TS16949五大工具--非常详细的哦

項目
潛在
/功能(要求) 失效模式
潛在 失效后果
嚴 重 度
等 級
潛在原因/ 失效機制
频 度
現行設計 (製程)管制
預防 檢測
探R
測 P 建議措施 度N
責任與 目標 完成日期
措施結果
嚴
採行措施 重
度
频 度
探 測 度
R P N
功能, 特徵 或要求為何?
后果為何?
有多不好?
什麼會錯誤? -- 無功能 -- 部分/過多/
工具五: PPAP
PPAP提交时机: 1、一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给 某厂顾客的某种零件、材料或颜色）。 2、对以前提交零件不符合的纠正。 3、由于设计记录、规范或材料方面的工程更改 引起产品的改变。 4、第Ⅰ.3部分要求中的任一种情况（参见表 Ⅰ.3.1）。
SPC的作用
❖供正在进行过程控制的操作Hale Waihona Puke Baidu使用； ❖有助于过程在质量上和成本上能持续地，可预
测地保持下去；
❖使过程达到： ——更高的质量； ——更低的成本； ——更高的能力。
变异的普通原因与特殊原因
普通原因指的是造成随着时间的推 移具有稳定的且可重复的分布过程中的 许多变异的原因，我们称之为：“处于 统计控制状态”、“受统计控制”，或 简称“受控”。
有多好?
工具三: SPC
• 有反馈的过程控制系统模型
过程的呼声
人
统计方法
设备
我们工作
材料 方法
的方式 /
产品或 服务
资源的融合
顾客
环境
输入
过程 / 系统
识别不断变化的
输出
需求和期望
顾客的呼声
SPC基本原理
1.产品质量的统计观点 A:产品质量有变异 B:变异具有统计规律性 2.对异常因素分类和控制 3.稳定状态是生产过程追求的目标 4.预防为主
.小组经验 2 .业务计划/营销 策略
3.产品/过程指标 4.产品/过程设想 5.产品可靠性研究 6.顾客要求
1.计划和确定 项目
1.设计目标 2.可靠性和 质量目标
3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.特殊产品和过程 特性的初始清单
6.产品保证计划 7.管理者支持
APQP各阶段（过程）输入输出
线性
❖指测量系统在预期的工作范围内偏倚的变化。
MSA分析
常用方法简介：
❖ R&R分析（双性分析） ❖ 稳定性分析 ❖ 偏倚分析 ❖ 线性分析 ❖ 小样法 ❖ 大样法
R&R分析(双性分析)
量具重复性和再现性
重复性与再现性数据表
量具重复性和再现性数据表
量具名称 量具型号
零件名称
特
性
编号 日期
ISO/TS16949:2002 五大核心工具简介
五大核心工具简称
• 1.APQP: Advanced Product Quality Planning
•
and Control Plan
•
产品质量先期策划和控制计划
• 2. FMEA: Potential Failure Mode and Effects
4.产品 和过程确认
1.试生产
2.MSA 3.PPK研究
4.PPAP 5.生产确认试验 6.包装评价 7.生产控制计划 8.质量策划认定和 管理者支持
APQP各阶段（过程）输入输出
• 反馈、评定和纠正措施阶段：
1.试生产运行
2.MSA 3.PPK研究
4.PPAP 5.生产确认试验 6.包装评价 7.生产控制计划 8.质量策划认定和 管理者支持
贮存、运输等等
确定范围
■
■
■
计划和确定任务 ■
产品设计和开发 ■
可行性
■
■
■
过程设计和开发 ■
■
■
产品和过程确认 ■
■
■
反馈、评定和
纠正措施
■
■
■
控制计划方法论 ■
■
■
APQP的作用
产品质量策划有如下的益处： ★引导资源，使顾客满意； ★促进对所需更改的早期识别； ★避免晚期更改； ★以最低的成本及时提供优质产品。
• 计数型管制图
• 1.不合格品率
P图
• 2.不合格品数
nP图
• 3.不合格数（缺陷数） c图
• 4. 单位缺陷数
u图
工具四: MSA
• 影响测量结果的因素
各项定义
❖ 量具: 任何用来获得测量结果的装置， 包 括用来测量合格/不合格的装置 。
❖ 测量系统：用来获得表示产品或过程 特性的数值的系统，称之为测量系统。 测量系统是与测量结果有关的仪器、设 备、软件、程序、操作人员、环境的集 合。
• 产品设计和开发阶段：
1.设计目标 2.可靠性和 质量目标
3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.特殊产品和过程 特性的初始清单
6.产品保证计划 7.管理者支持
2.产品设计 和开发
1.DFMEA 2.可靠性和装配设计 3.设计验证 4.设计评审 5.制造样件—— 控制计划
6.工程图纸 7.工程规范
1.包装标准 2.产品/过程质量 体系评审
3.过程流程图 4.场地平面图 5.特性矩阵图
6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书
APQP各阶段（过程）输入输出
• 产品和过程确认：
1.包装标准 2.产品/过程质量 体系评审
3.过程流程图 4.场地平面图 5.特性矩阵图
6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书 9.MSA计划 10.PPK研究计划 11.包装规范 12.管理者支持
SPC的重点
• SPC有两个重点:
• 1. 通过管制图, 监控制程中产生的特 殊变异,并采取局部措施解决它;
• 2. 通过减少制程中的普通变异, 从而 提升制能力.
