iatf 16949质量管理体系五大工具版一本通附录 word版
质量管理体系五大工具最新版一本通
质量管理体系五大工具最新版一本通
质量管理体系五大工具是一套被广泛应用于企业质量管理领域的方法论,通过
这五大工具的运用,企业可以更好地提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率。
本文将介绍这五大工具的最新版内容,帮助读者更好地理解和应用于实际生产中。
1. 流程图
流程图是一种直观的图形化表示工作流程的工具,通过绘制流程图可以清晰地
展现各个生产环节之间的关系和流程。
在质量管理中,流程图可以帮助企业发现生产中存在的瓶颈和问题,进而进行优化和改进。
2. 控制图
控制图是一种用来监控过程稳定性和质量变化的工具,通过对生产过程中关键
指标的数据进行监控和分析,可以及时发现异常情况并采取措施进行调整,确保产品质量稳定。
3. 散点图
散点图是一种用来观察变量之间关系的工具,通过绘制散点图可以帮助企业分
析生产过程中各个变量之间的相关性,找出潜在的影响因素并加以控制,从而提高产品质量。
4. 直方图
直方图是一种用来展示数据分布情况的图表,通过绘制直方图可以清晰地展现
生产过程中各项指标的分布情况,帮助企业了解生产过程的情况,识别异常数据并及时处理。
5. 因果图
因果图是一种用来分析问题根本原因的工具,通过绘制因果图可以帮助企业分
析问题发生的原因,找出问题的根本原因并制定有效的解决方案,以避免问题再次发生。
质量管理体系五大工具是企业质量管理中的重要方法,通过不断学习和实践,
将这些工具运用到生产过程中,企业可以不断提升产品质量,增强竞争力,实现可持续发展。
希望本文对读者能够有所启发,能够在实际工作中应用这五大工具,提高企业
的质量管理水平,为企业的发展做出贡献。
IATF16949五大工具运行图(APQP过程流程图)-详细完整版
材料进公司
产品的全工艺过程流程图 下料 锻造 机加工
压铸 机加工
热处理
顾客财产管理 4 产品和过程确认
(加工过程质量确认)
组装 包装入库 运输
顾客
工艺卡(控制计划) 分工分细表
有顾客要求时按顾客要求编制
无顾客要求时要符合IATF16949标准要求 工艺卡(控制计划)中应包括:
·SPC工具的应用 ·全尺寸检测的规定 ·型式试验要求 ·测量器具的确定及正确性
市场 占有率
市场开发 风险分析
交货期、数量、成本/售价(包括附件)、日期、双方签署签字
技术协议
级别设定会议确定等 级/记录
竞争对手分析(可行 性分析/风险分析) ·设计历史经验 ·产品技术分析 ·可靠性与质量目标 ·产品特殊特性清单 ·初始材料清单 ·供应商初选清单 ·投资预算 ·目标成本
功能/性能, 搭载车型, 特殊特性 (顾客提出)
图样 DFMEA 特殊特性清单 设备工装和设施要求 设备的增置与导入计划 产品标准(技术条件、交检技术条件)
过程设计品质保证计划
特殊特性一览表(产品工艺控制特性)
PFMEA 机加工、锻工、压铸、组装
设计依据:严重度、频度、探测度确定依据 人员因素分析、探测方法 顾客投诉、零公里、市场退货信息等
工艺过程卡
CPK
过程能力指数≥1.33
设备增置/变更
生产 平面图
生产线布局合理,维修方便
分布图
工装、刀具设计及明细表
过程审核 (分析)
品质保证计划
过程 审核计划
审核结果
审核 检查表
审核人员/时间 (资格确认)
修改工艺卡(控制计划)
初期管理要求
过程能力确认
(完整word版)IATF16949全套文件和表格,推荐文档
IATF16949:2016质量手册(B 版)编制审核批准受控状态:受控分发编号:001使用部门:2017 年6月1日发布2017年6月1日实施文件修订履历版本修订内容修订页次制/ 修日期TS16949-2009 A.0 版全面升级为IATF16949-2016B.0 B.0 版54 2017-6-1制定审核批准4.组织环境4.1了解组织及环境4.2了解相关方的需求和期望目 录章 节标 题识别的过程页码封面0目录1-7前言8颁布令9质量方针10企业概况111.管理原则112.范围与应用123.引用标准、术语和定义12-131414144.2.1了解相关方的需求和期望- 补充144.3确定质量管理体系范围144.3.1确定质量管理体系范围- 补充144.3.2顾客特殊要求144.4质量管理体系及其过程14-164.4.1组织应按标准建立、实施、保持和改进管理体系164.4.1.1产品和过程一致性174.4.1.1.1产品安全174.4.1.2外包过程174.4.2必要时175.领导作用185.1领导作用和承诺M1 领导作用185.1.1总则185.1.1.1企业责任185.1.1.2过程效率185.1.1.3过程所有者185.1.2以顾客为关注焦点185.2方针185.2.1质量方针的制定185.2.2质量方针的沟通18M1领导作用5.3组织的角色、职责、和权限185.3.1组织的角色、职责和权限- 补充185.3.2产品要求符合性和纠正措施186.策划18-196.1应对风险和机遇的措施18-196.1.1确定需处理的风险和机会18-196.1.2策划和处理方案18-196.1.2.1风险分析18-196.1.2.2应急计划18-19M2 策划6.2质量目标及其实现的策划18-196.2.1质量目标18-196.2.2策划和实施18-196.2.2.1质量目标及其实现的策划的- 补充18-196.3变更的策划18-1919 7.支持7.1资源197.1.1总则197.1.2人员197.1.3基础设施S1 基础设施管理19-207.1.3.1工厂、设施和设备计划19-207.1.4过程和运行的环境207.1.4.1过程运行环境- 补充207.1.5监视和测量资源20-227.1.5.1总则20-22S2 监视和测量资源管7.1.5.1.1测量系统分析20-22理7.1.5.2测量溯源20-227.1.5.2.1校准/ 验证记录20-2220-227.1.5.3实验室要求S2 监视和测量资源管7.1.5.3.1内部实验室20-22理7.1.5.3.2外部实验室20-227.1.6组织的知识20-22 7.2能力22-2322-237.2.1培训7.2.1.1在职培训S3 人力资源管理22-23 7.3意识22-237.3.1意识- 补充22-237.3.2员工激励授权22-23 7.4沟通23 7.5形成文件的信息237.5.1总则237.5.1.1质量管理体系文件237.5.1.2质量手册S4 文件记录管理237.5.2创建与更新24247.5.3形成文件的信息控制7.5.3.2.1记录的保存247.5.3.2.2工程规范248.