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6.工程图纸 7.工程/材料规范 8.新设备/工装要求 9.特殊产品和过程 特性
10.量具/试验装备 要求
11.小组可行性承 诺和管理者支持
3.过程设计 和开发
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1.包装标准 2.产品/过程质量 体系评审 3.过程流程图 4.场地平面图 5.特性矩阵图 6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书
10
APQP各阶段（过程）输入输出
• 产品和过程确认：
1.包装标准 2.产品/过程质量 体系评审
3.过程流程图 4.场地平面图 5.特性矩阵图
6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书 9.MSA计划 10.PPK研究计划 11.包装规范 12.管理者支持
4.产品 和过程确认
1.试生产
2.MSA 3.PPK研究
4
什么是APQP
★产品质量策划责任矩阵图：
*设计责任 *仅限制造 服务供方如热处理
贮存、运输等等
确定范围
■
■
■
计划和确定任务 ■
产品设计和开发 ■
可行性
■
■
■
过程设计和开发 ■
■
■
产品和过程确认 ■
■
■
反馈、评定和
纠正措施
■
■
■
控制计划方法论 ■
■
■
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5
APQP的作用
频 度
現行設計 (製程)管制
•
Process
•
生产件批准程序
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3
工具一:APQP
★产品质量策划循环：
措施 持续改进
5.反馈ห้องสมุดไป่ตู้定 和纠正措施
计划 技术和概念开发
4.产品和 1.计划和确定任务 过程确认
2.产品设计和开发
研究 产品和过程确认
3.过程设计和开发
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实施 产品/过程开发
策划 生产
计划 确定项目
产品设计 过程设计
产品和
和开发T验S1证6949五和大开工发具验非证常详细的过哦程确认
反馈、评定 和纠正措施 7
APQP各阶段（过程）输入输出
• 计划和项目确定阶段：
1.顾客需求： .市场调研 .保修记录和质 量信息
.小组经验 2 .业务计划/营销 策略
3.产品/过程指标 4.产品/过程设想 5.产品可靠性研究 6.顾客要求
1.计划和确定 项目
1.设计目标 2.可靠性和 质量目标
3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.特殊产品和过程 特性的初始清单
6.产品保证计划 7.管理者支持
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8
APQP各阶段（过程）输入输出
• 产品设计和开发阶段：
1.设计目标 2.可靠性和 质量目标
3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.特殊产品和过程 特性的初始清单
5.反馈、评定 和纠正措施
1.减少变差 2.顾客满意 3.交付和服务
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12
控制计划
控制计划是控制零件和过程系统的书面描述， 单独的控制计划包括三个独立的阶段：
❖ 样件： 在样件制造过程中，对尺寸测量和材 料与性能试验的描述。
❖ 试生产：在样件试制之后，全面生产之前所进 行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。
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15
水箱支架断裂
失效链
水箱后倾
水箱与风扇碰撞
FMEA
水箱冷却水管被风扇刮伤
水箱冷却液泄漏
冷却系统过热
发动机气缸损坏
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汽车1停6 驶
潛在失效模式與后果分析作業序列
項目
潛在
/功能(要求) 失效模式
潛在 失效后果
嚴 重 度
等 級
潛在原因/ 失效機制
6.产品保证计划 7.管理者支持
2.产品设计 和开发
1.DFMEA 2.可靠性和装配设计 3.设计验证 4.设计评审 5.制造样件—— 控制计划
6.工程图纸 7.工程规范
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9
APQP各阶段（过程）输入输出
• 过程设计和开发：
1.DFMEA 2.可靠性和装配设计 3.设计验证 4.设计评审 5.制造样件—— 控制计划
4.PPAP 5.生产确认试验 6.包装评价 7.生产控制计划 8.质量策划认定和 管理者支持
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11
APQP各阶段（过程）输入输出
• 反馈、评定和纠正措施阶段：
1.试生产运行
2.MSA 3.PPK研究
4.PPAP 5.生产确认试验 6.包装评价 7.生产控制计划 8.质量策划认定和 管理者支持
ISO/TS16949:2002 五大核心工具简介
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1
五大核心工具简称
• 1.APQP: Advanced Product Quality Planning
•
and Control Plan
•
产品质量先期策划和控制计划
• 2. FMEA: Potential Failure Mode and Effects
•
Analysis
•
潜在的失效模式与后果分析
• 3. SPC: Statistical Process Control
•
统计过程控制
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2
五大核心工具简称
• 4. MSA: Measurement System Analysis
•
测量系统分析
• 5. PPAP: Production Parts Approval
14
DFMEA与PFMEA关系
——产品设计部门的下一道工序是过程设 计，产品设计应充分考虑可制造与可装配 性问题，由于产品设计中没有适当考虑制 造中的技术与操作者体力的限制，可能造 成制造失效模式的发生；
——产品设计FMEA不能依靠过程检测作为 控制措施；
——PFMEA应将DFMEA作为重要的输入，对 DFMEA中标明的特殊特性也必须在PFMEA作 为重点分析的内容。
产品质量策划有如下的益处： ★引导资源，使顾客满意； ★促进对所需更改的早期识别； ★避免晚期更改； ★以最低的成本及时提供优质产品。
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6
产品质量策划进度图表
概念 提出/批准 项目批准
样件
试生产
生产
策划
产品设计和开发
过程设计和开发 产品与过程确认
反馈、评定和纠正措施
❖ 生产： 在大批量生产中，将提供产品/ 过程特 性，过程控制、试验和测量系统的综合文件。
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13
工具二: FMEA
• FMEA主要有二种类型，分别是： • 1. DFMEA: 设计失效模式及后果分
