常见表面加工方案选择
机械加工工艺过程
高速精铣 IT6～7
Ra 0.16¬1.25
精磨 IT6～8 Ra 0.16¬1.25
宽刀精刨 IT6
Ra 0.16¬1.25
刮研
Ra 0.04¬1.25
半精车
IT8～11 Ra 2.5～10
精车
IT6～8 Ra 1.25～5
精拉
IT6～9 Ra 0.32～2.5
具 按夹具所用夹紧动力源：手动夹紧夹具、气动
夹紧夹具、液压夹紧夹具、气液联动夹紧夹具
、电磁夹具、真空夹具等
（1）通用夹具
此类夹具具有通用性，只需调整或更换少量零件就
可用于装夹不同的工件。如三爪、四爪卡盘、顶尖（下 左图）、平口钳、V型块（下右图）、分度头等。通用 夹具的结构复杂，适用于大批量生产，也适用于单件小 批生产，是使用最广泛的一类夹具。
精磨 IT6～7 Ra 0.16~1.25
研磨 IT5
Ra 0.008~0.32
超精加工 IT5
Ra 0.01~0.32
砂带磨 IT5
Ra 0.01～0.16
精密磨削 IT5
Ra 0.008~0.08
抛光 Ra 0.008~1.25
外圆表面的典型加工工艺路线
7.1.2 孔的加工
孔也是组成零件的主要表面之一，其技术要求与外圆表 面基本相同。零件上的孔的种类很多，加工方法也很多。
标准元件组拼装而成的夹 具。
组合夹具实例
气动虎钳
液压夹具
2.夹具的主要组成部分 机床夹具的构造各不相
同，但任何一套完整的夹具概 括起来都由以下几部分组成： （1）定位元件：确定工件正确 位置的元件，如定位销； （2）夹紧装置：使工件在外力 作用下仍能保持其正确定位位 置的装置； （3）对刀元件、导向元件：夹 具中用于确定（或引导）刀具 相对于夹具定位元件具有正确 位置关系的元件，如对刀块、 钻套、镗套等；
外圆表面加工方案
常见表面加工方案外圆表面加工方案机械零件种类繁多，但均由一些最基本的几何表面组成，包括外圆表面、内圆（孔）表面、锥面、平面和成形面等。
1.加工方案的概念1.加工方案的概念加工方案:将多种加工方法按一定的顺序组合起来，依次对表面进行由粗到精的加工，以逐步达到所规定的技术要求，将这种组合称为加工方案。
合理选择常见表面的加工方案，是保证零件表面加工要求的最基本的条件，同时也是正确制定零件加工工艺的基础。
1.加工方案的概念零件表面上的加工余量往往不是一次切除掉的，而是逐步减少切削深度分阶段切除的。
通常将零件表面的加工划分为:粗加工阶段;半精加工阶段;精加工阶段;精整和光整加工阶段等。
1.加工方案的概念粗加工阶段：目的是尽快从毛坯上切除多余材料使其接近零件的形状和尺寸。
半精加工阶段：目的是进一步提高精度和降低表面粗糙度值，并留下合适的余量，为主要表面的精加工做准备。
1.加工方案的概念精加工阶段：目的是使零件的主要表面达到规定的加工精度和表面粗糙度要求，或为要求更高的主要表面的精整和光整加工做准备。
精整和光整加工阶段：目的是在精加工基础上进一步提高精度和减小表面粗糙度值，相应的加工方法有研磨、珩磨、超精加工、抛光等。
有缘学习更多＋谓ｙｇｄ３０７６考证资料或关注桃报：奉献教育（店铺）2.外圆表面加工方案包括四个方面：尺寸精度、形状精度、位置精度、表面质量。
12.1外圆表面常见的技术要求3形状精度：经常标注圆度○和圆柱度。
2 2.外圆表面加工方案2.1外圆表面常见的技术要求4 2.外圆表面加工方案2.1外圆表面常见的技术要求2.外圆表面加工方案2.2外圆表面的加工方法常用的方法有：1）车削加工；2）磨削加工；3）精密加工；4）特种加工。
车削类车磨类特种加工类常见的加工方案可归纳为：2.外圆表面加工方案2.3外圆表面常见的加工方案有缘学习更多＋谓ｙｇｄ３０７６考证资料或关注桃报：奉献教育（店铺）2.外圆表面加工方案2.3外圆表面常见的加工方案车削类加工方案适用于淬火钢以外的各种金属，一般用于加工盘套、短轴销类零件的外圆，有色金属件的外圆，以及结构不宜磨削的外圆。
各种表面处理的优缺点
各种表面处理的优缺点表面处理是指通过对物品表面进行加工，改变其表面材料的形态、组织、化学性质等，来延长其使用寿命、提高其耐腐蚀性、增加装饰效果等。
然而，不同的表面处理方法具有不同的优势和限制，选择适合的表面处理方式对于保证物品的质量和良好的使用效果非常重要。
下面，我们来分步骤阐述各种表面处理方法的优缺点。
1. 电镀优点：电镀使金属表面具有更高的硬度和耐磨性，能够增加其防腐蚀性和美观度。
