汽车质量管理体系五大工具之PPAP分析
质量管理五大核心工具APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA(精选)
控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个独立的阶段：
样件：在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。
试生产：在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。
生产：在大批量生产中，将提供产品/过程特性，过程控制、试验和测量系统的综合文件。
问题的解决
第一阶段之输入
顾客的呼声
市场研究
保修记录和质量信息
小组经验
业务计划／营销策略
产品／过程基准数据
产品／过程设想
产品可靠性研究
顾客输入
第一阶段的输出作为第二阶段的输入
设计目标
可靠性和质量目标
初始材料清单
初始过程流程图
产品和过程特殊特性的初始清单
产品保证计划
管理者支持
顾客的呼声
“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。
确定范围
在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求，小组必须召开会议，至少：
选出项目小组负责人监督策划过程有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利
确定每一代表方的角色和职责
确定顾客─内部和外部
确定顾客的要求可利用附录B中所述的QFD
确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入到小组，哪些可以不需要。
APQP之益处
引导资源，使顾客满意
促进对所需更改的识别
避免晚期更改
以最低的成本及时提供优质产品
本手册中所述的实际工作、工具和分析技术都按逻辑顺序安排，使其容易理解
每一个产品质量计划是独立的
实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望／或其它的实际情况而定
汽车质量管理体系五大工具之PPAP分析课件
对制造过程中可能出现的问题进 行风险分析，并采取相应的预防
措施。
04
材料与配件的控制
严格控制原材料和配件 的质量，确保其符合设 计要求和相关标准。
01
02
对进厂的原材料和配件 进行检验和验证，确保 其符合质量要求。
03
04
对供应商进行评估和选 择，确保供应商具备相 应的资质和能力。
对不合格的原材料和配 件进行追溯和处理，防 止其流入生产过程。
现场审核
对生产现场进行审核，检查生产过程是否按 照控制计划进行，并确认过程能力是否满足 要求。
批准与发放PPAP文件
审核结果评估
根据审核情况和文件内容，对PPAP申请进行评 估，并确定是否批准。
PPAP文件批准
如果评估结果为合格，则对PPAP文件进行批准 。
PPAP文件发放
将批准的PPAP文件发放给提交方，同时保留副本供日后查验。
APQP工具的应用
总结词
在PPAP分析中，结合APQP（产品质量先 期策划）工具可以帮助企业系统地规划产品 质量标准、生产计划和质量控制方案。
详细描述
APQP是一种系统性的产品质量策划工具， 它从产品概念到生产终结的整个开发过程中 ，指导企业进行产品质量规划、生产和质量 控制。在PPAP分析中，运用APQP工具可 以帮助企业系统地规划产品质量标准、生产 计划和质量控制方案，从而更好地满足客户 需求，提高市场中的 应用
零部件PPAP流程
01
明确零部件 PPAP的涉及对 这象包括原材料、零部件、
半成品等。
02
确定PPAP文件 的内容
应包括产品质量、过程能 力、原材料和零部件检验 记录等。
03
建立PPAP审核 程序
质量管理五大工具-PPAP
ppap生产件批准程序(Production part approval process) 的简称.ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
是主要目的是观察供应商能否按照规定的节拍提供满足客户要求的产品.ppap 生产件批准程序一. 目的：为规范公司生产件批准程序，确保满足顾客要求，制订本程序。
二. 范围：本程序适用于公司生产件批准的各项活动。
三. 权责：3.1 项目策划小组：负责制定生产件批准（以下简称“PPAP”）计划。
3.2 营销部：负责联络顾客并了解其对生产件批准的要求。
3.3 各相关部门：负责按照PPAP计划提供所需资料或样品。
3.4 工程部：负责收集、整理和保存PPAP文件和资料。
四. 流程图：无五. 工作程序：5.1 在下列情况下，必须在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP批准文件，除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求：a. 新产品或零件；b. 对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时；c. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。
必要时，须评审和更新PPAP文件中所有适用的栏目，以反映生产过程的情况。
PPAP文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。
5.2 下列任何设计和过程更改通知须提交给顾客产品批准部门（顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准）：a. 和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的结构或材料；b. 使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具、模型等，包括附加的或可替换用的工装；c. 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产；d. 把工装或设备转移到其它生产场所或新增的生产场所进行生产；e. 分承包方对零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、形状、功能、耐久性能要求；f. 工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新投入生产；g. 涉及由内部制造或由分承包方制造的生产零件有关的产品或过程更改。
五大工具-PPAP
五大工具-PPAP
-- 无法满足接受准则的措施
如果规定的提交PPAP日期之前,仍无法满足接受准则,组织必 须联系经授权的顾客代表,组织必须向经授权的顾客代表提交 纠正措施,已经修改的,通常包含100%全检的控制计划,并请求 获得批准,组织必须持续减少变差,直至符合接受准则或者获 得顾客批准. 注1:100%的检验方法要接受顾客评审,得到顾客同意. 注2:对于散装材料,100%检验是指对取自一连续过程或同一批 次的产品样件进行的评价,该样品可代表整个生产过程.
