月13日 3月20日 3月25日 3月25日 3月20日 5月30日 3月20日 3月20日 3月30日 3月30日 4月10日 4月20日 5月10日 5月10日 5月15日 5月15日 5月20日 6月10日
3月11日 3月11日 3月10日 3月13日 3月13日 3月13日 3月20日 3月25日 3月25日 5月20日 5月25日 3月25日 3月25日 3月30日 3月30日
6月14日
6月25日 7月2日
责任者 部门 业务部 业务部 业务部 业务部 业务部 业务部
工艺部
工艺部 工艺部 工艺部 工艺部 工艺部 工艺部 工艺部 工艺部 工艺部 工艺部 工艺/生产/品管部 工艺部 工艺部 APQP小组 APQP小组 生产部 生产部 工艺部 工艺部 工艺部 工艺部 工艺部 生产部 品管部 业务部 业务部 业务部
产品质量先期策划(APQP)管理程序
6、1、5召开APQP小组会议
选出小组组长；
明确小组各成员的作用和职责；
6、4、7小批试产结束后，生产车间编制过程作业指导书，所有对操作有直接责任的操作人员均应配备易理解、可操作的作业指导书，以有效指导操作和对装配过程进行控制。
6、4、8在小批试产结束后，总工程师组织APQP小组成员对新产品进行产品定型鉴定。评审新产品的设计性能符合性、功能完备性、工艺可行性、安全可靠性、维修方便性、和经济性。并填写《新产品鉴定定型报告》
市场预测分析
产品技术水平
产品结构的继承性和复杂性
产品零件的加工工艺性，
新材料、新工艺的可操作性
生产能力、质量保证能力、时间进度要求。
6、1、7 若APQP小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计还需修改才能达到顾客的要求时，应由销售部或设计部门、应用部门对市场调研作进一步分析，或与顾客进一步沟通联系。分析、联系协调结果应重新召开APQP小组会议。
6、1、1 销售部、设计开发部、电气事业部、应用工程部通过对市场调查、顾客信息反馈、维修记录和质量信息报告和顾客的要求等多种信息进行分析，结合自己的构思，书面提出新产品开发的构思。
6、1、2新产品设计开发的类型可分为：
全新设计开发的新产品
由基本型派生出的系列产品
产品局部结构改进
产品新增功能
6、1、3 设计开发部、电气事业部负责人填写《新产品开发申请表》，同时编写《新产品开发任务书》。
6、3、9质量部制定《测量系统分析计划》、《初始过程能力分析计划》
APQP 5阶段
APQP的5个阶段简单聊一下产品开发的5个阶段，汽车行业称为APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。
汽车行业里面的人大多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。
APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验第 1 页证（Design Validation），过程验证（Process Validation ），量产准备（PPAP&SOP ）。
有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。
APQP第一阶段，项目计划和立项部分。
做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。
做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。
项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项第 2 页计划。
在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。
项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。
这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。
其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。
还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。
第 3 页APQP第二阶段，设计放行。
这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。
这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。
这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。
汽车产品项目开发 流程图 APQP PPAP 控制计划
更新的项目投资计划，项目里程碑 DV结果，项目阶段评审结果
管理者支持 项目阶段评审报告
副总经理
3.1 工艺设计
工艺流程图 DFM/DFA, 零件图，组装组装图，成品图 产品技术规范,PFMEA 工艺开发计划 SPPC清单
产品流在车间平面布局图，可追溯性系 统方案 工装/夹具/设备清单, 关键生产设备、测试设备的供应商选择 及其能力 工艺规格书，工艺验证计划，更新 PFMEA,
更新的项目时间表 项目移交清单，项目移交会议
项目各阶段记录/文件 项目总结报告，项目移交会议纪要
多功能团队
研发
设计冻结报告（如有变更需ECR变更流
程）,
更新DFMEA，与供应商的设计评审报告
下模具订单，通知供应商开模，零件开 发状态表
采购
2.5 阶段评审
项目阶段评审表，变更申请（ECR) 项目问题及风险评估表