它也可以改变金属的颜色和亮度，使其更具有装饰性。
缺点：电镀技术的成本较高，同时还可能会对环境造成不良影响。
在不合适的环境下，镀层可能会剥落或脱落，导致金属表面发生损伤。
2. 喷涂优点：喷涂是一种经济实用的表面处理方式。
采用机械喷涂设备，可以在短时间内将涂料均匀覆盖在物品表面，起到保护和改变物品表面性质等作用。
缺点：喷涂的效果受到天气、环境等因素的影响较大，同时容易产生脱落和起皮等问题。
对于一些高精密度的物品，喷涂也不是最佳选择。
3. 氧化优点：氧化可以对铝合金、铬、锰等常见金属进行表面保护，并且在物品表面形成致密的氧化膜层，使其更加耐磨和耐腐蚀。
在电子工业中，氧化还被用于制造集成电路等高精密度部件。
缺点：氧化只适用于一些金属表面，同时其处理方法较为复杂且需要进行多级处理，效率较低。
处理不当可能会导致氧化层脱落或变色。
4. 硅橡胶包覆优点：硅橡胶具有优异的耐高温、耐老化、耐腐蚀、绝缘和密封等特性。
将硅橡胶包覆在机器、电子产品等物品表面，可以起到隔绝气体、防水、抗腐蚀等作用。
缺点：硅橡胶包覆后，物品表面容易发生粘附污染和变形。
同时，硅橡胶成本相对较高，并且需要特殊设备和技术支持。
5. 金属喷砂优点：金属喷砂是一种基于机械冲击的表面处理方法，可以在较短时间内将喷砂流均匀地冲击在物品表面，便于后续处理，增加金属材料的表面附着力。
同时金属喷砂可以提高金属表面的美观度和强度，使其更加耐蚀和防潮等。
缺点：金属喷砂需要特殊的设备和技术支持，成本相对较高。
加工方法的选择
加工方法的选择零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。
在拟定工艺路线时，除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中与分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。
表面加工方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。
在选择时，一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法，然后再确定精加工前准备工序的加工方法，即确定加工方案。
由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，在选择时除了考虑生产率要求和经济效益外，还应考虑下列因素：(1) 工件材料的性质例如，淬硬钢零件的精加工要用磨削的方法；有色金属零件的精加工应采用精细车或精细镗等加工方法，而不应采用磨削。
(2) 工件的结构和尺寸例如，对于IT7 级精度的孔采用拉削、铰削、镗削和磨削等加工方法都可。
但是箱体上的孔一般不用拉或磨，而常常采用铰孔和镗孔，直径大于60 ㎜的孔不宜采用钻、扩、铰。
3) 生产类型选择加工方法要与生产类型相适应。
大批大量生产应选用生产率高和质量稳定的加工方法。
例如，平面和孔采用拉削加工。
单件小批生产则采用刨削、铣削平面和钻、扩、铰孔。
又如为保证质量可靠和稳定，保证较高的成品率，在大批大量生产中采用珩磨和超精加工工艺加工较精密零件。
(4) 具体生产条件应充分利用现有设备和工艺手段，不断引进新技术，对老设备进行技术改造，挖掘企业潜力，提高工艺水平。
一般最终工序采用车加工方案的，适用于各种金属（淬火钢除外）。
最终工序采用磨加工方案的，适用于淬火钢、未淬火钢和铸铁，但不宜加工强度低、韧性大的有色金属。
磨削前的车削精度无需很高，否则对车削不经济，对磨削也无意义。
最终工序采用精细车或研磨方案的，适用于有色金属的精加工。
研磨、超级光磨和高精度小粗糙值磨削前的外圆精度和粗糙度对生产率和加工质量影响极大，所以在研磨或高精度磨削前一般都要进行精磨。
石材抛光流程及方案
石材抛光流程及方案石材抛光是一种常见的表面处理方式，通过机械加工手段，将石材表面的瑕疵、污渍、斑点等缺陷去除，并使石材表面变得光滑、亮丽。
本文将介绍石材抛光的流程以及常用的抛光方案。
石材抛光流程石材抛光的流程可以分为以下几个主要步骤：1. 清洁准备在进行石材抛光之前，首先需要对石材表面进行清洁。
这包括使用清洁剂和水清洗石材表面，以去除表面的尘土、油脂和污渍等。