运行258.1运行策划和控制258.2产品和服务的要求258.2.1顾客沟通25C1 市场营销8.2.1.1顾客沟通- 补充258.2.1.2顾客沟通- 培训2525-268.2.2产品和服务要求的确定C2 报价及项目确定8.2.2.1产品和服务要求的确定- 补充25-2626-278.2.3产品和服务要求的评审C3 订单管理8.2.4产品和服务要求的更改26-278.3产品和服务的设计和开发C4 过程设计和开发27-288.3.1总则27-288.3.2设计开发的策划27-288.3.2.1多方论证方法27-288.3.2.2设计开发策划- 培训27-288.3.2.3产品设计技能27-288.3.3设计开发的输入27-2827-288.3.3.2制造过程设计输入C4 过程设计和开发8.3.3.3特殊特性27-288.3.4设计开发的控制27-288.3.4.1监测27-288.3.4.2设计开发确认27-288.3.4.3样件计划27-28 8.3.4.4产品批准过程27-28 8.3.5设计和开发的输出27-288.5.1.3作业准备验证8.5.1.4停机后验证8.3.5.2制造过程的设计输出 27-288.3.6设计开发的更改27-288.4外部提供过程、产品和服务的控制28-298.4.1总则 28-298.4.1.1总则 - 补充28-298.4.1.2供应商选择过程28-298.4.1.3顾客提定的供货来源 28-298.4.2控制类型和程序 28-298.4.2.1控制类型和程序- 补充S5 采购控制28-298.4.2.2法律法规要求 28-298.4.2.3供应商质量管理体系要求28-298.4.2.3.1产品嵌入式软件 28-298.4.2.4供应商监测 28-298.4.2.4.1二方审核 28-298.2.4.5供应商开发28-298.2.4.5.1供应商质量管理体系开发28-298.4.2.5.2供应商绩效开发28-298.4.3外部供方信息S5 采购控制28-298.4.3.1外部供方信息- 补充 28-298.5生产和服务的提供30-318.5.1生产和服务提供的控制30-318.5.1.1控制计划30-31C5 产品制造8.5.1.2标准作业 - 操作作业指导书和可视化标准30-3130-3130-31318.5.1.6生产工装和生产、试验检验工装和设备的管理S7 工装管理31-328.5.1.7生产计划328.5.2标识和可追溯性C5 产品制造328.5.3顾客或外部供方的财产328.5.4防护S8 产品防护32-338.5.5交付后活动33C6 产品交付8.5.5.1服务信息反馈34-35C7 顾客反馈处理8.5.5.2与顾客的服务协议34--358.5.6更改控制358.5.6.1更改控制- 补充358.5.6.1.1应急过程控制35 8.6产品和服务的放行35-368.6.1产品和服务放行- 补充35-368.6.2全尺寸和功能试验35-368.6.3外观项目35-36S9 产品和服务的放行8.6.4外部提供产品和服务的符合性验证和接收35-368.6.5法律法规的符合性35-368.6.6接收准则35-36 8.7不合格输出的控制36-378.7.1总则36-378.7.1.1顾客特许36-378.7.1.2不合格控制- 顾客规定的过程S10 不合格品控制36-378.7.1.3可疑产品的控制36-37 8.7.1.4返工产品的控制36-37 8.7.1.5顾客通知36-378.7.1.6不合格品的处置36-378.7.2组织应保留形成文件的信息36-379.绩效评价379.1监视、测量分析和评价379.1.1总则379.1.1.1制造过程的监视和测量379.1.1.2统计工具的识别379.1.1.3基础统计概念知识379.1.2顾客满意37-38S11 顾客满意度测量9.1.2.1顾客满意- 补充37-389.1.3分析和评价38-39M3 分析和评价9.1.3.1优先级38-399.2内部审核399.2.2.1内部审核方案399.2.2.2质量管理体系审核39M4 内部审核9.2.2.3制造过程审核399.2.2.4产品审核399.2.2.5内部审核员资格399.3管理评审409.3.1总则409.3.1.1质量管理体系绩效40M5 管理评审9.3.2评审的输入409.3.2.1管理评审输入- 补充409.3.3评审的输出409.3.3.1评审输出- 补充M5 管理评审40 10改进41M6改进10.1总则4110.2不合格和纠正措施4110.2.1处理4110.2.2证据信息4110.2.3问题的解决4110.2.4防错4110.2.5保修管理4110.2.5.1顾客投诉及现场失效测试分析4110.2.6预防措施41 10.3持续改进4110.3.1组织的持续改进4111.0附件11.1顾客特殊要求4211.2组织架构图4311.3质量负责人任命书4411.4职能分配表4511.5标准条款及相关联的47程序文件11.6过程绩效表48 11.7过程关系图49 11.8质量体系保证图50前言本质量手册依据IATF16949:2016 编制,本手册发布日期即为生效日期,按生效日期开始执行。
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质量管理办法质量成本管理为什么要进行质量成本管理道理很简单, 企业建立的质量管理体系不仅应确保产品质量满足顾客的要求, 更应减少质量损失降低成本增加盈利. 如何用较合理的质量成本确保产品质量的提高,是每一个企业都必须面对的课题, 质量成本管理为这一课题提供了全方位的解决之道.附质量体系的财务表现如何运用财务数据来分析和报告质量体系的有效性, 一般有三个方法: 过程成本法、质量损失法、质量成本法。
1、过程成本法过程成本法是指用于分析产品生产或服务提供中任何过程所发生的符合性成本和非符合性成本。
(1)符合性成本指为了满足拥护全部规定的和隐含的需要,现有过程不发生故障情况下而发生的费用。
主要指过程的预防、鉴定、外部保证等方面的投入。
(2)非符合性成本由于现有过程的故障而发生的费用。
主要指过程质量故障造成的损失。
过程成本法着重分析非符合性成本故障的产生原因,寻找降低的方法,为减少损失、降低成本、提供信息、指出改进提供途径。
“过程成本法”一般在需要时进行,没必要定期报告。
2、质量损失法质量损失法是针对由于质量差而产生的内部和外部损失,并按照企业提供产品或服务的具体情况,分别列出内部有形损失和无形损失类目。
典型的外部无形损失是指由于顾客不满意,以及造成抱怨、申诉或索赔等而造成影响今后销售的损失。
典型的内部无形损失是由于返工、人与机械控制不当、失去机会等而造成工作效率降低的后果。
有形损失是指内部和外部故障损失。
如果企业结构单一,有关活动简单或单纯,或质量管理体系不健全,最好采用质量损失法(只统计有形损失),而不必进行复杂的质量成本管理。
3、质量成本法见下面附。
附质量成本法概论1、质量成本的定义质量成本(Quality-related Costs )是指为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失。
质量成本是体现产品质量经济性的一个重要方面。
质量成本的高低可以衡量一个企业质量体系运行的有效性,也为质量改进提供依据。
16949 条文+五大工具
a.预防提供给顾客所要求的产品;
b.产品实现过程所产生的任何预期输出。 注2:法律法规要求可称作为法定要求。
适用范围
本技术规范与ISO9001:2008相结合,规定了用于与汽车相关 产品的设计与开发、生产、安装和服务(若有关时)的质量管 理体系要求。