五大工具-PPAP
-- 任何授权的工程变更文件 对于任何尚未录入到设计记录中,但已在产品/零件或工装上 呈现出来的工程更改,组织必须有该工程变更的授权文件.
-- 顾客工程批准 顾客要求时,组织必须具有顾客工程批准的证据 注：对于散装材料，在《散装材料要求检查表》附录F“工 程批准”一栏有签署即可满足本要求，和/或在顾客批准的 材料清单上有此种材料，也可满足本要求。
五大工具-PPAP
-- 零件材质报告; 组织必须提供证据表明已经完成顾客要求的零件材料/物质成分报告,并 所报告的数据符合所有的顾客特殊要求. 注:该材质报告可以使用IMDS(国际材料数据系统)或顾客规定的其它系统
-- 聚合物的标识; 适当时，组织必须按ISO要求标注聚合物,如: ISO11469“塑料的鉴别和 塑料产品的标识”和/或ISO1629“橡胶和网状物---专业用语”的要求。 必须按下列重量准则确定是否适用打印要求。 *塑料件重量至少100g（ISO 11469/1043-1） *合成橡胶件的重量至少200g（ISO 11469/1629）
FMEA可适用于相似零件或材料族系的生产过程 注2:对于散装材料,参见附录F
五大工具-PPAP -- 控制计划
汽车质量管理五大工具七大方法
汽车质量管理五大工具七大方法五大工具APQPAPQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：◆ 引导资源，使顾客满意；◆ 促进对所需更改的早期识别；◆ 避免晚期更改；◆ 以最低的成本及时提供优质产品。
SPCSPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
（1）SPC实施意义可以使企业：◆ 降低成本◆ 降低不良率，减少返工和浪费◆ 提高劳动生产率◆ 提供核心竞争力◆ 赢得广泛客户（2）实施SPC两个阶段分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。
监控阶段：运用控制图等监控过程（3）SPC的产生工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。
于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
质量管理五大核心工具之PPAP
质量管理五大核心工具之PPAP【PPAP目的】用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求；用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中，具有来持续满足这些要求的潜在能力。
【PPAP的适用性】PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现场。
供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方，必须符合PPAP，除非顾客正式特许免除。
只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目。
对于散装材料：不要求PPAP，除非你的顾客要求。
一、PPAP总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准：●∙∙一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
●∙∙对以前所提供不符合零件的纠正。
●∙∙由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。
●∙∙顾客的通知和提交要求中的任何一种情况（详见顾客的通知和提交要求的内容）。
二、PPAP的过程要求2.1重要的生产过程对于生产件：●∙∙用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。
该生产过程必须是１小时到８小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。
●∙∙该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。
●∙∙来自每一个生产过程的零件，如：重复的装配线和／或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性零件进行试验。
对于散装材料：“零件”是没有具体数量的要求。
如果要求提供样品，那么样品的选取必须保证代表“稳定的”加工过程。