2. 粗磨处理粗磨是石材抛光的第一步，旨在去除石材表面的颗粒状瑕疵、划痕和污渍等。
通常使用磨削机械和粗砂磨盘来进行粗磨处理。
在磨削过程中，需要根据石材材质和具体情况选择合适的砂磨盘和磨削参数。
3. 中磨处理中磨是对石材表面进行进一步处理的步骤。
在中磨处理中，常使用中砂磨盘进行研磨，以去除粗磨留下的划痕和颗粒状瑕疵。
中磨处理的过程与粗磨处理类似，需要根据实际情况选择合适的砂磨盘和磨削参数。
4. 细磨处理细磨是石材抛光的最后一道工序，也是使石材表面变得光滑、亮丽的关键步骤。
细磨处理常使用细砂磨盘进行，可以去除中磨处理留下的微小瑕疵和划痕，使石材表面达到更高的光洁度和光亮度。
5. 抛光处理抛光是石材抛光的最后一道工序，用于进一步提升石材表面的光洁度和光亮度。
抛光处理通常使用抛光机械和抛光剂来进行，可以使石材表面产生镜面效果，并具有一定的抗污性和耐磨性。
抛光处理的过程中，需要根据石材材质和具体情况选择合适的抛光剂和抛光参数。
石材抛光方案石材抛光的效果和质量受到很多因素的影响，如石材材质、瑕疵程度、抛光机械和工艺等。
以下是一些常用的石材抛光方案：•干法抛光：干法抛光是指在抛光过程中不使用水或少量水，并使用干抛光剂进行抛光。
干法抛光适用于一些不易吸水的石材类型，如花岗岩和人造石。
•湿法抛光：湿法抛光是指在抛光过程中使用水进行冷却和润滑，并使用湿抛光剂进行抛光。
湿法抛光适用于一些易吸水的石材类型，如大理石和石灰岩。
•机械抛光：机械抛光是指使用机械设备进行抛光处理，如手持砂磨机、抛光机和磨光机等。
常见表面加工方案的选择
“选择表面加工方案的依据”部分结束！ 请转入：
“外圆、内圆、平面加工方案 及
其选择”Βιβλιοθήκη 五、根据零件的批量进行选择
例1：三种齿轮孔(45钢， 35H7，Ra1.6 m)加工方案。 ① 10件(单件生产)：钻孔—半精车—精车。 ② 1000件(中批生产)：粗车—扩孔—铰孔。 ③ 100000件(大量生产):粗车—拉孔
例2：三种不同批量丝杠螺纹(45钢，Tr24×5-8e)加工方案。 ① 5件(单件生产)：车螺纹。 ② 500件(中批生产)：铣螺纹。 ③ 50000件(大量生产)：滚压丝杠。
例3：轴承套和止口套外圆加工方案 ① 轴承套外圆( 80h6,Ra0.8 m,长45mm)：粗车—半精车—磨。 ② 止口套外圆( 80h6, Ra0.8 m,长5mm)：粗车—半精车—精车。
三、根据是否热处理及热处理方法选择
例1： 挡块和平行垫铁平面加工案
① 挡块(调质240HBS)：粗铣(或粗刨)—调质—半精铣(或半 精刨)—精铣(或精刨)。
第五章 常见表面加工方案的选择
5.1 选择表面加工方案的依据 一、根据表面的尺寸精度和Ra值进行选择
例1：隔套和衬套内圆加工方案。 ① 隔套 40(H14)、Ra6.3 m内圆：钻孔—半精车。 ② 衬套 40H6、Ra0.4 m内圆：钻孔—半精车—粗磨—精磨
二、根据表面所在零件的结构选择。
例2：双联齿轮和齿轮轴齿形加工方案。 ① 双联齿轮(m=2,z=32,8GM): 插齿. ② 齿轮轴(m=2,z=32,8GM): 滚齿。
② 平行垫铁(淬火50HRC)：粗铣(或粗刨)—半精铣(或半精 刨)—淬火—磨。
四、根据零件材料的性能选择
例1：两种阀杆外圆加工方案。 ① 45钢阀杆( 25h4,Ra0.05 m)
零件的加工方案和实例
公差等级 IT13IT11 IT10IT9 IT8IT7 IT7IT6
IT13IT10 IT9IT8 IT8IT7
IT7IT6
IT7IT6
3. 孔的加工方案
表面粗糙度
加工方案
适用范围
5012.5 6.33.2 6.33.2 0.40.2
12.56.3 3.21.6 1.60.8
0.80.4
0.20.1
工序：3 名称：热处理 设备： 工序内容： 调质 HB235
工序：4 名称：半精车 设备：普通车床 工序内容： 1.精车 18.5 端面，修整中心孔； 2.精车另一端面，至长 143，
钻 M10 螺纹底孔 8.5 25 ，孔口倒角 60 ；
3.半精车一端外圆至
24
.4
0.1 0
；
4.半
精
车
另
一
端
外
(3) 锯齿形螺纹：其牙形为锯齿形，代号为B。 它只用于承受单向压力，由于它的传动效率 及强度比梯形螺纹高，常用于螺旋压力机及 水压机等单向受力机构。
5.1 螺纹的种类和用途