注:这些要求应关注于精益制造原则,并与质量管理体 系的有效性相联系。
同产品的组织。 当本标准的任何要求因组织信其产品的特点而不适应时,可以考虑对其进行
删减。 除非删减仅限于本标准第七章中那些不影响组织提供满足顾客和适用法律法
规要求的产品的能力或责任的要求,否则不能声称符合本标准。 技术规范中只有与7.3中组织没有产品设计和开发职责有关的部分是允许的
删减。 允许的删减不包括制造过程的设计。
记录应保持清晰、易于识别和检索。
注1:上述“处置”包括废弃。 注2:“质量记录”也包括顾客规定的记录。
4.2.4.1记录保存
组织应规定与质量体系有关的文件和记录的保 存期限,至少满足法规和顾客要求。
5.管理职责
5.1管理承诺
最高管理者应通过以下活动,对其建立、实施质量管理 体系并持续改进其有效性的承诺提供证据:
5.6.1总则
5.6管理评审 5.6.1总则最高管理者应按策划的时间间隔评审质量管理体系,以确保其持续的
适宜性、充分性和有效性。评审应包括评价质量管理体系改进的机会和理评审的记录(见4.2.4)。
5.6.1.1质量管理体系业绩
这些评审应包括对质量体系的所有要素及其业绩趋势的评审,将其作为持续 改进过程的一个基本部分。对质量目标进行监视及对不良质量成本定期报告 和评审是管理评审的一部分内容(见8.4.1和8.5.1)评价结果应予以记录, 至少能证明已实现了以下各项:
16949质量体系五大核心工具
TS16949五大工具分别是:产品质量先期策划(APQP)、测量系统分析(MSA)、统计过程控制(SPC)、生产件批准(PPAP)和潜在失效模式与后果分析(FMEA)第一:APQP 产品质量先期策划一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和基本原则二、APQP详解(五个阶段)1)项目的确定阶段●立项的准备资料和要求●立项输出的结果和记录2)产品研发阶段●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息,以确保尽可能预防产品设计问题的产生●产品研发阶段输出的结果和记录3)过程研发阶段●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息,以确保尽可能预防生产中问题的产生●过程研发阶段输出的结果和记录4)设计方案的确认●进行试生产的要求和必须的输出结果5)大规模量产阶段●持续改进三、控制计划●控制计划在质量体系中的重要地位●控制计划的要求第二:MSA 测量系统分析测量系统必须处于统计控制中,这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。
这可称为统计稳定性;测量系统的变差必须比制造过程的变差小;变差应小于公差带;测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者,一般来说,测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一;测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化。
若真的如此,则测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。
一、MSA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差(偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性)的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准则七、重复性、再现性的分析方法、判定准则八、稳定性的分析方法、判定准则九、线性的分析方法、判定准则十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三:PPAP 生产件批准程序PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求,并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中,具有持续满足这些要求的潜能,是目前最完善的供应商选择与控制系统。
iatf16949五大质量工具详解及运用案例
iatf16949五大质量工具详解及运用案例IATF 16949 is a quality management standard for the automotive industry. It sets out the requirements for the design, development, production, installation and servicing of automotive-related products. One important aspect of this standard is the use of five core tools to enhance the quality control process. These tools are designed to improve the effectiveness of the quality management system and provide a systematic approach to problem-solving. In this article, we will explore these five tools in detail and provide real-world examples of their application.1. APQP (Advanced Product Quality Planning):APQP is a structured method that helps organizations plan and develop new products or processes. It provides a framework for identifying potential risks, establishing quality objectives, and defining critical tasks and activities. By using APQP, companies can minimize the risks associated with product development by engaging cross-functional teams and ensuring that all necessary process steps are undertaken.For example, a leading automotive manufacturer used APQP during the development of a new engine