项目状态跟进及更新，变更管理评审 项目问题及风险评估结果，项目阶段评 项目经理 审结果，
2.6 高层评审工艺来自产品包装规范和物流方案
物流
供应商OTS零件（设备验收/调试必须 用） 零件开发状态表
采购
3.2 工艺验收
工装/夹具/设备清单, 量具/检具清单 工艺规格书 工艺验证计划 Are you Ready检查表
更新控制计划，RPA计划，MSA计划 线外量具/检具清单 供应商OTS零件验收，来料检验WI
品质
业务计划，营销策略 项目投资计划，项目时间表
管理者支持 阶段评审报告
副总经理
2.1 产品设计
顾客产品要求冻结 初始BOM 成品和零件的SPPC清单 DFMEA
成品图/零件图/组装图/硬件布局图 经验证的软件满足基本功能 零部件技术规格书 EV计划（测试项目/计划时间/实验室资 源规划） 更新的BOM/SPPC/DFMEA、DFM/DFA
汽车APQP开发流程
产品工程 产品工程
外协件新 供应商评价报告 供应商选
采购工程 师
外协、外 购件相关 合同 合同签订
采购工程 师
样件制造
模具方案 模具方案评审报告（PPT） 模具工程
评审
师
模具合同 模具合同
签订 样件(光
板)制造、 样件（光板）
装配 皮纹制作
采购工程 师 产品工程 师 产品工程
样件检验
样件(皮 纹)制造、 样件（皮纹） 内部评价 评价报告（PPT） 客户评价 评价报告
0
0
0
0
0
0
0
0 0
0
0 0 0 0 0 0
0
0
评价现有检验器具能力
评价报告
质量工程
0
清单
新量具/试验设备清单
质量工程
0
师
新检具、试验设备方案 质量工程 选型或设计方
0
（检具式样书）
师
新量具、试验设备选 型/设计、制造
新检具、试验设备方案评 设计方案评审报告 考察确定 供应商评价报告 外 技协 术厂 交流 、竞标、 合同/协议
质量工程 质量工程
修订过程指导书
生产作业指导书 检验作业指导书
工艺工程 质量工程
生产件批准（PPAP）提交
外观批准报告 零件提交保证书
产品工程 质量工程
阶段总结
产品质量策划总结和认定 项目经理
《阶段总结报告》
项目经理
阶 段：（五）反馈评定和纠正措施
定期检查
检查表
项目经理
第1版 关键节点 辅助部门 备注
质量工程 师 采购工程 师 采购工程
0 0 0
签订合同/
师 质量工程
apqp开发流程
apqp开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用来指导新产品开发过程的方法论，旨在确保产品在设计和制造阶段都能达到预期的质量要求。
下面将介绍APQP的开发流程。
APQP的开发流程共有五个主要阶段：计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证、生产开始。
第一阶段：计划和定义在这个阶段中，制定一个明确的计划，确定产品的性能目标和相应的质量标准。
同时，明确产品各个阶段的开发与验证任务，并制定项目时间表和资源分配计划。
第二阶段：产品设计和开发在这个阶段中，进行产品的基本设计、详细设计和样品制作。
同时，进行产品的功能分析、可靠性工程、安全性能评估以及质量风险分析。
最后，制作初样进行验证，包括功能验证和可制造性验证。
第三阶段：制程设计和开发在这个阶段中，设计和开发生产所需的工艺流程和设备，制定操作指导书。
同时，进行制程的可行性评估，并提供工序的质量控制标准。
最后，制作工艺流程示意图和图纸。
第四阶段：产品和过程验证在这个阶段中，通过制作样品和工艺验证，对产品和制程进行验证。
其中，对产品的验证包括性能验证、可靠性验证和安全性能验证；对制程的验证包括制程能力验证和特性验证。
最后，将验证结果进行分析，根据分析结果做出适当的调整和改进。
第五阶段：生产开始在这个阶段中，根据验证结果进行生产准备工作，包括生产设备的调试、员工培训和制程的优化。
同时，建立生产过程中的质量控制机制，确保产品的稳定性。
最后，进行批量生产，并根据质量控制标准进行质量检验和产品发布。
总结来说，APQP的开发流程包括计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证以及生产开始等五个阶段。
通过APQP的应用，可以在产品开发过程中制定明确的计划和目标，并通过验证和调整确保产品达到预期的质量要求，最终实现产品的生产和发布。
这一方法论对于提高产品质量、降低生产成本以及满足客户需求具有重要意义。
简述APQP的5个阶段
简述APQP的5个阶段(2012-04-08 01:50:48)转载▼分类：管理类标签：杂谈简单聊一下产品开发的5个阶段，汽车行业称为APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。
汽车行业里面的人大多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。
APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验证（Design Validation），过程验证（Process Validation），量产准备（PPAP&SOP）。
有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。
APQP第一阶段，项目计划和立项部分。
做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。
做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。
项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项计划。