（4）模数螺纹：即蜗杆蜗轮螺纹，其牙形角为40º， 它具有传动比大、结构紧凑、传动平稳、自锁性 能好等特点，主要用于减速装置。
(1) 梯形螺纹：牙形角为30º，牙形为等腰梯形， 代号为Tr，它是传动螺纹的主要形式，如机床丝 杠等。
5.1 螺纹的种类和用途
（2）矩形螺纹：主要用于力的传递，其特点是传动 效率较其它螺纹高，但强度较低、对中准确性较差， 特别是磨损后轴向和径向的间隙较大，因此应用受 到了一定的限制。
5.1 螺纹的种类和用途
6.30.8
加工方案 粗车
粗车—半精车—精车
适用范围
常见的表面工艺处理及不良分析
喷涂层剥离可能是由于基材表面处理不当、涂层材料选择不当、涂层厚度不均 或涂装工艺参数控制不严格等原因引起的。这种不良现象会导致涂层防护性能 下降，影响产品的使用寿命。
氧化层色泽不均案例
总结词
氧化层色泽不均是指在氧化处理过程中，氧化膜的色泽出现不均匀的现象。
详细描述
氧化层色泽不均可能是由于氧化时间过长或氧化温度不均、氧化液浓度不均或基 材表面处理不当等原因引起的。这种不良现象会导致产品外观质量下降，且可能 影响产品的防护性能和使用寿命。
性和功能性。
04
表面工艺处理不良的解决方案
选择合适的处理方法与材料
要点一
总结词
要点二
详细描述
选择合适的表面处理方法与材料是解决表面工艺处理不良 的关键。
根据产品特性和使用环境，选择适合的表面处理方法，如 电镀、喷涂、氧化等，同时选用质量稳定、性能良好的材 料，确保处理效果的持久性和稳定性。
控制处理过程中的环境因素
详细描述
表面起泡可能是由于处理过程中温度 过高或过低，化学反应过快或过慢， 溶液浓度不均等因素导致的。这些气 泡可能影响表面的美观和功能性。
表面色泽不均
总结词
表面色泽不均是指在表面处理后，材料 表面颜色分布不均匀，出现色差或斑点 。
VS
详细描述
表面色泽不均可能是由于处理过程中温度 控制不当，化学试剂使用不当，溶液浓度 不均，处理时间不足等因素导致的。这种 色泽不均会影响表面的美观和耐久性。
影响
影响产品的外观和性能，可能导致涂层不均 匀、结合力差等问题。
解决方法
选用合适的刀具、调整切削参数、优化加工 工艺等。
表面腐蚀
现象
表面腐蚀表现为材料表 面出现变色、斑点、锈
外圆表面加工方法
《机械加工方法与设备选用》扬州市职业大学 机械工程学院
外圆表面的加工方法
1、常见的外圆表面；
2、外圆表面的技术要求；
3、常见的外圆表面加工方法。
外圆表面的加工方法
轴类零件盘套类零件套筒类零件
一、常见的外圆表面
外圆表面的技术要求：
1、尺寸精度：外圆直径、长度；
2、形状精度：圆度、轴线的直线度、圆柱度；
3、位置精度：与其他外圆表面间的同轴度、与规定表面间的垂直度、端面圆跳动和径向圆跳动；
4、表面质量：表面粗糙度、表面硬度、残余应力等。
二、外圆表面的技术要求
三、常见的外圆表面加工方法030201
外圆表面最经济有效
的加工方法，但就其
经济精度来说，一般
适于作为外圆表面粗
加工和半精加工方法。
车削
外圆表面主要精加工方法，特别适用于各种高硬度和淬火后的零件精加工。
磨削精加工后进行的超精密加工方法（如滚压、抛光、研磨等），适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。
精整、光整加工
每一种加工方法达到的加工精度、表面粗糙度、生产率和生产成本各不相同，因此在加工时必须根据实际情况选择最合适的加工方案，加工出满足图样要求的
零件。
三、常见的外圆表面加工方法
EDUCATION PRACTICE SESSION PPT 感谢同学们观看
扬州市职业大学 机械工程学院。
工艺处理方案
前言随着工业生产的不断发展，对于工艺处理的要求也越来越高。
工艺处理方案则是为产品在生产制造过程中进行全面、合理的加工和改善，使产品的性能、品质和成本都能达到顾客的期望值。
本文将基于自身生产加工经验，分享一些常用的工艺处理方案。
工艺处理方案一、氧化处理氧化处理是一种常用的表面处理方法，被广泛应用于各种铝材、铜材、锌材、不锈钢等金属材料上。
氧化处理能改善产品表面的物理性能，如耐蚀性、耐磨性和减少产品的反光。
对于不同的材料，氧化处理的方案也各有特点。
以铝材为例，氧化处理可分为硫酸氧化和硫酸铬酸氧化两种方法。
硫酸氧化后的铝材表面会形成一层细小的氧化铝膜，氧化铝膜具有很好的耐磨、耐蚀性能。