model. By involving the design, engineering, and manufacturing teams from the beginning and conducting regular risk assessments, they were able to identify and address potential issues early on. As a result, the final product met the specified quality requirements and was successfully launched in the market.2. FMEA (Failure Mode and Effects Analysis):FMEA is a powerful tool used to analyze and prioritize potential failure modes and their effects. It helps organizations identify potential risks and take preventive actions to mitigate them. The process involves identifying failure modes, estimating their severity, occurrence, and detection, and calculating a Risk Priority Number (RPN) to prioritize actions.A manufacturing company conducting an FMEA on their production line discovered a potential failure mode in one of their critical machines. By analyzing the severity, occurrence, and detection, they realized that the risk of a breakdown was high and could lead to significant customer dissatisfaction. As a result, they implemented preventive maintenance measures, including regular inspections and spare parts inventory management. This proactive approach helped them reduce the risk of machine failure and ensure uninterrupted production.3. MSA (Measurement System Analysis):MSA is used to evaluate the suitability and accuracy of measurement systems used in data collection. It helps organizations identify and eliminate measurement errors, ensuring reliable data for decision-making. MSA includes various statistical methods to assess the measurement system's bias, linearity, stability, and repeatability, among others.In a quality control department, an automotive company noticed inconsistencies in the measurement results of a critical product dimension. By conducting an MSA, they discovered that the measurement equipment used had a significant bias. The company took corrective action by calibrating the equipment and providing training to the operators. Thisimproved the accuracy and reliability of the measurement system, leading to better control over product quality.4. SPC (Statistical Process Control):SPC involves monitoring and controlling production processes through statistical analysis. It helps organizations identify variations and trends, enabling timely corrective actions to maintain process stability and product quality. SPC uses control charts to visualize process data and detect any deviations from acceptable limits.An automotive supplier implemented SPC to monitor the torque applied during the assembly of a critical component. By plotting control charts and analyzing the data, they identified an increasing trend in torque values, suggesting a potential issue with the assembly process. Through a root cause analysis, they discovered a faulty torque wrench and replaced it promptly. This prevented the production of defective components, saving the company from potential recall costs and customer dissatisfaction.5. PPAP (Production Part Approval Process):PPAP is a standardized methodology for approving