2.2 PPAP要求●供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录，规格。
若不能满足所有的规定要求，供方就不能提交零件、文件和记录。
●供方必须进行一切努力对过程进行纠正，以满足所有设计纪录的要求。
●如果供方不能满足其中的任何要求，必须与顾客联系，以确定合适的纠正措施。
●PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。
TS五大质量管理体系
具体是指《IＳO/TS１6９49:2０02汽车行业生产件及相关服务业质量管理体系》的五大工具.TＳ五大工具包括：AＰＱP、FＭＥＡ、MSA、PPAP、SPＣAＰＱP——质量先期策划ﻫPＰAP-—生产件批准程序SＰC—－统计制程控制ﻫＭSA——测量系统分析ﻫFMEＡ——潜在失效模式分析这其中以APＱP为纽带贯穿始终，其它四大工具分别在总流程的某个重要环节起作用。
质量工程之家有相关资料下载！回答人的补充20１0—１2-03 09:05TＳ１6949五大工具分别是: 产品质量先期策划(APQＰ)、测量系统分析(ＭＳA)、统计过程控制(SPＣ）、生产件批准（ＰPAP）和潜在失效模式与后果分析（FME Ａ）第一:ＡPＱP 产品质量先期策划一、QFD 简介-简单介绍APＱP的背景和基本原则二、ＡＰＱP详解(五个阶段)1）项目的确定阶段●立项的准备资料和要求●立项输出的结果和记录２)产品研发阶段●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息,以确保尽可能预防产品设计问题的产生●产品研发阶段输出的结果和记录３)过程研发阶段●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生●过程研发阶段输出的结果和记录４）设计方案的确认●进行试生产的要求和必须的输出结果5）大规模量产阶段●持续改进三、控制计划●控制计划在质量体系中的重要地位●控制计划的要求第二:MSＡ测量系统分析测量系统必须处于统计控制中,这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。
这可称为统计稳定性;测量系统的变差必须比制造过程的变差小;变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者,一般来说,测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。
若真的如此,则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。
一、MＳA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准则七、重复性、再现性的分析方法、判定准则八、稳定性的分析方法、判定准则九、线性的分析方法、判定准则十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三：PPAP 生产件批准程序PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中,具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。
APQP、FEMA、MSA、PPAP、SPC 五大工具关系
APQP、FEMA、MSA、PPAP、SPC 五大工具关系APQP、FEMA、MSA、PPAP、SPC TS16949五大工具的关系：IATF（国际汽车行动组织）为了推动TS16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。
TS16949五大核心工具简介1、统计过程控制（SPC）SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。
实施SPC的目的：对过程做出可靠的评估；确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作2、测量系统分析（MSA）测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。
实施MSA的目的：了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。
MSA促进了解和改进（减少变差）。
在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证：（1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；（2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。
MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
3、潜在失效模式和效果分析（FMEA）潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。
iatf五大核心工具相关专业术语
iatf五大核心工具相关专业术语
IATF（国际汽车工业任务组）发布的核心工具是指在汽车行业
中广泛应用的五种质量管理工具，它们是：
1. APQP（高级产品质量规划），是一种系统性的质量计划方法，用于确保新产品开发过程中的质量要求得到满足。
它包括制定产品
质量计划、设计评审、设计验证、设计变更等步骤。
2. PPAP（生产零件批准程序），是一种用于验证供应商生产零
件过程的程序，以确保零件符合客户要求的方法。
它包括样件批准、生产过程验证、变更控制等步骤。
3. FMEA（故障模式及影响分析），是一种系统性的方法，用于
识别和消除产品和生产过程中的潜在故障模式及其影响。
它包括识
别潜在故障模式、评估故障影响、制定改进计划等步骤。
4. MSA（测量系统分析），是一种用于评估测量系统性能的方法，以确保测量数据的准确性和可靠性。
它包括评估测量系统的稳
定性、偏差、线性、重复性和再现性等指标。
5. SPC（统计过程控制），是一种利用统计方法监控和控制生产过程稳定性和一致性的方法，以确保产品质量符合要求。
它包括收集过程数据、制作控制图、分析过程稳定性等步骤。
以上就是IATF发布的五大核心工具的相关专业术语。
这些工具在汽车行业中被广泛应用，有助于提高产品质量、降低成本、提高客户满意度。
希望这些信息能够满足你的需求。
汽车行业五大工具之PPAP
➢PPAP的提交与PSW批准流程
输入
供应商在批量生产 前，顾客的所有要 求已经识别，生产 准备活动已完成。
流程
输出
PPAP要素文件包
汽车行业五大工具之PPAP
三、PPAP批准
批准结果
完全批准
指产品或材料，包括所有零部件，满足顾客所有的工程 规范和要求。可以按顾客要求生产和交付产品。
临时批准
在有限的时间或数量下供货，且仅在以下情况： 已经明确了影响批准的不合格的根本原因 已经准备了一份顾客同意的临时批准计划
等级2――只向顾客提交保证书及产品样品以及有限的支持数据； 等级3――；须向顾客提交保证书及产品样品以及全部的支持数据； 等级4――提交保证书及顾客规定的其它要求； 等级5――保留在供应商制造场所，供评审用的保证书及全部的支持数据。
汽车行业五大工具之PPAP
➢PPAP提交等级的确定
；
具体零部件的提交等级，在通知供应商提交/签署PPAP资料时，一般由STA 主管工程师告知供应商。
此图中连续8点据中心线的距离 大于1个标准差，测量系统已出 现问题。
请了解控制图8大 判异原则
汽车行业五大工具之PPAP
➢PPAP提交要求
建议供应商事先以电子版本的形式提交PPAP文件，待STA主管工程师 确认合格后，再提交签字和盖有公章的纸质版本； PPAP文件必须满足顾客所有要求，如果不能满足其中的任何要求，必 须确定合适的纠正措施或作出说明，并得到STA主管工程师签字同意； PPAP文件格式按照顾客专用格式提交。如供应商表格可涵盖顾客专用 格式所有内容，可按供应商格式提交； 建议供应商提交PPAP文件一式两份，签字同意后供需双方各保留一份。
汽车行业五大工具之PPAP
➢以往经验教训
质量管理五大工具PPAP
签名）
PPAP(4) DFMEA
PPAP(5) 过程流程图
PPAP(6) PFMEA
PPAP(7)
尺寸结果
注意: A.成品全尺寸(尺寸\功能
等) B.一出几的模具全部测
PPAP(8)
材料性能试验结果
备注:1.组成产品的材料 2.质量\环境或其它的性 能要求
1.完全批准 2.临时批准 3.拒收
PPAP资料的保存
1.该零件寿命周期加1个日历年的时间 2.严格按客户规定的时间进行保管
重点:只要正式生产过程 与PPAP有不同或停产12 个月以后再生产,就应与 顾客沟通,由其决定是否
需要重新提交PPAP
(标准格式)
PPAP(14)
外观批准报告 (标准格式)
PPAP(15) 样品产品
PPAP(16) 标准样品
PPAP(17)检查Fra bibliotek具(菲林\测试 架\治具)
PPAP(18) 顾客特殊要求
PPAP应当在何时提交
试生产完成后 (APQP第四阶段)
PPAP提交等级
等级1— 只向顾客提交保证书（对指定的外观项 目，还应提供一份外观批准报告）；
PPAP 的适用范围
所有汽车生产件
PPAP要求的生产件产生的条件