而硫酸铬酸氧化处理后的铝材表面会形成一层厚度相对较大的氧化铝膜，氧化铝膜有着更好的耐磨、电绝缘、耐蚀性能。
二、喷砂处理喷砂处理是在金属表面喷上一种高速流动的砂粒，可将表面污垢、瑕疵、粗糙不平的区域清除干净，使表面更平整光滑。
与其他表面处理方式相比，喷砂处理无需使用化学物质，具有环保、节能的特点。
喷砂处理的方法多种多样，如常规喷砂、湿喷砂、冷却喷砂、玻璃砂喷砂等。
适用于不同材料的喷砂方式也需要有所区别，如对于硬度较大的铝材，可以采用玻璃砂喷砂；而对于锌材、铜材、镀铬材料等，建议采用硬度相对较低的石英砂喷砂，以免对表面造成破坏。
三、电镀处理电镀处理是一种表面处理技术，主要用于表面覆盖金属，通过电解反应将金属离子沉积到金属表面上。
电镀后的产品表面平整细腻，具有亮度高、耐磨、耐腐蚀等特点。
电镀处理可涂覆多种金属，如铬、镍、锌等。
对于不同种类的金属，电镀处理的方案也各有差异。
以镀铬为例，镀铬可分为光亮铬镀、硬质铬镀两种方法。
光亮铬镀适用于表面要求光滑、亮度高的产品，如覆盖车身等；而硬质铬镀具有更好的耐磨、耐腐蚀性能，适用于制造生产设备等领域。
总结针对不同的产品和生产加工工艺，选择合适的工艺处理方案至关重要。
本文介绍了三种常见的工艺处理方案：氧化处理、喷砂处理和电镀处理，为生产加工过程的各个环节提供了可行的技术方案。
机械制造基础-第17章工艺过程
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表1 生产类型和生产纲领的关系
同种零件的年产量/件 生产类型 单件生产 成 批 生 产 小批生产 中批生产 大批生产
重型（30kg以上） 中型（4～30kg）轻型（4kg以下） 5以下 5～100 100～300 300～1000 1000以上 10以下 10～200 200～500 500～5000 5000以上 100以下 100～500 500～5000 5000～50000 50000以上
2、加工顺序的安排 在选定各表面的加工方法及定位基准之后， 即可安排各加工工序的先后顺序。 加工顺序包括切削加工、热处理和辅助工序。 切削加工顺序的安排：
① 粗、精分开，先粗后精的原则； ② 先主后次的原则：先加工主要表面（工作表面、装配基面等） ③ 基面领先原则：各工序加工时，应首先加工定位基准面 *单件小批按工序集中原则，大批量按工序分散原则
SHANGHAI UNIVERSITY
上海大学机自学院 热处理顺序的安排：
① 预备热处理：完全退火、球化退火、正火等改善切削性能的 热处理安排在切削之前进行，调质一般安排在 粗、精加工之间进行。 ② 最终热处理：淬火+低（中）温回火、渗碳、渗氮等通常安排 在工艺过程的后期，磨削之前
辅助工序的安排：
Z
X 、 Y
②此种定位方式不能保证孔加工的 精度。一是因为“过定位”，可能 在夹紧后引起连杆底面接触不良 或连杆变形；二是因为“欠定位” 即 未被限制，会影响钻孔精度。
③改进：一是将长柱销改为短销， 二是连杆大端的外侧增设一个止动销 实现完全定位。
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第3章 常见表面加工方法-3平面加工
a) 图5-8 研磨用的平板 a）带槽平板
b)
b）光滑平板
研磨剂由磨料和研磨液调合而成。 磨料起切削作用，常用磨料有刚玉类和碳化硅类。 根据工件所要求的表面粗糙度选择不同粒度的磨料。 研磨液用来调合磨料，使磨粒均匀分布在研具表面， 也有冷却润滑的作用。常用研磨液有煤油、汽油和机油。 在研磨液中常加入硬质酸、油酸等化学活性物质，使工 件表面产生一层极薄、较软的氧化膜，从而加速研磨过 程，提高研磨质量。
4、各种导向平面，常采用粗刨—精刨—宽刃精刨（或刮研）。
5、单件小批量生产加工内平面（如方孔或花键孔），常采用粗插—精 插。粗插前须钻孔。 6、大批量生产中，加工技术要求较高的、面积不大的平面或内平面， 常采用拉削，以提高生产率。 7、有色金属零件刨削时容易扎刀，磨削时又易堵塞砂轮，均难以保证 质量，宜采用粗铣—精铣—高速精铣，有较高的生产率。
精刨 IT10~IT8 Ra=6.3~1.6
粗磨 IT10~IT8 Ra=6.3~1.6
宽刃精刨 IT7 Ra=1.6~0.4
刮研 IT7~IT6 Ra=0.8~0.4 研磨 IT5~IT3 Ra=0.1~0.008