component or material suppliers. It ensures that purchased parts meet the required quality standards before they are used in production. PPAP includes documentation, samples, and inspection results, providing evidence that the supplier understands customer expectations and can consistently meet them.A manufacturer of automotive electronic components implemented a rigorous PPAP process for their critical supplier selection. By thoroughly reviewing documentation, performing on-site audits, and conducting sampletesting, they ensured that all their suppliers met the necessary quality criteria. This proactive approach reduced the risk of receiving substandard components and improved overall product quality.In conclusion, the five core tools of IATF 16949 - APQP, FMEA, MSA, SPC, and PPAP - play a crucial role in enhancing the quality control process in the automotive industry. These tools offer a systematic approach to identify and address potential risks and ensure the consistent production of high-quality products. By integrating these tools into their quality management systems, organizations can achieve customer satisfaction, reduce costs, and maintain a competitive edge in the market.。
IATF16949-2016-五大核心工具
核心工具 重要的顾客手册-AIAG
产品质量先期策划和控制计划 (APQP&CP)
--第二版 2008年11月
五
大
潜在失效模式和后果分析参考手册 (FMEA)
--第四版 2008年11月
技
术
测量系统分析参考手册 (MSA)
--第三版 2002年3月
手 册
统计过程控制参考手册 (SPC)
IATF16949-2016-五大核心工具
IATF16949-2016-五大核心工具
PFMEA的输出
控制计划的编制 过程特殊特性的确认 过程和监控作业指导书(包括检验指导书)
的编制 改进过程设计,或更改原有过程设计
生产工艺 流程图
开展 PFMEA
编制 控制IATF16949-2016-五大核心工具
APQP手册中,MSA为“产品/过程确认”阶段的输出之一。 SPC手册指出MSA是控制图必需的准备工作。 ISO/TS16949要求,7.6.1 测量系统分析
为分析各种测量系统测量结果中出现的差异,应进行统计研究。 此要求应适于控制计划中提及的测量系统.所用的分析方法及 接收准则应符合顾客测量系统分析手册要求.如果得到顾客批准, 也可用其他分析方法和接收准则。
传统上,精密度描述了测量系统在操作范围(大小、量程和 时间)内分辨力、灵敏度和重复性的最终影响。精密度最常用于描述测 量范围内重复测量的预期变差,测量范围也许是大小或时间。
IATF16949-2016-五大核心工具
测量系统变差的类型—位置变差
偏倚 对同样零件的同样特性,真值(基准值)和观测到 的测量平均值的差值。 测量系统的系统误差的测量。
--第二版 2005年
干货 IATF16949五大核心工具介绍
干货| IATF16949五大核心工具介绍IATF 16949是汽车行业的质量管理体系标准,要求制造商采用一系列工具来实现质量管理和持续改进。
下文简单介绍IATF 16949中的5大工具是什么、工具的基本流程、那些人使用以及如何使用。
一、是什么测量系统分析(MSA):MSA是一种评估测量系统能力的工具。
通过确定测量系统的误差、重复性和稳定性等指标,可以确保制造商能够准确地检测产品或过程中的变化和缺陷。
通常由测量工程师、技术员等人员使用。
在使用MSA时,需要注意测量系统的稳定性和精度,以确保测量结果的准确性。
过程流程图(PPAP):PPAP是一种管理过程变化和改进的工具。
通过收集并记录过程数据,制造商可以分析过程中的弱点并采取措施来改进过程。
通常由供应商质量工程师、采购工程师、供应商质量管理等人员使用。
在使用PPAP时,需要注意收集和审核相关文件和数据的完整性和准确性,以确保制造商已满足生产和质量标准的要求。
先进的产品质量计划 APQP):APQP是一种从设计阶段开始,将质量纳入产品开发的过程管理工具。
制造商可以通过APQP来确保产品在开发过程中遵循规定的质量标准和流程。
通常由项目经理、工程师、质量工程师等人员使用。
在使用APQP时,需要注意计划的完整性和准确性,以及在项目管理、设计开发、供应链管理、质量计划、生产计划等方面的合理性和可操作性。
故障模式和影响分析(FMEA):FMEA是一种评估可能的故障和其对产品或过程的影响的工具。
通过FMEA,制造商可以预测和减少潜在的故障,并提高产品的可靠性。
通常由质量工程师、工程师、设计师、供应商等人员使用。
在使用FMEA时,需要注意完整性和准确性,即对可能出现的故障进行充分的分析和评估,以确保产品的可靠性和安全性。
统计过程控制(SPC):SPC是一种在制造过程中监控产品质量的工具。
通过对过程进行实时监控,制造商可以检测和纠正生产过程中的缺陷,并避免不必要的浪费和损失。
IATF 16949质量管理体系五大工具
真 实 案 例
鸡血培训” , 听听激动,想想感动,工作起来一动不动。
你连研发管理基本的流程都不懂,研发管理的基本要求都搞
不清,你搞这些“打鸡血培训”有什么用?
二、五大工具中的要点和疑点
2.1 APQP的要点
➢ 所以作为一名研发负责人,不光要懂技术,更要懂研发管理、 技术管理。《APQP产品质量先期策划和控制计划》就是讲 研发管理的,你把APQP学懂了,琢磨透了,你的研发管理 水平就提高了。现在我来讲一讲APQP的要点。
不成 是绩 倒很 数稳 第定 一, , 就 是 倒 数 第 二
一、什么是五大工具?