1.连续性的生产过程 2.生产数量最少300PCS 3.稳定的生产过程 4.检测应由有资格的实验室进行
PPAP 由18部份内容构成
PPAP(1)
设计记录(设计输出 记录)
PPAP(2)
授权时的工程更改 （ECN/ECR）
PPAP(3)
等级2— 向顾客提交保证书和产品样品及有限的 支持数据；
等级3— 向顾客提交保证书和产品样品及完整的 支持数据；
ppap五大工具
• 过程控制：确保生产过程稳定，提高产品质量 • 过程输入：制定生产过程所需的原材料、设备、人员等资源 • 过程输出：生产出符合质量要求的产品 • 过程监控：对生产过程进行监控，确保过程稳定
• 智能化研究：研究如何将人工智能技术应用于PPAP五大工具，提高生产效率和质量 • 绿色环保研究：研究如何降低PPAP五大工具生产过程中的能耗和排放，实现绿色环保生产 • 全球化研究：研究如何在全球范围内推广和应用PPAP五大工具，促进国际交流与合作
PPAP五大工具在企业中的应用前景与价值
应用前景：广泛应用、持续发展、产业升级
• 智能化：随着人工智能技术的发展，PPAP五大工具将逐步实现智能化，提高生产效率和质量 • 绿色环保：PPAP五大工具将更加注重绿色环保，降低生产过程中的能耗和排放 • 全球化：随着全球化的推进，PPAP五大工具将在全球范围内得到更广泛的应用，促进国际交流 与合作
PPAP五大工具的未来研究方向与创新
DOCS SMART CREATE
PPAP五大工具详解与应用
CREATE TOGETHER
DOCS
01
PPAP五大工具的基本概念与重要性
PPAP的定义与来源
PPAP（Production Part Approval Process）是生产件批准
程序的缩写
PPAP的目的是减少生 产缺陷，提高客户满意
度
PPAP的来源是汽车行 业，现已广泛应用于其
他行业
• 美国汽车工程师学会（SAE）制 定的标准 • 用于确保生产过程中的产品质量 和过程稳定性
iatf 16949 质量管理体系 五大工具
iatf 16949 质量管理体系五大工具
IATF 16949质量管理体系是汽车行业的质量管理体系标准，
它是汽车行业供应链中的一种认可和要求。
它强调了连续改进、缺陷预防和减少变动和浪费的重要性。
其中，五大工具是指在IATF 16949标准中被推荐使用的五种质量管理工具，它们有
助于实现质量目标和持续改进。
1. 流程流程流程管理(FMEAs)：失效模式和影响分析(FMEAs)
是一种评估潜在失效模式和其对产品、工艺和系统的影响的方法。
它旨在提前识别可能出现的问题，并采取预防措施来减少潜在的质量问题。
2. 统计过程控制(SPC)：统计过程控制是一种监测过程稳定性
和预测可能质量偏差的方法。
它通过收集和分析数据，以及对过程变化进行控制，确保生产的产品符合预定的质量要求。
3. 量测系统分析(MSA)：量测系统分析用于评估和确认测量系
统的准确性、精确度和可重复性。
它确保在检测和测量过程中使用的测量系统可靠，并能提供准确的数据。
4. 过程能力(PPAP)：生产工序批准程序(PPAP)是一个文件包，用于验证生产过程能力和确认供应商是否满足汽车行业的特定质量要求。
它包括工程评审、样品检验和生产线验证等步骤。
5. 8D问题解决(8D)：8D问题解决是一种结构化的方法，用于
解决和纠正质量问题并防止再次发生。
它包括八个步骤，涵盖问题定义、团队组建、原因分析、纠正措施、预防措施等内容。
使用这五大工具，组织可以更好地管理和改进质量，提高生产和产品质量，并满足IATF 16949标准的要求。
【汽车研发】五大质量工具之一PPAP
项目负责人和 小组
收集信息
顾客的规范
PPAP表4.1 的要求
顾客的物流要求
批准的PSW 记录
完成PPAP 要求的项目
提交（或重新） 提交PSW
接收并批准 提交的PSW
完成PSW 批准PSW
供方引起的 变更
过程的确认
顾客引起的零件/ 过程的变更
顾客
组织
顾客
PPAP 第四版
引言 总则 PPAP过程要求 顾客通知和提交要求 向顾客提交—证据的等级 零件提交状态 记录的保存 附录A--H
2.2.1 设计记录 对供应商而言，其所有的销售产品都应有设计记录。
如果设计记录、规范等是电子数据的形式，供应商应有硬拷贝 以便于实施测量。
设计记录是唯一的。
注2 对于定义为黑匣子的零件， 设计记录要规定 和其它件的配合关系和性能要求。
2.2.1.1 零件材质报告
组织必须提供按顾客要求完成的材质报告。并且数据符 合所有的顾客要求。 该材质报告可以使用IMDS（国家材料数据系统）或顾 客规定的其它系统/方法。
• 试验结果要有数据，不能简单写合格不合格