精磨 IT6~ITT7~IT6 Ra=0.8~0.4
粗刨 IT13~IT11 Ra=50~12.5 粗车 IT13~IT11 Ra=50~12.5 半精车 IT10~IT8 Ra=6.3~1.6 初磨 IT11 Ra=12.5 粗铣 IT13~IT11 Ra=50~12.5 精铣 IT10~IT8 Ra=6.3~1.6 粗插 IT13~IT11 Ra=50~12.5 精插 IT10~IT8 Ra=6.3~3.2
七、研磨平面
研磨也是平面的光整加工方法之一，平面研磨能获 得和高的精度和很小的表面粗糙度。研磨后两平面间的 尺 寸 精 度 可 达 IT5~IT3 ， 表 面 粗 糙 度 Ra 值 可 达 0.1~0.008μ m，平面度和直线度也有所提高。
常见表面加工方案选择
（七）、研磨孔
1、精度：IT6～IT4，Ra：0.1～0.008µm （八）、珩磨孔 1、精度：IT6～IT4，Ra：0.4～0.05µm
三、 孔加工方案的选择
1、孔加工比外圆加工困难
（1）、孔的类型多。 （2）、孔的加工难度大。 ①孔是内表面，加工孔的刀具受孔径和长度限制，刚度差；孔 加工近似半封闭式切削，散热和排屑条件差，刀具磨损快，孔壁易 被划伤。 ②孔的加工方法很多。常用孔加工方法有钻、扩、铰、镗、磨、 拉、光整加工等，每一种方法都有一定的应用范围和局限性。 ③孔加工的机床很多。常用机床有钻床、车床、镗床、铣床、 磨床、拉床等，同一种孔的加工，可以在几种不同的机床上进行。
③箱体支架类零件的轴承孔 机床主轴箱的轴承孔：IT7，Ra：1.6～0.8µm ，位置精度。
图4.1 孔的类型 (2)、根据尺寸和结构形状：大孔、小孔、微孔、通孔、盲孔、台阶 孔、细长孔 (3)、根据技术要求：高精度低粗糙度孔、中等精度孔、低精度孔 深孔（L/D＞5）和浅孔
3、主要方法： （1）切削加工方法：钻孔、扩孔、铰孔、车孔、镗孔、拉孔、磨 孔、金刚石镗、精密磨削、超精加工、研磨、珩磨、抛光 （2）特种加工：电火花穿孔、超声波穿孔、激光打孔
（六）、拉孔
1、分类 （1）粗拉：IT8～IT7， Ra：1.6～0.8 µm （2）精拉：IT7～IT6， Ra：0.8～0.4 µm 2、拉削的特点 （1）精度高，表面粗糙度小。 （2）生产率高。 （3）不能纠正孔的轴线歪斜。 （4）拉削对前道工序要求不高。 （5）拉削不能加工台阶孔、盲孔、薄壁零件的孔。
第四章 常见表面加工方案选择
选择表面加工方案时，要掌握如下三点： 1.要掌握选择表面加工方案的5条依据，即表面的尺寸精 度和粗糙度Ra值，所在零件的结构形状和尺寸大小、热处 理情况、材料的性能以及零件的批量等。 2.掌握三种表面加工方案框图。 3.掌握选择加工方案的方法。 （1）筛选法：根据已知条件，从加工方案框图第①个方 案依次向下选择，直到满足已知条件为止。 （2）关键条件法：找出已知条件中的关键条件，再以关 键条件为主，适当考虑其他条件来选择加工方案。
电子课件机械制造工艺学第三版模块二典型表面机械加工方法的选择
任务1 外圆表面机械加工方法的选择
相关知识 三、一般外圆表面加工方案分析
任务1 外圆表面机械加工方法的选择
μm, 用于磨削加工和精加工的预加工, 或中等精度表面的终加工。
(3) 精车：精车加工精度可达IT8~IT7 级, 表面粗糙度可达Ra 1. 6~0. 8 μm, 用
于较高精度外圆的终加工或作为光整加工的预加工。
任务1 外圆表面机械加工方法的选择
相关知识
(4) 精细车：精细车加工精度可达到IT6级以上, 表面粗糙度可达Ra0. 4μm 左
2. 外圆表面的磨削及其精度
(1) 粗磨：加工精度可达到IT9~IT8 级, 表面粗糙度可达Ra 6. 3~0. 8 μm。 (2) 精磨：加工精度可达到IT7~IT6 级, 表面粗糙度可达Ra 0. 8~0. 2 μm。
(3) 精密磨削、超精密磨削：它们都是精密加工方法, 加工精度可达IT6 ~ IT5
任务2 内圆表面机械加工方法的选择
相关知识 2. 镗孔
镗孔是指以镗刀旋转为主运动、工件或镗刀做进给运动的加工方法。镗孔是在 工件已有孔的基础上进行扩大孔径的加工方法。