1.5 SPC的基本介绍
➢ 那么怎么保证产品满足技术上的要求呢?就必须使过程 达到技术稳态。所谓技术稳态,通俗地讲,就是要满足 公差界限。衡量技术稳态的常用指标是过程能力指数 CPK/PPK。
➢ 要计算过程能力指数CPK/PPK,就要进行过程能力研究。
说重 三要 遍的 !事
情 ,
一、什么是五大工具?
1.2 FMEA的基本介绍 变“事后处理”为“事前预防” ➢ FMEA潜在失效模式及后果分析分为DFMEA设计潜在失效模式及后果分析、PFMEA
过程潜在失效模式及后果分析。我现在用通俗的语言讲一讲两种FMEA有什么用。 ➢ DFMEA设计潜在失效模式及后果分析,是讲我们进行产品设计时,首先就要考虑产品
会出现那些失效,这些失效的原因是什么,会有什么后果,看看有哪些措施可以预防 这些失效,然后把这些预防措施落实到设计图纸、设计文件中去,使得设计出来的产 品就不会出现这些失效。这就是DFMEA。
一、什么是五大工具?
1.2 FMEA的基本介绍
变“事后处理”为“事前预防”
➢ PFMEA过程潜在失效模式及后果分析,是讲我们进行生产过程设计时,也就是在进 行工艺准备时,首先就要考虑制造过程中会出现那些失效,这些失效的原因是什么, 会有什么后果,看看有哪些措施可以预防这些失效,然后把这些预防措施落实到工艺 文件中去,落实到工艺准备的其他工作中去,使得制造过程中不会出现这些失效。这 就是PFMEA。
iatf16949五大质量工具详解及运用案例
IATF 0是一种国际性汽车行业质量管理体系标准,用于确保汽车零部件制造商和供应商满足客户的质量要求。
在IATF 0标准中,对使用质量工具进行过程改进和问题解决的要求被强调。
质量工具是管理和技术人员用来管理和改进组织过程的工具和方法,它们可以帮助企业提高质量、降低成本、提高效率和客户满意度。
1. PDCA循环PDCA循环即是指计划、实施、检查和行动。
它是一种用于解决问题和持续改进的方法。
在IATF 0标准中,要求组织建立并实施适当的PDCA循环,以确保过程的稳定性和改进。
在某汽车零部件生产企业,由于生产工艺过程中出现了频繁的不良品问题,影响了产品质量和交付进度。
经过分析,发现问题主要出在模具设计和加工工艺上。
于是,企业决定建立PDCA循环,通过设立问题解决小组,进行问题分析、制定改进计划、实施方案并跟踪效果。
经过一段时间的努力,不良品率明显降低,生产效率明显提高,客户满意度得到提高。
2. 五大为什么分析法五大为什么分析法是一种通过反复追问为什么来查找问题根本原因的方法。
在IATF 0标准中,要求组织发现问题后,应该使用五大为什么分析法来深入挖掘问题的本质原因。
某汽车零部件生产企业在客户端频繁接到关于产品漏水的投诉,经过初步分析并未找到根本原因。
通过使用五大为什么分析法,发现了产品装配过程中的一个关键环节存在严重的操作失误,导致了产品的密封性能丧失。
企业立即进行了员工培训和技术改进,解决了漏水问题,提高了产品质量。
3. 根本原因分析根本原因分析是一种用于查找问题根本原因的方法。
在IATF 0标准中,要求组织在发现问题后进行根本原因分析,并制定相应的纠正措施。
某汽车零部件生产企业在生产过程中出现了多次机器故障,导致生产计划无法按时完成。
经过根本原因分析,发现故障主要原因是设备长期没有进行定期保养和维护,导致零部件磨损严重。
企业立即建立了定期保养维护计划,并加强了设备管理,有效降低了机器故障率,提高了生产效率。
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质量管理办法质量成本管理为什么要进行质量成本管理道理很简单,企业建立的质量管理体系不仅应确保产品质量满足顾客的要求,更应减少质量损失\降低成本\增加盈利.如何用较合理的质量成本确保产品质量的提高,是每一个企业都必须面对的课题,质量成本管理为这一课题提供了全方位的解决之道.附质量体系的财务表现如何运用财务数据来分析和报告质量体系的有效性,一般有三个方法:过程成本法、质量损失法、质量成本法。
1、过程成本法过程成本法是指用于分析产品生产或服务提供中任何过程所发生的符合性成本和非符合性成本。
(1)符合性成本指为了满足拥护全部规定的和隐含的需要,现有过程不发生故障情况下而发生的费用。
主要指过程的预防、鉴定、外部保证等方面的投入。
(2)非符合性成本由于现有过程的故障而发生的费用。
主要指过程质量故障造成的损失。
过程成本法着重分析非符合性成本故障的产生原因,寻找降低的方法,为减少损失、降低成本、提供信息、指出改进提供途径。
“过程成本法”一般在需要时进行,没必要定期报告。
2、质量损失法质量损失法是针对由于质量差而产生的内部和外部损失,并按照企业提供产品或服务的具体情况,分别列出内部有形损失和无形损失类目。