管制图的分类
• 计量型管制图
• 1.均值-极差图
X-R
• 2.均值-标准差图
X-S
• 3.中位数图
X-R
• 4.单值-移动极差图 X-MR
•
Process
•
生产件批准程序
工具一:APQP
★产品质量策划循环：
措施 持续改进
5.反馈评定 和纠正措施
计划 技术和概念开发
4.产品和 1.计划和确定任务 过程确认
2.产品设计和开发
研究 产品和过程确认
3.过程设计和开发
实施 产品/过程开发
什么是APQP
★产品质量策划责任矩阵图：
*设计责任 *仅限制造 服务供方如热处理
APQP各阶段（过程）输入输出
• 过程设计和开发：
1.DFMEA 2.可靠性和装配设计 3.设计验证 4.设计评审 5.制造样件—— 控制计划 6.工程图纸 7.工程/材料规范 8.新设备/工装要求 9.特殊产品和过程 特性 10.量具/试验装备 要求 11.小组可行性承 诺和管理者支持
3.过程设计 和开发
持续改进过程循环的各个阶段
1、分析过程 · 本过程应做些什么？ · 会出现什么错误 · 本过程正在做什么？ · 达到统计控制状态？ · 确定能力
计划
实施
计划
2、维护过程 · 监控过程性能 · 查找偏差的特殊
原因并采取措施
实施
措施
研究 措施
研究
计划 措施
实施
研究
3、改进过程 · 改进过程从而更好地
理解普通原因变差 · 减少普通原因变差
•
Analysis
•
潜在的失效模式与后果分析
• 3. SPC: Statistical Process Control
•
统计过程控制
五大核心工具简称
• 4. MSA: Measurement System Analysis
•
测量系统分析
• 5. PPAP: Production Parts Approval
重复性
指同一个评价人，采用同一种测量仪器，多次 测量同一零件的同一特性时获得的测量值（数 据）的变差。
再现性
❖指由不同的评价人，采用相同的测量仪器， 测量同一零件的同一特性时测量平均值的变 差。
稳定性
指测量系统在某持续时间内测量同一基准或 零件的单一特性时获得的测量值总变差。
偏倚
❖指同一操作人员使用相同量具，测量同一零件之 相同特性多次数所得平均值与采用更精密仪器测量 同一零件之相同特性所得之平均值之差，即测量结 果的观测平均值与基准值的差值，也就是我们通常 所称的“准确度”。
特性：
规格： 根据数据表：
R=
测量系统
重复性—设备变差（EV）
EV= R*K1
.=
.= 再现性—试验人员变差（AV）
分
量具名称： 量具号： 量具类型：
XDIFF =
析
试验次数 2 3
K1 4.45 3.05
√ AV=
[（XDIFF*K2）2 - （EV2/nr）]
.=
.=
评价人
K2
重复性和再现性（R&R）
——产品设计FMEA不能依靠过程检测作为 控制措施；
——PFMEA应将DFMEA作为重要的输入，对 DFMEA中标明的特殊特性也必须在PFMEA作 为重点分析的内容。
水箱支架断裂
失效链
水箱后倾
水箱与风扇碰撞
FMEA
水箱冷却水管被风扇刮伤
水箱冷却液泄漏 冷却系统过热 发动机气缸损坏 汽车停驶
潛在失效模式與后果分析作業序列
产品质量策划进度图表
概念 提出/批准 项目批准
样件
试生产
生产
策划
产品设计和开发
过程设计和开发 产品与过程确认
反馈、评定和纠正措施
策划 生产
计划 确定项目
产品设计 过程设计 和开发验证 和开发验证
产品和 过程确认
反馈、评定 和纠正措施
APQP各阶段（过程）输入输出
• 计划和项目确定阶段：
1.顾客需求： .市场调研 .保修记录和质 量信息
降低功能 -- 間歇功能 -- 不預期功能
原因為何?