1. 设计记录 2. 任何授权的工程变更文件 3. 顾客工程批准 4. 设计 FMEA 5. 过程流程图 6. 过程 FMEA 7. 控制计划 8.测量系统分析研究 9. 全尺寸测量结果 10. 材料/性能试验结果的记录
11. 初始过程研究 12. 合格实验室的文件要求 13. 外观批准报告[AAR]，如果适用 14. 生产件样件 15. 标准样件 16. 检查辅具 17. 符合顾客特殊要求的记录 18.零件提交保证书[PSW]
PPAP 第四版
• 使用了与ISO/TS16949一致的语言和格式以支持第三方评审； • 为与典型过程流程一致，重新安排了PPAP要求的排列顺序； • 更新了货车、散装材料以及轮胎的要求，更加符合OEM的要求； • 修订了顾客批准/通知的要求，与OEM的要求相一致。
汽车质量管理体系五大工具之PPAP
11
顾客不要求通知的情况
只对散装材料：
• 对批准产品DFMEA（配方范围、包装设计）的更改； • 对PFMEA（过程参数）的更改； • 不会严重影响到特殊特性（包括在批准的规范限值内
改变目标值点）的更改； • 对批准的商品成分的更改（在化学提纯服务[CAS]系列
中CAS数字没有改变），和/或批准的分承包方的更改； • 生产不涉及特殊特性的原材料的分承包方生产现场发
生产件批准程序 PPAP
( Production Part Approval Process )
PPAP的目的
过程是否具有潜在能力
确定供方是否已经了 解顾客工程设计记录 和规范的所有要求
在实际生产过程中按规定 的生产节拍来生产满足顾
客要求的产品
2
用多腔冲 模、铸模、 工具或模 型每腔生 产的零件 都应进行 测量和对 代表性零 件进行试 验
与特殊商品有关的供 方监定报告
1
2
提交等级的 决定因素
5
3
4
14
提交等级
提交等级
等级一：只向顾客提交保证书（对指定 外观项，还要提交一份外观件批准报告）
等级二：向顾客提交保证书和 零件样品及有限的支持数据
等级三：向顾客提保证书和零件样品 及完整的支持数据
等级四：向顾客提保证书和完整 的支持数据（不含零件样品）
9
不要添麻烦，但是
以下所描述的情况不要求通知顾客和提 交（如PSW），但供方有责任跟踪更改 和/或改进，并更新任何受到影响的PPAP
文件。
注：任何情况下，一旦影响到顾客对装配性、 功能、性能和/或耐久性的产品要求时，便需通 知顾客。
10
顾客不要求通知的情况
质量管理五大核心工具之PPAP
质量管理五大核心工具之PPAP【PPAP目的】用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求；用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中，具有来持续满足这些要求的潜在能力。
【PPAP的适用性】PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现场.供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方,必须符合PPAP，除非顾客正式特许免除。
只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目.对于散装材料：不要求PPAP，除非你的顾客要求.一、PPAP总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准：●∙∙一种新的零件或产品（即:以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）.●∙∙对以前所提供不符合零件的纠正。
●∙∙由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。
●∙∙顾客的通知和提交要求中的任何一种情况（详见顾客的通知和提交要求的内容）。
二、PPAP的过程要求2.1重要的生产过程对于生产件:●∙∙用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程.该生产过程必须是１小时到８小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。
●∙∙该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。
●∙∙来自每一个生产过程的零件，如:重复的装配线和／或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性零件进行试验。
对于散装材料：“零件”是没有具体数量的要求。
如果要求提供样品，那么样品的选取必须保证代表“稳定的"加工过程。
2。