在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。
项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。
这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。
其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。
还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。
APQP第二阶段，设计放行。
这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。
这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。
这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。
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辨别潜在失效模式
• 假设：该设计将按此意图进行生产 • 制造的失效模式“不需”但“也可能” 包 括 • DFMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计 缺陷,但要考虑制造/装配过程的技术/身体 的限制, 如:
产品设计阶段 Detail Design
在发动机上的应用： 1．电子控制喷油装置 2．电子点火装置（ESA） 电子技术在底盘上的应用： 1. 电控自动变速器（ECAT） 2． 防抱死制动系统（ABS） 3．电子转向助力系统 4．适时调节的自适应悬挂系统 5．常速巡行自动控制系统（CCS） 6 . 倒车雷达
产品设计阶段 Detaiห้องสมุดไป่ตู้ Design
变速器功用： 变速箱，又称变速器，英文叫“Gear box”。 (1) 改变传动比，满足不同行驶条件对牵引力的需要，使发动机尽量工 作 在有利的工况下， 满足可能的行驶速度要求。 (2) 实现倒车行驶，用来满足汽车倒退行驶的需要。 (3) 中断动力传递。
产品设计阶段 Detail Design
主要内容 一 、实施FMEA的意义 二 、 FEMA 术语定义 三 、 FEMA常识 四 、 实施FMEA的流程 五 、 8D
实施FMEA的意义
FMEA为汽车行业带来的益处
确保所有的风险被尽早识别并采取相应措施 确保产品和改进措施的基本原理和优先等级 减少废料、返工和制造成本 减少外厂故障、降低保修成本 减少“召回”的发生概率
实施FMEA的意义
国内
• 一汽、二汽、上汽、北汽福 田等公司在积极探寻FMEA 的实施策略和实施办法，并 且开始了初步的实施； • 国外汽车公司的国内配件厂 被要求实施FMEA。
实施FMEA的意义
现实的压力 • 汽车本身：
– – – – – 与人类的生命安全和财产安全息息相关 使用条件复杂 工况复杂，并且变化频繁 结构复杂，而且组成零部件很多 故障模式复杂
风险评估
严重度(S) 频度(O) 探测度(D)
1.无影响 2.非常微小 3.微小 4.很小 5.小 6.中等 7.高 8.很高 9.需加警示 10.特殊警示
1.几乎没有 2.极少 3.很少 4.少 5.较少 6.中等 7.略高 8.高 9.很高 10.非常频繁
1.很明显 2.很容易 3.容易 4.较容易 5.中等 6.略微困难 7.较困难 8.困难 9.非常困难 10.几乎不可能
产品设计阶段 Detail Design
一．车身（Ｂｏｄｙ）
1. 材料：车身专用钢板具有深拉延时不易产生裂纹的特点。 车身不同的位置，用不同材料。 2. 车身分类概述 按照受力情况：非承载式、半承载式和承载式(或称全 承 载式)三种。 3. 车身主要构成部件 4. 车身设计的指标 5. 内外饰设计
产品开发流程与管理 （汽车行业）
Product Development Procedure
前言
汽车产品的研发是一项系统而复杂的工程。它的开发流程包 括创意、造型、设计、工程分析、样车实验、工装设计及加 工、调试、生产、装配等工作。为达到我们的目标，就必需 要建立具有竞争力的产品开发管理流程，发挥团队合作精神.
三、供应商管理
1. 质量协议 2. 成本目标协议 3. 培训提高 4. 产品认证 5. 体系认证 6 . 批量生产中供应商的日常管理 7 .建立双赢供应商管理模式
三、产品设计和生产过程的 质量管理
潜在的失效模式及后果分析 （FMEA）
Potential Failure Mode and Effects Analysis
FEMA常识
什么是有效的FMEA？
在设计或过程中，所有的特殊特性都被讨论过； 要有最初的RPNs； “高”要有明确 定义 所有高RPNs的项目要有纠正措施； 要包含防错法； 要重新计算RPNs值，也就是更新； 如果RPNs还很高，在控制计算和操作人员说明书中 必须特别注明。
产品设计阶段 Detail Design
二 底盘（Chassis) 1. 传动系统的设计、结构、功能
2. 传动系统的设计、结构、功能 3. 行驶系统的设计、结构、功能 4. 转向系统的设计、结构、功能
产品设计阶段 Detail Design
三、动力系统（P/T Power Train）
发动机 + 变速器输入轴+变速器输出轴+分动器+离合器+差速器+车速 表驱动齿轮 +主减速器从动齿轮 发动机是汽车的心脏，为汽车的行走提供动力，保证汽车的动力性、 经济性、环保性。 最基本原理：汽油(柴油)的热能，通过在密封汽缸内燃烧气体膨胀时， 推动活塞作功，转变为机械能。发动机所有结构都是为能量转换服务 的， 发动机性能（主要）排量、最大功率、最大扭矩。