析
• 2. PFMEA: 过程失效模式及后果分 析
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10.量具/试验装备 要求
11.小组可行性承 诺和管理者支持
3.过程设计 和开发
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1.包装标准 2.产品/过程质量 体系评审 3.过程流程图 4.场地平面图 5.特性矩阵图 6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书
10
APQP各阶段（过程）输入输出
• 产品和过程确认：
1.包装标准 2.产品/过程质量 体系评审
3.过程流程图 4.场地平面图 5.特性矩阵图
6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书 9.MSA计划 10.PPK研究计划 11.包装规范 12.管理者支持
4.产品 和过程确认
1.试生产
2.MSA 3.PPK研究
4
什么是APQP
★产品质量策划责任矩阵图：
*设计责任 *仅限制造 服务供方如热处理
贮存、运输等等
确定范围
■
■
■
计划和确定任务 ■
产品设计和开发 ■
可行性
■
■
■
过程设计和开发 ■
■
■
产品和过程确认 ■
■
■
反馈、评定和
纠正措施
■
■
■
控制计划方法论 ■
■
■
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5
APQP的作用
频 度
現行設計 (製程)管制
•
Process
•
生产件批准程序
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3
工具一:APQP
★产品质量策划循环：
措施 持续改进
5.反馈ห้องสมุดไป่ตู้定 和纠正措施
计划 技术和概念开发
4.产品和 1.计划和确定任务 过程确认
2.产品设计和开发
研究 产品和过程确认
3.过程设计和开发
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实施 产品/过程开发
策划 生产
计划 确定项目
产品设计 过程设计
产品和
和开发T验S1证6949五和大开工发具验非证常详细的过哦程确认
反馈、评定 和纠正措施 7
APQP各阶段（过程）输入输出
• 计划和项目确定阶段：
1.顾客需求： .市场调研 .保修记录和质 量信息
.小组经验 2 .业务计划/营销 策略
3.产品/过程指标 4.产品/过程设想 5.产品可靠性研究 6.顾客要求
1.计划和确定 项目
1.设计目标 2.可靠性和 质量目标
3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.特殊产品和过程 特性的初始清单
6.产品保证计划 7.管理者支持
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8
APQP各阶段（过程）输入输出
• 产品设计和开发阶段：
1.设计目标 2.可靠性和 质量目标
3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.特殊产品和过程 特性的初始清单
5.反馈、评定 和纠正措施
1.减少变差 2.顾客满意 3.交付和服务
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12
控制计划
控制计划是控制零件和过程系统的书面描述， 单独的控制计划包括三个独立的阶段：
❖ 样件： 在样件制造过程中，对尺寸测量和材 料与性能试验的描述。
❖ 试生产：在样件试制之后，全面生产之前所进 行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。
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15
水箱支架断裂
失效链
水箱后倾
水箱与风扇碰撞
FMEA
水箱冷却水管被风扇刮伤
水箱冷却液泄漏
冷却系统过热
发动机气缸损坏
TS16949五大工具非常详细的哦
汽车1停6 驶
潛在失效模式與后果分析作業序列
項目
潛在
/功能(要求) 失效模式
潛在 失效后果
嚴 重 度
等 級
潛在原因/ 失效機制
6.产品保证计划 7.管理者支持
2.产品设计 和开发
1.DFMEA 2.可靠性和装配设计 3.设计验证 4.设计评审 5.制造样件—— 控制计划
6.工程图纸 7.工程规范
TS16949五大工具非常详细的哦
9
APQP各阶段（过程）输入输出
• 过程设计和开发：
1.DFMEA 2.可靠性和装配设计 3.设计验证 4.设计评审 5.制造样件—— 控制计划
4.PPAP 5.生产确认试验 6.包装评价 7.生产控制计划 8.质量策划认定和 管理者支持
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11
APQP各阶段（过程）输入输出
• 反馈、评定和纠正措施阶段：
1.试生产运行
2.MSA 3.PPK研究
4.PPAP 5.生产确认试验 6.包装评价 7.生产控制计划 8.质量策划认定和 管理者支持
ISO/TS16949:2002 五大核心工具简介
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1
五大核心工具简称
• 1.APQP: Advanced Product Quality Planning
•
and Control Plan
•
产品质量先期策划和控制计划
• 2. FMEA: Potential Failure Mode and Effects
•
Analysis
•
潜在的失效模式与后果分析
• 3. SPC: Statistical Process Control
•
统计过程控制
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2
五大核心工具简称
• 4. MSA: Measurement System Analysis
•
测量系统分析
• 5. PPAP: Production Parts Approval
14
DFMEA与PFMEA关系
——产品设计部门的下一道工序是过程设 计，产品设计应充分考虑可制造与可装配 性问题，由于产品设计中没有适当考虑制 造中的技术与操作者体力的限制，可能造 成制造失效模式的发生；
——产品设计FMEA不能依靠过程检测作为 控制措施；
——PFMEA应将DFMEA作为重要的输入，对 DFMEA中标明的特殊特性也必须在PFMEA作 为重点分析的内容。
产品质量策划有如下的益处： ★引导资源，使顾客满意； ★促进对所需更改的早期识别； ★避免晚期更改； ★以最低的成本及时提供优质产品。
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6
产品质量策划进度图表
概念 提出/批准 项目批准
样件
试生产
生产
策划
产品设计和开发
过程设计和开发 产品与过程确认
反馈、评定和纠正措施
❖ 生产： 在大批量生产中，将提供产品/ 过程特 性，过程控制、试验和测量系统的综合文件。
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工具二: FMEA
• FMEA主要有二种类型，分别是： • 1. DFMEA: 设计失效模式及后果分
析
• 2. PFMEA: 过程失效模式及后果分 析
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