(1) 镗孔的特点 镗孔除了能提高尺寸精度和表面质量外, 还可以修正孔轴线的直线度误差, 且较 容易保证各孔的孔距精度和位置精度。 (2) 镗孔加工阶段 1) 粗镗。粗镗的加工精度可达IT13~IT11级, 表面粗糙度可达Ra50~12.5μm。 2) 半精镗。半精镗的加工精度可达IT10~IT9 级, 表面粗糙度可达Ra 6. 3~3. 2 μm, 用于磨削加工和精加工的预加工, 或中等精度内圆表面的终加工。
第3章 常见表面加工方法-1外圆面加工
2、研磨的工艺特点
① 方法简便。研磨除可在专用研磨机床上进行外，也可在 改装后的通用机床上研磨。设备和研具均简单。 ② 研磨质量高。因研磨的切削力小、切削热少，所以可提 高尺寸、形状精度，降低表面粗糙度值。但不能纠正位置 误差。 ③ 研磨工件材料广泛。可加工钢件、铸铁件、铜、铝等有 色金属件和高硬度的淬火钢件、硬质合金及半导体元件、 陶瓷元件等。 ④ 金属切除率低。研磨对工件进行的是微量切削，前道工 序为研磨留的余量，一般不超过0.01mm~0.03mm。
2、车削外圆的工艺特点
① 容易保证零件各加工面的位置精度。车削时，工件上各表面具有同 一个回转轴线。一次装夹中车出外圆、内孔、端平面、沟槽等。能保 证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线间的同轴度要求，保证外圆轴线 与端面的垂直度等。 ② 生产率较高。车削的切削过程大多是连续的，切削面积不变，切削 力变化很小，切削过程比刨削和铣削平稳，常可采用高速切削和强力 切削，生产率较高，车削加工既适宜单件小批生产，也适宜大批大量 生产。 ③ 生产成本较低。车刀是刀具中最简单的一种，制造、刃磨和安装均 很方便，故刀具费用低，车床附件多，装夹及调整时间较短，加之切 削生产率高，故车削成本较低。 ④ 适于车削加工的材料广泛。除难以切削30HRC以上硬度高的淬火 钢件外，可以车削黑色金属、有色金属及非金属材料，特别适合有色 金属零件的精加工。
视频
图 纵磨法
② 横磨法
磨削时工件不作纵向往复运动，而由砂轮作慢速的横 向进给，直到磨去全部磨削余量。
这种方法生产率高，但由于砂轮与工件接触面大，磨 削力大，发热量多，磨削温度高，工件易发生变形和烧伤。 同时砂轮的修整精度以及砂轮的磨钝情况，均直接影响到 工件的尺寸精度和形状精度，所以横磨法适宜用于成批、 大量生产中，加工精度较低、刚性较好的工件。
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4.41.外常圆加见工表方面案加选用工实方例案
外圆加工方案
3.外圆加工方案选用实例 5) 不同批量
4.41.外常圆加见工表方面案加选用工实方例案
外圆加工方案
3.外圆加工方案选用实例
6) 齿轮轴加工实例
6) 齿轮轴加工实例
选择φ32f7 φ28h6外圆，平键N的加工方案，确定机床，夹具。 1）φ32， 粗车－调质－半精车－粗磨 Ra1.6 二顶尖，90º度车刀，砂轮 2）φ28 粗车－调质－半精车－粗磨－精磨 Ra0.4 二顶尖，90º度车刀，砂 轮 3）键，IT9 Ra 铣 φ8 2刃键槽铣刀，平口钳，立铣床 4）齿轮加工在滚齿机上加工
未淬硬钢件孔，特别是有色金属零件上的精加工
3) 钻、扩、铰类 钻－扩－粗铰－精铰钻孔
未淬硬的孔、批量、小孔
4) 钻、镗、磨类 钻－粗镗－半精磨－精磨－研磨－珩磨加工
淬硬和未淬硬钢件上的孔。不能用来精加工有色金属件
5) 钻、拉类 钻－拉－精拉
用于大批量生产中未淬硬钢件、结构适于拉削的孔
6) 特种加工 电火花加工等 淬火件 硬度高
4.1 常见表面加工方案
外圆加工方案
3.外圆加工方案分析 车磨类方案
3.1 常见表面加工方案
Байду номын сангаас车磨类方案
粗车 IT13—IT11Ra50-12.5
半精车 IT10—IT9 Ra6.3-3.2
粗磨 IT7—IT6 Ra0.8-0.4
精磨 IT6—IT5 Ra0.4-0.2
精车 IT7—IT6 Ra1.6-0.8
3) 表面质量：表面粗糙度和表层物理机械性能要求。
4.1 常见表面加工方案
孔的加工方案
4.孔加工方案分析
孔的加工方案分为: 在实体材料上加工孔；对工件上已有的孔的加工
4.1 常见表面加工方案
孔的加工方案分为:
在实体材料上加工孔；对工件上已有的孔的加工
1) 钻 IT10以上精度 2) 钻、镗类 钻－粗镗－半精镗－精镗－精细镗
2.孔的加工 1) 钻孔
4.1 常见表面加工方案