产品设计阶段 Detail Design
工艺同步工程
PSE（Process Simultaneous Engineering）
车身结构 校核、分析 同步工程 介入 内、外饰模 型数据採集
软模开发
试制焊装 试制 设备 检具、夹具
公装模开发
SOP
样车组装 试制 工程开发 开发 检具、夹具
调试
开发焊装 设备
• 国内市场：
– 质量保修频繁，且费用较高 –《缺陷汽车产品召回管理规定》的正式实施
FEMA常识
FMEA与FMA，FTA
• FMEA与FMA（Failure Mode Analysis, 即失效模式析）。 FMEA是事前行为； FMA是事后行为。 • FMEA与FTA （Failure Tree Analysis, 即失效树分析）。 FMEA是从局部失效入手，分析其对上一级系统， 相关部分，下游程序及总程的后果； FTA一般由系统的失效模式入手，分析造成失效的 原因。
产品设计阶段 Detail Design
工艺同步工程
进入二维设计的同时，汽车制造的四大工艺设计 就得介入, 三维设计油泥模型评审后, 四大工艺设 计也应有相应的方案。 工艺可行性分析 工装准备阶段 四大工艺（冲压成形 涂装 焊装 总装）
四.产品验证阶段 Product Verification
前期开发形成产品战略意向
Kick Off 前期研究启动 市场调研筹划（Program Commencement）
决策者必须有确定的目标 调研人员作市场调研 整个汽车市场的现状、发展趋势、经济、文化、宏观 经济现状、公路交通概况、汽车产业现状等 市场情况(价格 经销商新车销售,二手车,进口车情况) 汽车发展规划及相关政策 * 汽车进口手续,我国汽车产品,当地主要经销商
FMEA常识
DFMEA & PFMEA
• DFMEA
设计潜在失效模式及效应的分析(DFMEA)
是一种以预防为主的可靠性设计分析技术, 该技术的应用有助于企业提高产品质量,降 低成本,缩短研发周期
• PFMEA
制造和装配过程潜在失效模式及后果分析
实施FMEA的流程
FMEA的分析步骤
• 明确分析范围 • 系统任务分析 • 系统功能分析 • 确定故障判据 选择分析方法
• 实施分析
• 给出结论
常规分析方法
一．使用历史数据,针对相似产品、服务、保证 数据、顾客抱怨、及其他可以取得资讯,加 以定义失效。 二．使用统计推论、模似分析、同步工程及可 靠度工程等以确认及定义失效。
辨别潜在失效模式
• 负责设计的工程师/小组主要采取一种分 析技术
以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相 关起因/机理已得到充分考虑和说明。 使之规范化和文件化。 包括产品功能及质量分析,故障模式分析,故障 原因分析,确定改进项目,制定纠正措施,持续改 进. 支持设计过程，减少失效风险 应用于系统、子系统及部件. 辨别相关原因/机理
产品生产阶段 Production
投产启动阶段
-
制定生产流程链，
- 各种生产设备到位 - 生产线铺设 - 投产启动半年, 此期间要反复的完善冲压、焊装、涂 装 以及总装生产线，确保生产流程和样车性能. - 更新了的CAE 模型归档
产品生产阶段 Production
一、小批量生产 小批试制阶段重点是满足用户需要的生产能力 二、量产阶段 长期质量稳定和企业成本下降
供应商选择管理与质 量管理
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理 1、供应商选择 2、供应商认可 3、供应商管理
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
有效利用和管理供应商很大程度决定了产品开发的 成功与否。 供应商：
在一个特定长的时间内与客户就某些产品和/服务达成一定 的承诺和/协议，包括信息共享，风险和利益共享。
产品设计阶段 Detail Design
五、仿真分析 (CAE) 1，CAE：一种迅速发展的信息技术，是实现重大工程和工业产品 的计算分析、模拟仿真与优化设计的工程软件，是支持 学家进行创新研究和工程师进行创新设计的、最重要的 工具和手段。 2，CAE：用计算机对工程和产品的功能、性能与安全可靠性进行 计算、优化设计，对未来的工作状态和运行行为进行模 拟仿真，及早发现设计缺陨，改进和优化设计方案，证 实 未来工程/产品的可用性与可靠性。 3，CAE: 数据信息处理、储存库
关系：
合作伙伴、 长期、短期、双赢
依据公司发展、销售目标建立供应商体系
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
一、供应商选择
1.分类 2. 对供应商的考察 3. 评价的考评因素 4. 供应商现场审核
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
二、供应商认可 1、符合质量目标 2、价格优势 3、服务体系
产品开发阶段 供应商选择管理与质量管理
FMEA常识
FMEA是什么 ？
FMEA是一种可靠性设计的重要方法。 是一组系统化的活动。 是一种工程技术用以定义,确定及消除在系统上 设计,制造过程及服务还未到达顾客已知的或潜 在的失效问题等. 是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模 式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一 个故障模式的严重程度、检测难易程度以及发生 频度予以分类的一种归纳分析方法。