典型的外部无形损失是指由于顾客不满意,以及造成抱怨、申诉或索赔等而造成影响今后销售的损失。
典型的内部无形损失是由于返工、人与机械控制不当、失去机会等而造成工作效率降低的后果。
有形损失是指内部和外部故障损失。
如果企业结构单一,有关活动简单或单纯,或质量管理体系不健全,最好采用质量损失法(只统计有形损失),而不必进行复杂的质量成本管理。
3、质量成本法见下面附。
附质量成本法概论1、质量成本的定义质量成本(Quality-related Costs)是指为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失。
质量成本是体现产品质量经济性的一个重要方面。
质量成本的高低可以衡量一个企业质量体系运行的有效性,也为质量改进提供依据。
因此开展质量成本管理对改进产品质量、降低成本、提高管理水平具有重要意义。
2、质量成本的构成质量成本由运行质量成本(Qperating Quality Costs)和外部保证质量成本(ExternalAssurance Quality Costs)两个大类组成,见图附6-1(1)运行质量成本(Qperating Quality Costs)运行质量成本指企业达到和保证规定的质量水平所耗费的那些费用,包括:1)预防成本(Prevention Cost)。
用于预防不合格品与故障等所需的费用。
2)鉴定成本(Appraisal Costs)。
评定产品是否符合规定的质量水平而进行的试验、检验和检查所支付的费用。
3)内部损失成本(Internal Failure Costs)。
交货前由于产品或服务不满足规定的质量要求所造成的损失。
4)外部损失成本(External failure Csots)。
交货后由于产品或服务不满足规定的质量要求所造成的损失。
(2)外部保证质量成本(External Assurance Quality Costs)在合同环境条件下,根据顾客提出的质量保证要求而提供客观证据和保证活动所支付的费用。
包括:1)质量保证措施费。
未提供特殊的和附加的质量保证措施、程序、数据等支付的费用。
2)产品质量证实试验费。
为用户提供产品质量受控依据而进行质量证实实验所支付的费用。
3)评定费。
应用户特殊要求进行产品质量认证所支付的费用。
3、质量成本特性曲线(1)质量成本特性曲线质量成本及其四个项目与产品质量水平有一定关系,图附6-2为质量成本与质量水平模式图,这就是质量成本特性曲线。
其中,C1为预防成本和鉴定成本之和,它随产品合格质量水平增高而增加;C2为内部故障和外部故障损失成本之和,它随产品合格率增加而减少;C为上述二项合成之和,即质量成本曲线。
从图中可以看出,C曲线有一个极小值M点,M点所对应的合格率,是企业生产中应控制的最佳质量水平,所对应的质量成本也是最佳质量成本,这也是企业应该追求的目标。
在此目标前后的情况,即质量水平太差、合格率极低;或质量水平很高,合格率100%,都不是最佳质量成本。
(2)质量成本最佳区域实践中,企业一般将质量成本最佳区域作为质量成本研究和控制的目标。
为了便于说明质量成本的最佳区域,将质量成本曲线C的最低点M的附近一段放大,如图6-3所示。
图中的三个区域分别为:1)区域I—质量改进区域。
在区域I中,质量成本核算和分析结果显示;故障成本占质量成本总额的70%以上,而预防成本低于总额的10%,在这种情况下,应着手改进质量,采取预防措施,加强检验工作,寻求降低成本和控制质量成本总额的途径。
2)区域II—质量成本最佳区域。
在区域II内,质量成本核算和分析结果表明,故障成本约占质量成本总额的50%,而预防成本约占总额的10%。
此时质量成本总额处于最低或接近最低的状态。
所以,这时的关键问题是设法保证质量成本控制的最佳区域内。
3)区域III—尽善尽美区域。
在区域III内,质量成本核算和分析结果指出,鉴定成本超过了质量成本总额的50%,导致合格产品和单位质量成本过高。
这时,应重新审查质量标准是否过严,提高监检查试验或抽样检验工作的有效性,降低鉴定成本应该指出,对于不同行业,不同企业,不同经营环境的情况,质量成本特性曲线是不同的,M点的位置,M点附近各区域的费用比例各不相同,因此,企业必须结合具体情况进行质量成本的研究,这样才能达到提高企业质量管理水平和经济效益的目的。
附质量成本科目质量成本分为三个级别的科目,其具体内容包括:1)一级科目:质量成本。
2)二级科目:预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本、外部保证质量成本。
3)三级科目共30个(企业可根据实际情况增加或减少),见表附6-1。
附质量成本的管理分工质量成本统计的部门分工应根据各企业的具体组织机构而定。
下面的分工仅供参考。