2 PPAP要求●供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录，规格.若不能满足所有的规定要求，供方就不能提交零件、文件和记录.●供方必须进行一切努力对过程进行纠正，以满足所有设计纪录的要求.●如果供方不能满足其中的任何要求，必须与顾客联系,以确定合适的纠正措施。
汽车质量管理体系五大工具之PPAP
尺寸结果
供方必须在所测量的零件中确定一件为标准样品（见 I.2 .2 .17）。
供方必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺寸结 果清单、草图、描制图、剖面图、CMM检查点结果、 几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图） 上记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零件编号。 根据保留/提交要求表，这些辅助材料的复印件也必须 与尺寸结果一起提交。当需要使用光学分析仪进行检 验时，提交材料中还必须包括描制图纸。
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设计记录
• 注1：对于任 何可销售的产品、零件或部件， 无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。 设计记录可引用其它的文件来形成设计记录的 部分。
• 注2:对于散装材料，设计记录可以包括原材料 的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终产 品的规范或接收准则。如果尺寸结果不适用， 那么CAD/CAM的要求也不适用。
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设计失效模式及后果分析
如果供方有设计责任。见潜在失效模式及后果分析参考手册。
供方对于负有设计责任零件或材料，必须按照QS-9000第 三版的要求进行设计FMEA分析。对于散装材料，当散装 材料要求检查表上要 求时（见I .2 .15）必须在进行设计 FMEA之前准备一份设计矩阵表（见附录F）。
10. 测量系统分析研究。
21
设计记录
供方必须具备所有的可销售产品的设计 记录，包括：部件的设计记录或可销售 产品的详细信息。若设计记录，如 CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等 是以电子版形式存在，如:数学数据，则 供方必须制作一份硬件拷贝（如：带有 图例、几何尺寸与公差[GDT]的表格或 图纸）来确定所进行的测量。
7
提前通知有商量
仅适用于散装材料：
新的或现有的分承包方提供的具有特殊性的原材料 的新货源。
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临时批准
•一份临时批准文件所包括的材料，若没能按截止日期或规定的发运量满足已由顾客同意的措 施计划，则会被拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再发运。
Something Changed
在提交顾客之前，供方必须就分承包方提出 的任何申请，先与分承包方达成一致
提前通知有商量
仅适用于散装材料： 新的或现有的分承包方提供的具有特殊性的原材料的新货源。 在没有外观规范的情况下，产品外观属性的更改。 在相同的过程中变更了参数（属已批准的产品的PFMEA参数以外部分，包括包装）。 已批准产品的DFMEA参数以外部分，包括包装）。 试验/检验方法的更改一新技术的采用（不影响接受准则）。
工装在同一工厂内移动（用于等效的设备，过程流程不改变，不拆卸工装）， 或设备在同一工厂内移动（相同的设备、过程流程不改变）
设备方面的更改（具有相同的基本技术或方法的相同的过程流程）。 等同的量具更换。 重新平衡操作工的作业含量，对过程流程不引起更改。 导致减少PFMEA的RPN值的更改（过程流程没有更改）
提交等级
所有之表单格式可用PPAP手册之格式， 但提交前必须由零件批准负责部门确
认这些影印本的可接受性
等级二：向顾客提交保证书和 零件样品及有限的支持数据
等级四：向顾客提保证书和完整 的支持数据（不含零件样品）
通用提交等级，除非顾 客提出… …
零件提交状态
顾客必须通知供方关于提交的处理结果。生产 件批准之后，供方必须保证将来的生产持续满 足顾客的所有要求。 注：已经由某一特定顾客定为“自我认证” 的供方，若提交所要求的表明供方批准状 态的文件，可作为顾客批准来考虑，除非 顾客对 供方有其它的建议。
顾客不要求通知的情况