其發生 頻率為何?
改善風險程度 能夠做什麼? -- 設計變更 -- 製程變更 -- 特別管制 -- 標準, 程序書
或指引變更 -- 導入防呆措施 -- 加強設備保養 -- 加強參數控制 -- 加強工作技能
如何能 預防及發現
這種 原因及錯誤?
這種方法 發現這種問題
❖ 数值<10%的误差测量系统可接受 。
❖ 10%<数值<30%的误差测量系统可接受或不接 受, 决定于该测量系统之重要性, 量具成本、修理 所需之费用等因素，可能是可接受的 。
❖ 数值>30%的误差测量系统不能接受, 须予以改 进. 进行各种势力发现问题并改正，必要时更换 量具或对量具重新进行调整, 并对以前所测量的 库存品再抽查检验, 如发现库存品已超出规格应 立即追踪出货通知客户, 协调处理对策 。
%AV = 100 [ AV / TV ] .= .=
n = 零件数量 r = 试验次数
% R&R = 100 [ R&R / TV ] .= .=
%PV = 100 [ PV / TV ] .= .=
√ TV=
（ R&R2 + PV2 ）
.= .=
%R&R可接受的准则
<10%——可接受； 10~30%——有条件可接受； >30%——不可接受，应改进。
❖ 生产： 在大批量生产中，将提供产品/ 过程特 性，过程控制、试验和测量系统的综合文件。
工具二: FMEA
• FMEA主要有二种类型，分别是： • 1. DFMEA: 设计失效模式及后果分
析
• 2. PFMEA: 过程失效模式及后果分 析
DFMEA与PFMEA关系
——产品设计部门的下一道工序是过程设 计，产品设计应充分考虑可制造与可装配 性问题，由于产品设计中没有适当考虑制 造中的技术与操作者体力的限制，可能造 成制造失效模式的发生；
5.反馈、评定 和纠正措施
1.减少变差 2.顾客满意 3.交付和服务
控制计划
控制计划是控制零件和过程系统的书面描述， 单独的控制计划包括三个独立的阶段：
❖ 样件： 在样件制造过程中，对尺寸测量和材 料与性能试验的描述。
❖ 试生产：在样件试制之后，全面生产之前所进 行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。
√ R&R=
（ EV2 + AV2 ）
2 3.65
.=
零件数量
.=
2
3
零件变差 （PV）
4
PV= RP * K3
5
.=
6
.=
7
8
总变差 （TV）
9 10
3 2.70
K3 3.65 2.70 2.30 2.08 1.93 1.82 1.74 1.67 1.62
日期： 实验人员：
RP =
过程变差 %
%EV = 100 [ EV / TV ] .= .=
LCLR=
备注：D4=3.27（两次试验），D4=2.58（三次试验），D3=0（不大于七次
试验），UCLR代表单个R的限值，画出那些超限值的值，查明原因并纠正。同
一评价人采用最初的仪器重复这些超限读数或者剔除这些超限值，由剩余观测值
再次平均并计算R和限值。
R&R分析
R & R 分析报告
零件号和名称：
量具编号 操作员
A：
尺寸规格 B：
操作员/试验
零
1
2
3
4
5
6
操作员A
1
2
3
均值
极差
操作员B
1
2
3
均值
极差
操作员C
1
2
3
均值
极差
零件均值
X = （a+b+c）/ 评价人数量 =
评定员 C：
件
7
8
9
10
均值
X=
DIFF = Max - Min =
DIFF=
UCLR = R * D4 =
UCLR=
LCLR = R* D3 =
普通原因表现为一个稳定系统的偶 然原因。只有变异的普通原因存在，且 不变时，过程的输出才是可以预测的。
变异的普通原因与特殊原因
特殊原因（通常也叫可查明原因）指 的是造成不是始终作用于过程的变异的原 因，即当它们出现时将造成（整个）过程 的分布改变。
除非所有的特殊原因都被 查出并采取 了措施，否则它们将继续用不可预测的方 式来影响过程的输出。如果系统内存在变 异的特殊原因，随着时间的推移，过程的 输出将不稳定。