1、总体分工(1)财务部门1)制定年度质量成本计划。
2)制定质量费用科目。
3)组织收集质量成本数据,并进行统计、核算。
4)组织质量成本经济分析,定期向领导和质量管理部门提供质量成本经济分析报告和有关资料。
5)编制并提供质量成本数据,收集,统计,核算和经济分析所需报表。
(2)质量部门1)组织落实,监督,考核质量成本计划。
2)负责质量成本的综合分析工作,定期向领导提供质量成本报告。
3)根据质量成本综合分析结果,制定相应的质量改进计划,并协调各部门组织落实4)对有争议的质量成本责任做出仲裁。
(3)其他部门1)组织落实本部门质量成本计划。
2)收集,核算并提供本部门质量成本数据,按期上报。
3)提供本部门质量成本分析报告。
2、内部损失成本统计内部损失成本由各车间的核算员和统计员根据废品通知单,返修报告单,生产工作票和其他统计资料,统计并填写表附6-2内部损失成本统计表,由检验部门填报内部损失处理费用及复检费,表附6-3是鉴定成本统计表。
3、外部损失成本统计外部损失成本由售后服务部门按外部信息和凭证进行填写,有些凭证是企业内部的,但它用于外部故障的损失费用。
填写表附6-4外部损失成本统计表。
鉴定成本统计鉴定成本由检验部门汇总填报,包括鉴定,测试所用的材料费,工费,设备折旧费,见前表附6-3。
4、预防成本统计预防成本需要许多部门填报,其中的质量管理部门,设计部门,教育部门,有的企业还有综合技术部门(总工程师办公室)等。
“预防成本统计表”见表附6-5。
质量教育费用的填报当发生在部门或车间时,可以由部门或车间的质管员填报于表附6-5中。
质量成本的汇总财务部门负责质量成本的汇总,统计和换算。
企业应有“废品损失汇总表”等有关的汇总表以及汇总月报表。
质量成本统计表见表附6-6。
附质量成本数据1、质量成本数据的记录质量成本数据是指质量成本的构成项目中各细目在报告期内所发生的费用数额。
质量成本数据记录要防止出现两个倾向:(1)记录重复。
如出现废品时,既记录了废品损失,有记录了因此而增加的物资,人工以及其他基本费用的支出,从而造成一次质量故障重复记录两笔损失。
(2)记录遗漏。
如企业在采纳用户的质量改进建议时,对用户实施奖励等发生的费用,应属于预防成本,而不能作为公关费用另立开支。
2、凭证凭证是质量成本数据的载体,必须安排好凭证工作。
(1)原始凭证原始凭证一般有:1)外生产任务单;2)计划外物资领用单;3)废品通知单4)停工损失报告单5)产品降级降价处理报告单;6)计划外检测和试验通知单7)退货,换货通知单8)用户服务保修记录单;9)索赔,诉讼费用记录单,等等。
(2)统计凭证统计凭证一般有:1)外部损失费用月度统计表2)鉴定费用月度统计表3)预防费用月度统计表4)返修损失月度统计表5)质量成本月度汇总表6)质量成本台账7)质量成本总分类台账8)质量成本预防费用明细账9)质量成本鉴定费用明细账10)质量成本内部损失明细账11)质量成本外部损失明细账12)质量成本外部保证费用明细账,等等。
附质量成本核算1、质量成本核算的目的质量成本核算的目的在于用货币形式综合反映企业的质量管理活动及其结果,正确反映和监督企业在生产准备,加工制造和售后服务过程中开展质量管理活动所支付的费用,以及达不到规定质量水平所造成的损失。
并为编制质量成本计划,进行质量成本考核,实施质量成本控制提供准确和完整数据。
应通过质量成本核算,揭示生产技术,质量管理方面存在的问题,揭示公司各部门存在的薄弱环节,以便采取有效的改进措施。
通过质量成本核算,要探讨在一定技术,组织和管理条件下最经济的符合性质量水平(),即各项费用保持什么样的比例才能使质量总成本最低或找出质量水平和质量成本之间最适宜的区域。
2、质量成本核算基本要求质量成本核算属于管理会计范畴,以会计核算为主,统计核算为辅。
质量成本核算的项目由品管部门和财务部门共同确定,要做到:1)概念清楚2)明确定义和范围3)不重复,不遗漏4)便于核算5)问题导向性好,便于作质量成本分析。
显见质量成本一般属于现行会计核算项目,列入了成本开支范围,要按会计科目进行核算。
隐含质量成本一般不属于现行会计核算项目,在未列入成本开支范围时,应按统计科目进行核算。
显见质量成本指车间或企业实际发生或支出的质量成本,他们需要在再生产过程中得到的补偿。
隐含质量成本,例如某些费用—降价损失,停工损失等,虽然也使企业的收入减少,但对于企业来说,并没有支付或发生这些费用,因而通常把他们归属于隐含质量成本。
3、质量成本核算流程见图附6-4。
附质量成本分析和报告质量成本的分析和报告是企业质量成本研究工作的两个重要环节。
通过质量成本分析,可以找出影像产品质量的主要缺陷和质量管理工作的薄弱环节,为编写质量成本报告提供素材,为提出质量改进建议提供依据,并为降低生产成本,调整质量成本结构,寻求最佳质量水平指出方向。