只对散装材料： • 对批准产品DFMEA（配方范围、包装设计）的更改； • 对PFMEA（过程参数）的更改； • 不会严重影响到特殊特性（包括在批准的规范限值内改变目标值点）的更改； • 对批准的商品成分的更改（在化学提纯服务[CAS]系列中CAS数字没有改变），和/或批准的
分承包方的更改； • 生产不涉及特殊特性的原材料的分承包方生产现场发生变化； • 不涉及特殊特性的原材料的新货源； • 加严的顾客/销售接受容差限值。
生产 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产
生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的
分承包方对零件、非等效材料、或服务（如：热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、成型、 功能、耐久性或性能的要求
提前通知有商量
工装在停止批量生产达十二个月或更长时间后重新投入生产
涉及由内部制造的，或由分承包方制造的生产产品部件的产品和过程更改。这些部件会影响到销售产 品的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性
注意
直接供方应对分包的材料和服务负责。任何于生产批准程序 要求有关的问题，请于零件批准的负责部门联系。
如果顾客放弃正式的生产件批准，那么PPAP文件中所有适 用项目必须评审和更新，以反映当前生产过程的状况。
PPAP文件必须包含当前同意本次放弃的零件批准负责部门 人员的姓名和日期。
不要添麻烦，但是
汽车质量管理体系五大工具之PPAP分析
PPAP的目的
过程是否具有潜在能力
确定供方是否已经了解顾客工程设计 记录和规范的所有要求
在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产 满足顾客要求的产品
用多腔冲模、铸 模、工具或模型 每腔生产的零件 都应进行测量和 对代表性零件进 行试验
PPAP定义
在生产现场使用正式生产的人、机、料、法、 环和过程参数 制造的零件
以下所描述的情况不要求通知顾客和提交（如PSW），但供方有责任跟踪更改和 /或改进，并更新任何受到影响的PPAP文件。 注：任何情况下，一旦影响到顾客对装配性、功能、性能和/或耐久性的产品要 求时，便需通知顾客。
顾客不要求通知的情况
对部件级图纸的更改，内部制造或由分承包方制造，不影响到提供给顾客产品 的设计记录。
提交等级
➢ 供方符合QS9000要求 ➢ 供方质量认可状态 ➢ 零件的重要性 ➢ 零件以往的提交经历 ➢ 与特殊商品有关的供方监定报告
1
2
提交等级的决定因素
5
3
4
提交等级Biblioteka 等级一：只向顾客提交保证书（对指定 外观项，还要提交一份外观件批准报告）
等级三：向顾客提保证书和零件样品 及完整的支持数据
等级五：在供方制造厂评审完整 的支持数据和零件样品
完全批准 临时批准
拒收
顾客完全批准
是指该零件或材料满足顾客所有的规范和要求。因此， 授权供方根据顾客计划部门的安排按批量发运产品。
完全批准
顾客临时批准的状态
是在有限的时间或零件数量的前提下，允许运送生产需要的材料。
只有当供方在下列情况下，可给予临时批准：
– 已明确了影响批准的不合格品的根本原因，且
1. 设计记录 2. 工程更改文件 3. 要求时的工程批准
4. DFMEA 5. 过程流程图
6. PFMEA 7. 尺寸结果 8. 材料、性能试验结果的纪录 9. 初始过程研究 10. 测量系统分析研究。
提交的内容
11. 具有资格的实验室的文件要求 12. 控制计划 13. 零件提交保证书（PSW） 14. 外观件批准报告 15. 散装材料要求检查表 16. 生产件样品 17. 标准样品 18. 检查辅具 19. 顾客的特殊要求
生产件
取自有效的一小时到一个班次的生产过程，至少为300 个，除非顾客另有书面规定。对于散装材料 ，如果需要 提交样品，须能够代表“稳定的”加工过程。
必须提交没商量
一种新的零件或产品（如：以前从未提供给顾客的特殊零件、材料、 或颜色）
对于以前不合格处进行修正提交的零件 由于设计记录、规范、或材料方面的工程更改引起产品的改变
第一批生产 件发运前
只对散装材料：对于供方来讲，在产品上采用了以前未曾采用过的新的过程技 术
提前通知有商量
下列情况供方必须在第一批产品发运前通知顾客并提出零件批准申请，除非负责零件批准部门 特例放弃该零件的批准要求
提前通知有商量
相对于以前批准过的零件，使用了其它可选择的结构和材料 用新的或改变了的工具（易损工具除外）、模具、铸模、仿型等，包括附加的和可替换的工具进行的