孔的加工方案
2.孔的加工 2) 扩孔
4.1 常见表面加工方案
孔的加工方案
2.孔的加工 3) 铰孔
4.1 常见表面加工方案
孔的加工方案
2.孔的加工 4) 镗孔
4.1 常见表面加工方案
孔的加工方案
2.孔的加工 5) 拉孔
4.1 常见表面加工方案
孔的加工方案
4.1 常见表面加工方案
孔的加工方案
6.孔的加工实例
4.1 常见表面加工方案
平面加工
1.机械零件上常见的平面类型有：
1) 非结合面：如机床床身外表面； 2) 结合面：零部件的固定连接面；T形槽 3) 导向平面：如机床导轨面；燕尾槽；平键槽 4) 精密测量工具的工作面。V形槽，
4.1 常见表面加工方案
精细车 IT6—IT5 Ra1.25-0.32
精细磨 IT6—IT5 Ra0.3-0.08
研磨 IT5—IT3 Ra0.1-0.008
车磨类方案框图
4.41.外常圆加见工表方面案加选用工实方例案
外圆加工方案
3.外圆加工方案选用实例
1) 根据表面的形状和尺寸选择止口套Φ 0h6,Ra0.8um外圆加工方案：
4.41.外常圆加见工表方面案加选用工实方例案
外圆加工方案
3.外圆加工方案选用实例 2) 根据热处理状况选择
4.41.外常圆加见工表方面案加选用工实方例案
外圆加工方案
3.外圆加工方案选用实例 3) 根据零件材料的性能选择
4.41.外常圆加见工表方面案加选用工实方例案
外圆加工方案
3.外圆加工方案选用实例 4) 根据零件的精度和表面质量选择加工方法
平面加工
2.平面的技术要求
1) 形状精度: 如平面度和直线度 2) 位置精度:如平面之间的尺寸精度和平行度
及垂直度 3) 表面质量:如表面粗糙度、表层硬度、残余
应力和显微组织
4.1 常见表面加工方案
平面加工
3.加工方法
1) 平面车削 2) 平面铣削 3) 平面刨削
a）刨削方法 b）插削 插削相当于立式刨削，主要用于单件小批生产中加工零件的 内表面，如方孔，多边形孔、孔内键槽和花键孔等，也可加工 某些不便于铣削和刨削的平面。
精铰 IT7 Ra1.6-0.8
半精磨 IT7 Ra1.6-0.8
精磨 IT7 Ra1.6-0.8
精磨 IT7-6 Ra0.8-0.1
手铰
精磨
IT6 Ra0.6-0.1 IT7-6 Ra1.6-0.8
精细磨 IT6 Ra0.8-0.1
4.1 6常.孔见的表加面工加实工例方案
孔的加工方案
6.孔的加工实例
5、 孔加工方案分析
5.孔加工方案分析
钻 IT13-11 Ra50-12.5
拉 IT9-IT7 Ra1.6-0.4
精磨 IT6 Ra0.4-0.2
扩 IT10-9 Ra6.3-3.2
粗镗 IT10-9 Ra6.3-3.2
粗饺 IT9 IT8 Ra3.2-1.6
粗磨 IT8 Ra3.2-1.6
精磨 IT8 Ra3.2-1.6
2.孔的加工
6) 磨孔
4.1 常见表面加工方案
孔的加工方案
2.孔的加工
7) 特种方法加工孔
4.1 常见表面加工方案
孔的加工方案
3.孔的技术要求
1) 本身精度：包括孔径和长度的尺寸精度，孔的形状 精度（如圆度、圆柱度及轴线的直线度等）。
2) 位置精度：孔与孔、孔与外圆面的同轴度；孔与其 它表面的平行度、垂直度及角度等。
4.1 常见表面加工方案
外圆加工方案
1.外圆面的零件
4.1 常见表面加工方案
外圆加工方案
1.外圆面的零件
轴类零件
4.1 常见表面加工方案
外圆加工方案
1.外圆面的零件
回转C体曲面
4.1 常见表面加工方案
外圆加工方案
1.外圆面的零件
变螺距螺纹
4.1 常见表面加工方案
外圆加工方案
2.外圆面的技术要求
4.1 常见表面加工方案
孔的加工方案
1.孔的种类
零件上常见的孔有： 1）紧固孔和其它非配合的油孔，如螺钉孔 2）回转体零件上的配合孔，如套筒、法兰盘及齿轮上的孔 3）箱体类零件上的孔，如床头箱箱体上的主轴轴孔 4）深孔，如机床主轴上的轴向通孔 5）圆锥孔，如定位销孔
4.1 常见表面加工方案
孔的加工方案
4.1 3常.外见圆加表工面方加案分工析方案
外圆加工方案
3.外圆加工方案分析
车削类方案
4.1 常车见削表外圆面框加图工方案
车削类方案
粗车 IT13--IT11 Ra50-12.5
半精车 IT10--IT9 Ra6.3-3.2
精车 IT8—IT7 Ra1.6—0.8
精细车 IT6—IT5 Ra0.4—0.2